提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度方法及系统的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度方法及系统，其中方法包括以下步骤：步骤100）将整个平库物理货位划分成多个货位行，计算当前平库内货位行的数量和各个货位行的规格；步骤200）接收并扫描下达的装箱计划指令，获取装箱计划指令中的标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱的版本和数量；步骤300）根据标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱的版本和数量，以及当前平库内货位行的数量和各个货位行的规格，对标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱入库的货位行进行分配；步骤400）根据分配结果完成标准箱、尾料箱、空箱和料尾箱的入库。本发明能够在保证物流效率的同时不会造成存储资源浪费，可实现货位利用率的最大化。
【专利说明】提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度方法及系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及自动化物流领域，尤其是关于一种提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度方法及系统。
【背景技术】
[0002]货位分配是全箱式无货架烟丝平库系统运作的关键进程。该进程的主要任务是遵循一定入库策略使烟丝箱得以入库，并保证货位利用最大化，以保证装箱的可持续运行。
[0003]现有货位分配策略是遵循同牌号、同批次、同版本烟丝箱摆放在同一行的原则，再根据现有货位空闲情况，随机分配空货位。由于缺少对当前货位空闲情况及装箱物料信息进行综合分析、计算，导致分配货位不合理，造成了大量的浪费。其主要存在以下缺点:1)标准箱、尾料箱、空箱入库均随机分配货位，造成每行空间占有率低于10%的机率大大增加，降低了货位利用率；2)由于遵循同牌号、同批次、同版本烟丝箱摆放在同一行的原则，每批物料的尾料箱都单独占一行货位，严重浪费货位资源；3)实箱出库按照轮换不同行方式出库，造成实箱占用货位过久，无法及时清空货位，延误装箱可持续使用；4)空箱出库按照优先将未满的行出库，在无法及时清空货位的同时，还可能因为空箱的不断入库造成部分空箱无法利用，导致长期密封的空烟箱产生异味，影响香料的精度。
【发明内容】
[0004]针对现有货位分配策略存在的问题，本发明提供一种提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度方法及系统，其能够在满足生产工艺要求的前提下，大幅提高货位的利用率，保证物流效率的同时不会造成存储资源浪费。
[0005]为实现上述目的，本发明提供了一种提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度方法，包括:
[0006]步骤100)将整个平库物理货位划分成多个货位行，计算当前平库内货位行的数量和各个货位行的规格；
[0007]步骤200)接收并扫描下达的装箱计划指令，获取装箱计划指令中的标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱的版本和数量；
[0008]步骤300)根据标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱的版本和数量，以及当前平库内货位行的数量和各个货位行的规格，对标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱入库的货位行进行分配；
[0009]步骤400)根据分配结果完成标准箱、尾料箱、空箱和料尾箱的入库。
[0010]进一步的，所述步骤300)具体包括:
[0011]步骤310)以计划分配标准箱或尾料箱的箱数与各货位行规格的差值最小化为原则计算标准箱或尾料箱入库的货位行分配；
[0012]步骤320)按照已分配标准箱或尾料箱的各货位行的剩余可存储量由少到多的顺序计算空箱入库的货位行分配，及对未分配空箱按照未分配的各货位行的规格由多到少的顺序计算未分配空箱入库的货位行分配；[0013]步骤330)以计划分配料尾箱的箱数与各货位行规格的差值最小化为原则计算料尾箱入库的货位行的分配或者将料尾箱分配至规格最少的货位行。
[0014]进一步的，所述步骤310)具体包括:
[0015]步骤311)判断是否存在可用货位行，不存在，则提示“无可用货位”，分配失败；存在，则转到步骤312)；
[0016]步骤312)取各货位行所对应的差值的绝对值，将各绝对值进行比较，取绝对值最小的对应的货位行进行分配，且分配箱数为Ql ；
[0017]步骤313)确定待分配箱数Q=Q-Ql,并返回步骤312)进行迭代运算，直到待分配箱
数Q小于等于O。
[0018]进一步的，在所述步骤312)中，如果各货位行所对应的差值的绝对值相等，则按照货位行的规格由多到少的顺序进行分配。
[0019]进一步的,还包括步骤500)标准箱、尾料箱的出库:优先出库存储标准箱、尾料箱少的货位行，直至计划任务完成为止。
[0020]进一步的，还包括步骤600)空箱的出库:按照先入先出原则，选择入库时间最早的货位行，并给予标记为“可出不可入”，优先出库此货位行至结束后，再将此货位行的“可出不可入”标记改为“可用”标记，以供其余入库有货位可入。
[0021]为实现上述目的，本发明提供了一种提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度系统，它包括平库多货位类型数据库、平库多物料采集单元、智能分配货位计算单元、AGV本体控制单元和AGV运输小车；所述平库多货位类型数据库和所述平库多物料采集单元均电连接所述智能分配货位计算单元，所述智能分配货位计算单元电连接所述AGV本体控制单元，所述AGV本体控制单元控制AGV运输小车；
[0022]所述平库多货位类型数据库，其将整个平库物理货位划分成多个货位行，计算当前平库内货位行的数量和各个货位行的规格，并将信息输入给所述智能分配货位计算单元;
[0023]所述平库多物料采集单元，其接收并扫描下达的装箱计划指令，获取装箱计划指令中的标准箱、尾料箱、料尾箱、空箱的版本和数量，并将信息输入给所述智能分配货位计算单元；
[0024]所述智能分配货位计算单元，其根据标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱的版本和数量，以及当前平库内货位行的数量和各个货位行的规格，对标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱入库的货位行进行分配，并将上述各分配指令输入给所述AGV本体控制单元；
[0025]所述AGV本体控制单元根据分配结果控制所述AGV运输小车完成标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱的入库。
[0026]基于上述技术方案，本发明通过将整个平库物理货位划分成多个货位行，计算当前平库内货位行的数量和各个货位行的规格；并通过接收并扫描下达的装箱计划指令，获取装箱计划指令中的标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱的版本和数量；根据标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱的版本和数量，以及当前平库内货位行的数量和各个货位行的规格，对标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱入库的货位行进行分配；根据分配结果完成标准箱、尾料箱、空箱和料尾箱的入库。本发明能够在保证物流效率的同时不会造成存储资源浪费，可实现货位利用率的最大化。【专利附图】
【附图说明】
[0027]此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
[0028]图1为本发明提供的调度方法的流程示意图；
[0029]图2为本发明提供的标准箱、尾料箱入库算法流程示意图；
[0030]图3为本发明提供的空箱入库算法流程示意图；
[0031]图4为本发明提供的标准箱、尾料箱出库算法流程示意图；
[0032]图5为本发明提供的空箱出库算法流程示意图；
[0033]图6为本发明提供的调度系统的示意性结构框图。
【具体实施方式】
[0034]下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0035]首先对本发明提供的提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度方法及系统中所用到的术语进行定义:
[0036]将同类烟丝箱摆放在同一纵列称为“行”，由4箱烟丝箱堆叠成一组称为“列”，一行可包括若干个“列”。
[0037]标准箱:同牌号、同批次，版本号最高的烟丝规格；
[0038]尾料箱:同牌号、同批次，其他版本号的统称；
[0039]料尾箱:同牌号、同批次，最后一箱烟丝，无法准确预估重量的烟丝；
[0040]实箱:标准箱、尾料箱、料尾箱的统称；
[0041]空箱:未装烟丝的空烟丝箱。
[0042]如图1所示，本发明提供的提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度方法，其包括以下步骤:
[0043]步骤100)将整个平库物理货位划分成多个货位行，计算当前平库内货位行的数量和各个货位行的规格；
[0044]步骤200)接收并扫描下达的装箱计划指令，获取装箱计划指令中的标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱的版本和数量；
[0045]步骤300)根据标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱的版本和数量，以及当前平库内货位行的数量和各个货位行的规格，对标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱入库的货位行进行分配；
[0046]步骤400)根据分配结果完成标准箱、尾料箱、空箱和料尾箱的入库。
[0047]上述实施例中，步骤300 )具体包括:
[0048]步骤310)以计划分配标准箱或尾料箱的箱数与各货位行规格的差值最小化为原则计算标准箱或尾料箱入库的货位行分配；
[0049]步骤320)按照已分配标准箱或尾料箱的各货位行的剩余可存储量由少到多的顺序计算空箱入库的货位行分配，及对未分配空箱按照未分配的各货位行的规格由多到少的顺序计算未分配空箱入库的货位行分配；
[0050]步骤330)以计划分配料尾箱的箱数与各货位行规格的差值最小化为原则计算料尾箱入库的货位行的分配或者将料尾箱分配至规格最少的货位行。
[0051]上述实施例中，步骤310)具体包括:
[0052]步骤311)判断是否存在可用货位行，不存在，则提示“无可用货位”，分配失败；存在，则转到步骤312)；
[0053]步骤312)取各货位行所对应的差值的绝对值，将各绝对值进行比较，取绝对值最小的对应的货位行进行分配，且分配箱数为Ql ；
[0054]步骤313)确定待分配箱数Q=Q-Ql,并返回步骤312)进行迭代运算，直到待分配箱
数Q小于等于O。
[0055]上述实施例中，在步骤312)中，如果各货位行所对应的差值的绝对值相等，则按照货位行的规格由多到少的顺序进行分配。
[0056]上述实施例中，还包括步骤500)标准箱、尾料箱的出库:优先出库存储标准箱、尾料箱数量少的货位行，直至计划任务完成为止。
[0057]上述实施例中，还包括步骤600)空箱的出库:按照先入先出原则，选择入库时间最早的货位行，并给予标记为“可出不可入”，优先出库此货位行至结束后，再将此“可出不可入”标记改为“可用”标记，以供其余入库有货位可入。
[0058]为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合一具体实施例，对本发明提供的调度方法用于标准箱、尾料箱、空箱和料尾箱的入库和出库进行进一步详细说明。
[0059]I)标准箱、尾料箱入库:
[0060]如图2所示，根据计划信息提前锁定所需货位，并在货位条件允许的情况下，以计划分配箱数与实际货位规格差值最小化为计算原则分配货位，这样的入库原则可以大幅减少被浪费空闲货位。
[0061]根据传入的物料牌号、物料版本、物料批次等获取标准箱或尾料箱的入库数量，假设为Q ;假设当前货位存储行有a、b、C、d四种规格，且a、b、C、d分别代表四种规格货位行能够存储烟箱的数量，且a〈b〈c〈d。
[0062]判断是否存在可用货位行，如果不存在，则提示“无可用货位”，分配失败；
[0063]如果存在可用a、b、c、d任一货位行，则Q依次计算I Q_d |、| Q_c |、| Q_b |、| Q_a | ,优先选择数值最小的，假设最小值为Q_x(x为a或b或c或d),分配X—行；若|Q_d|、|Q_c|、
Q-b|、|Q_a|中有数值相等，则按照d、C、b、a的顺序分配。若不存在d空行，则按照C、b、a的顺序依次递减往下分配，依此类推。
[0064]若分配成功，用Ql表示已经分配的货位数，用Q2表示未分配数量；对Q重新赋值，使Q=Q2，判断Q2是否大于O,若大于O则重复上述过程,计算|Q-d|、Q-c | > |Q-b|、Q-a |,直到未分配数量小于等于O为止；a货位优先用于存放余数，余数小于等于Q2，且优先出库。如果a货位不满足查找条件，则按b、C、d货位顺序进行空行查找。
[0065]2)空箱入库:
[0066]如图3所示，按照各货位行的剩余可存储量由少到多及各货位行能够存储烟箱的数量有多到少的顺序计算空箱入库的货位行的分配的操作具体如下:[0067]根据烟箱类型，先判断是否有未满行，如果有未满行，按照剩余可存储量由少到多及d、C、b、a顺序入库；如果无未满行，则判断是否有全空行，如果有全空行，则以行为单位按照d、C、b、a顺序进行入库，逐行摆满，分配成功；如果没有全空行，分配失败。
[0068]3)料尾箱入库:
[0069]按照标准箱或尾料箱的入库方式计算料尾箱入库的货位行的分配或者将料尾箱分配至能够存储烟箱数量最小的货位行的操作具体如下:
[0070]针对需要区别标准箱、尾料箱摆放的烟丝类型。如不需要区分，则参照标准箱和尾料箱的入库方法；若需要区分摆放，由于此类烟箱数量少，每批次仅有I箱，为方便管理，不同批次，同一牌号烟丝料尾统一改为同一批次，并分配至a货位行。
[0071]4)标准箱、尾料箱的出库:
[0072]如图4所示，根据物料、版本、批次等传入参数，判断是否存在符合条件的烟丝箱，如果存在符合条件的烟丝箱，则以“行”为单位按照货位行中的已有存储数(现有请求出库触发时，现场该货位行的烟箱存储数)由少到多进行出库(优先出库存储的烟箱数量少的货位行)，逐行出库至计划任务完成为止。如果不存在符合条件的烟丝箱，则出库失败。
[0073]5)空箱的出库:
[0074]如图5所示，传入空箱出库参数，根据烟箱类型，判断是否存在符合条件的空箱，如果不存在符合条件的空箱，出库失败；如果存在符合条件的空箱，则进一步判断是否存在“可出不可入”的空箱，如果存在“可出不可入”的空箱，则按行出库至结束，出库成功；如果不存在“可出不可入”的空箱，则按照先入先出原则，选择入库时间最早的行，并给予标记为“可出不可入”的空箱，优先出库此行至结束后，再将“可出不可入”标记改为“可用”，以供其余入库有货位可入。
[0075]上述实施例中，货位行并不限于只有a、b、c、d四种规格，实质入库时，可能少于a、b、C、d四种规格，或多于a、b、C、d四种规格。
[0076]针对上述具体实施例，本发明将标准箱、尾料箱、空箱和料尾箱的数量和版本进行具体赋值，并将货位行a、b、C、d四种规格进行具体赋值，进一步详细说明本发明提供的调度方法用于标准箱、尾料箱、空箱和料尾箱的入库和出库
[0077]假设货位行有a=8、b=12、c=16、d=20四种货位行规格。
[0078]I)标准箱、料尾箱入库:
[0079]假设一批烟丝计划下达，标准箱版本为160，数量34箱；料尾箱版本I为68，数量为7箱；版本2为123，数量为15箱。假设此时货位可用货位行有d=20货位I行，c=16货位I行，b=12货位I行，a=8货位2行。
[0080]首先计算标准箱入库:此时Q=34，因为I Q-20 | =14最小，首先分配d=20货位I行，此时Q=34-20=14 ;接下来I Q-16 | = | Q-12 | =2，按照若有数值相等，则按照d、c、b、a的顺序分配的算法描述，分配16货位I行。
[0081]其次计算料尾箱版本I入库:此时Q=7，因为I Q-8 | =1最小，分配8货位I行。
[0082]再次计算料尾箱版本2入库:此时Q=15，因为|Q_16|=1最小，可是货位已经没有16货位行可用，则取Q_12|=3，分配12货位I行，此时Q=15-12=3 ;接着Q_8|=5最小，分配8货位I行。
[0083]该标准箱入库算法保证AGV运输小车效率的同时提高货位利用率，不管是单任务和多任务工作中都能够以最快的速度完成入库任务，而且在单任务时可以在锁定的行中，交叉多行入库，避免小车堵塞，合理的利用了空闲货位，在保证物流效率的同时不会造成存储资源浪费。
[0084]2)空箱入库:
[0085]假设要入库的空箱数量为8箱，此时货位有I个已存储量数量为16的d=20货位行、I个已存储量为14的c=16货位行和I个20货位全空行。根据按照剩余可存储量由少到多及d、c、b、a顺序入库的空箱入库原则，优先入库已存储量为14的c=16货位行，接着入库已存储量为16的d=20货位行，最后才入库d=20货位全空行。
[0086]该空箱入库算法实行未满行优先填满原则，减少了空箱堆积对货位的浪费，提高了货位循环使用率。
[0087]3)料尾箱入库:
[0088]将多批同牌号烟丝料尾箱摆放在同一行，根据料尾箱分配原则:为方便管理，不同批次，同一牌号烟丝料尾统一改为同一批次，分配至a货位行，因此，优先选择a=8货位行。至少可以存储8批此类料尾箱，由人工根据料尾重量及出库计划处理堆积的料尾箱。
[0089]该入库算法解决因为料尾箱的不确定性造成的货位利用率降低的问题。
[0090]4 )标准箱、尾料箱出库:
[0091]接标准箱、尾料箱入库后，假设现需要出库标准箱2箱及尾料箱版本2烟丝2箱，现存标准箱烟丝有34箱，分别为20货位行I行存储20箱，16货位行I行存储14箱；尾料箱版本2烟丝为15箱，分别为12货位行I行存储12箱，8货位行I行存储3箱。
[0092]根据标准箱、尾料箱的出库算法:以行为单位按照已有存储数由少到多进行出库，优先出库存储烟箱少的行，逐行出库至计划任务完成为止。因此，标准箱优先取16货位行出库；尾料箱版本2烟丝优先取8货位行出库。保证及时清空货位行，以供下一批装箱有足够可用货位。
[0093]5)空箱出库:
[0094]假设现有2箱空箱需要出库，找出现有货位中所有可出库的空箱行(存储有空箱的货位行)，并判断每行第I列最早入库时间(平库的物理特征只能先入第I列，再第2、3列，依次类推，所以只判断第I列最早入库时间)。优先取最早时间行，并给予标记“可出不可入”，保证空箱入库无法再入库该行，将该行空箱出库至结束后，再将“可出不可入”标记改为“可用”，以供其余入库有货位可入。
[0095]该出库算法在保证物流效率的前提下，按照先入先出原则，优先出完行，可以达到货位回收速度快的目的，并且可以保证每个空箱都可以循环利用，防止空闲空箱闲置时间过久导致霉变。
[0096]本发明提供的调度方法解决了原有出入库原则随机分配导致的货位利用率低的问题，实现货位利用最大化，解决了空烟箱无法循环使用造成的资源浪费的问题，保证了箱式储丝业务的可持续进行，最终提高货位利用率。
[0097]如图6所示，为了实现上述的调度方法，本发明还提供了一种提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度系统，该调度系统包括平库多货位类型数据库1、平库多物料采集单元2、智能分配货位计算单元3、AGV本体控制单元4和AGV运输小车5 ;平库多货位类型数据库I和平库多物料采集单元2均电连接智能分配货位计算单元3,智能分配货位计算单元3电连接AGV本体控制单元4，AGV本体控制单元4控制AGV运输小车5 ；
[0098]平库多货位类型数据库1，其将整个平库物理货位划分成多个货位行，计算当前平库内货位行的数量和各个货位行的规格，并将信息输入给所述智能分配货位计算单元3 ；
[0099]平库多物料采集单元2，其接收并扫描下达的装箱计划指令，获取装箱计划指令中的标准箱、尾料箱、料尾箱、空箱的版本和数量，并将信息输入给所述智能分配货位计算单元3 ；
[0100]智能分配货位计算单元3，其根据标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱的版本和数量，以及当前平库内货位行的数量和各个货位行的规格，对标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱入库的货位行进行分配，并将上述各分配指令输入给所述AGV本体控制单元4 ；
[0101 ] AGV本体控制单元4根据分配结果控制AGV运输小车5完成标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱的入库。
[0102]最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本发明的【具体实施方式】进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。
【权利要求】
1.一种提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度方法，其特征在于，包括: 步骤100)将整个平库物理货位划分成多个货位行，计算当前平库内货位行的数量和各个货位行的规格； 步骤200)接收并扫描下达的装箱计划指令，获取装箱计划指令中的标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱的版本和数量； 步骤300)根据标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱的版本和数量，以及当前平库内货位行的数量和各个货位行的规格，对标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱入库的货位行进行分配； 步骤400)根据分配结果完成标准箱、尾料箱、空箱和料尾箱的入库。
2.如权利要求1所述的提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度方法，其特征在于:所述步骤300)具体包括: 步骤310)以计划分配标准箱或尾料箱的箱数与各货位行规格的差值最小化为原则计算标准箱或尾料箱入库的货位行分配； 步骤320)按照已分配标准箱或尾料箱的各货位行的剩余可存储量由少到多的顺序计算空箱入库的货位行分配，及对未分配空箱按照未分配的各货位行的规格由多到少的顺序计算未分配空箱入库的货位行分配； 步骤330)以计划分配料尾箱的箱数与各货位行规格的差值最小化为原则计算料尾箱入库的货位行的分配或者将料尾箱分配至规格最少的货位行。
3.如权利要求2所述的提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度方法，其特征在于:所述步骤310)具体包括:` 步骤311)判断是否存在可用货位行，不存在，则提示“无可用货位”，分配失败；存在，则转到步骤312)； 步骤312)取各货位行所对应的差值的绝对值，将各绝对值进行比较，取绝对值最小的对应的货位行进行分配，且分配箱数为Ql ； 步骤313)确定待分配箱数Q=Q-Ql,并返回步骤312)进行迭代运算，直到待分配箱数Q小于等于O。
4.如权利要求3所述的提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度方法，其特征在于:在所述步骤312)中，如果各货位行所对应的差值的绝对值相等，则按照货位行的规格由多到少的顺序进行分配。
5.如权利要求1所述的提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度方法，其特征在于:还包括步骤500)标准箱、尾料箱的出库:优先出库存储标准箱、尾料箱少的货位行，直至计划任务完成为止。
6.如权利要求5所述的提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度方法，其特征在于:还包括步骤600)空箱的出库:按照先入先出原则，选择入库时间最早的货位行，并给予标记为“可出不可入”，优先出库此货位行至结束后，再将此货位行的“可出不可入”标记改为“可用”标记，以供其余入库有货位可入。
7.一种提高全箱式无货架烟丝平库货位利用率的调度系统，用于实现如权利要求1所述的调度方法，其特征在于:它包括平库多货位类型数据库、平库多物料采集单元、智能分配货位计算单元、AGV本体控制单元和AGV运输小车；所述平库多货位类型数据库和所述平库多物料采集单元均电连接所述智能分配货位计算单元，所述智能分配货位计算单元电连接所述AGV本体控制单元，所述AGV本体控制单元控制AGV运输小车；
所述平库多货位类型数据库，其将整个平库物理货位划分成多个货位行，计算当前平库内货位行的数量和各个货位行的规格，并将信息输入给所述智能分配货位计算单元；所述平库多物料采集单元，其接收并扫描下达的装箱计划指令，获取装箱计划指令中的标准箱、尾料箱、料尾箱、空箱的版本和数量，并将信息输入给所述智能分配货位计算单元; 所述智能分配货位计算单元，其根据标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱的版本和数量，以及当前平库内货位行的数量和各个货位行的规格，对标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱入库的货位行进行分配，并将上述各分配指令输入给所述AGV本体控制单元； 所述AGV本体控制单元根据分配结果控制所述AGV运输小车完成标准箱、尾料箱、空箱、料尾箱的入库。
【文档编号】G06Q50/28GK103500393SQ201310513605
【公开日】2014年1月8日 申请日期:2013年10月28日 优先权日:2013年10月28日
【发明者】王鹏, 刘玮琳, 黄东生, 卢雨锋, 林水艇, 杨文杰 申请人:厦门烟草工业有限责任公司