专利名称：一种装箱单bom的实现方法
技术领域：
本发明涉及一种计算机技术领域，具体地说是一种装箱单BOM的实现方法。
背景技术：
BOM (Bill of Material,物料清单)，是指产品所需零部件明细表及其结构。具 体而言，物料清单是构成父项装配件的所有子装配件、零件和原材料的清单，也是制造一个 装配件所需要每种零部件的数量的清单。物料清单表明了产品一部件一组件一零件一原 材料之间的结构关系，以及每个组装件包含的下属部件(或零件)的数量和提前期(Lead Time)。这里，"物料"一词有着广泛的含义，它是所有产品、半成品、在制品、原材料、毛坯、配 套件等与生产有关的物料的统称。 ERP是英文Enterprise Resource Planning(企业资源计划)的简写。其核心思 想是供应链管理，它跳出了传统企业边界，从供应链范围去优化企业的资源，是基于网络经 济时代的新一代信息系统。ERP系统是一个高度集成的系统。数据在各业务系统之间高度 共享，所有源数据只需在某一个系统中输入一次，保证了数据的一致性。采用了计算机最新 的主流技术和体系结构B/S、 INTERNET体系结构，WINDOWS界面。在能通信的地方都可以 方便地接入到系统中来。 B0M是计算机可以识别的产品结构数据文件，也是ERP的主导文件。B0M使系统识 别产品结构，也是联系与沟通企业各项业务的纽带。 以前的装箱单B0M都是在ERP系统外进行手动选配，先在ERP系统中完成产品部 件的选配，再从系统外进行装箱单的选配。由于两者没有关联起来，装箱单手动选配时很容 易出现和实际配置不符合的错误，而且每个产品都需要从ERP系统中和系统外根据配置分 别选择两次才能实现订单的生产。为了节约时间和减少订单生产时的差错率，在根据配置 制作生产订单的同时，能够生成对应的装箱单B0M就是非常必要的了。
发明内容
本发明的技术任务是提供一种通过一系列的程序设计，通过在制作生产订单的同 时自动生产装箱单B0M，再通过程序设计，自动调用装箱单B0M，打印装箱单B0M的一种装箱 单B0M的实现方法。 本发明为实现(1)建立整个物料B0M和装箱单B0M， (2)自动生成与所选配置相对
应的装箱单B0M， (3)调用装箱单B0M，并可以打印装箱单B0M，在ERP系统中进行了多个程
序的设计，部分程序中会调用其他程序的；通过程序的层层调用、运行，实现了装箱单B0M
的自动生成。 具体步骤如下 (1)、按照程序设计的规定，建立产品部件大B0M，包含部件物料大BOM和装箱单 BOM两部分，分别进行程序可以识别的标识和设置； (2)、根据部件的系统信息，程序进行判断，如果使用该部件时需要在装箱单B0M中体现，则调用装箱单子程序，将其对应的物料大BOM和装箱单BOM进行关联，包含物料大 BOM中物料清单对应装箱单BOM中各装箱单条目的关联，以及两者之间数量的关联；如果该 部件不在装箱单BOM中体现，则调用一般物料维护子程序； (3)、订单员创建订单，生成订单号；后台操作逻辑为通过物料大BOM选择界面， 由订单员根据用户实际配置，从物料大BOM选择界面中选择所需的关键部件，调用各部件 后台关联子程序，从而确定其他辅助物料，完成具体的物料BOM ;同时，调用装箱单后台关 联程序，自动生成与物料BOM对应的装箱单BOM ; (4)、通过装箱单打印专用程序，根据订单号识别相应的装箱单BOM，在装箱单打印 界面，直接调用装箱单BOM。 本发明的一种装箱单BOM的实现方法具有以下优点 1、通过程序设计流程控制，借助于SAP ERP系统，通过制单员制定生产订单的同 时，生成配套的装箱单BOM; 2、建立物料BOM的同时建立好装箱单B0M，同时做好对应的选择搭配关系；
3、通过程序设计，打印时只打印装箱单BOM即可； 4、节约时间、减少订单生产时的差错率、设计合理、使用方便，因而，具有很好的推 广使用价值。
下面结合附图对本发明进一步说明。 附图1为一种装箱单BOM的实现方法的程序调用关系图。
具体实施例方式
参照说明书附图和具体实施例对本发明的一种装箱单BOM的实现方法作以下详
细地说明。
实施例 本发明的一种装箱单BOM的实现方法，在ERP系统中通过程序的层层调用、运行， 实现了装箱单BOM的自动生成；具体步骤如下 (1)、按照程序设计的规定，建立产品部件大B0M，包含部件物料大BOM和装箱单 BOM两部分，分别进行程序可以识别的标识和设置； (2)、根据部件的系统信息，程序进行判断，如果使用该部件时需要在装箱单B0M 中体现，则调用装箱单子程序，将其对应的物料大BOM和装箱单BOM进行关联，包含物料大 BOM中物料清单对应装箱单BOM中各装箱单条目的关联，以及两者之间数量的关联；如果该 部件不在装箱单BOM中体现，则调用一般物料维护子程序； (3)、订单员创建订单，生成订单号；后台操作逻辑为通过物料大BOM选择界面， 由订单员根据用户实际配置，从物料大BOM选择界面中选择所需的关键部件，调用各部件 后台关联子程序，从而确定其他辅助物料，完成具体的物料BOM ;同时，调用装箱单后台关 联程序，自动生成与物料BOM对应的装箱单BOM ; (4)、通过装箱单打印专用程序，根据订单号识别相应的装箱单B0M，在装箱单打印 界面，直接调用装箱单BOM。
除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。
权利要求
一种装箱单BOM的实现方法，其特征在于在ERP系统中通过程序的层层调用、运行，实现了装箱单BOM的自动生成；具体步骤如下(1)、按照程序设计的规定，建立产品部件大BOM，包含部件物料大BOM和装箱单BOM两部分，分别进行程序可以识别的标识和设置；(2)、根据部件的系统信息，程序进行判断，如果使用该部件时需要在装箱单BOM中体现，则调用装箱单子程序，将其对应的物料大BOM和装箱单BOM进行关联，包含物料大BOM中物料清单对应装箱单BOM中各装箱单条目的关联，以及两者之间数量的关联；如果该部件不在装箱单BOM中体现，则调用一般物料维护子程序；(3)、订单员创建订单，生成订单号；后台操作逻辑为通过物料大BOM选择界面，由订单员根据用户实际配置，从物料大BOM选择界面中选择所需的关键部件，调用各部件后台关联子程序，从而确定其他辅助物料，完成具体的物料BOM；同时，调用装箱单后台关联程序，自动生成与物料BOM对应的装箱单BOM；(4)、通过装箱单打印专用程序，根据订单号识别相应的装箱单BOM，在装箱单打印界面，直接调用装箱单BOM。
全文摘要
本发明公开了一种装箱单BOM的实现方法，属于计算机技术领域，ERP系统中通过程序的层层调用、运行，实现了装箱单BOM的自动生成，实现步骤为(1)首先按照程序定义维护好产品大BOM，包括物料大BOM和装箱单BOM，系统通过部件信息判断，建立部件物料大BOM和装箱单BOM的对应关系；(2)订单员制作生产订单时，通过对物料大BOM中各部件的选择，自动生成装箱单BOM；(3)通过装箱单打印专用程序，打印自动生成的装箱单BOM。本发明的一种装箱单BOM的实现方法和现有技术相比，具有节约时间、减少订单生产时的差错率、设计合理、使用方便等特点。
文档编号G06Q10/00GK101777151SQ20101010155
公开日2010年7月14日 申请日期2010年1月27日 优先权日2010年1月27日
发明者吕翠娥, 张绿原, 张银杏 申请人:浪潮电子信息产业股份有限公司