本发明涉及电力计量行业的计量检定配送领域，尤其涉及一种计量检定配送计划的自动规划分配方法。
背景技术：
目前,电力计量行业的生产过程主要包括到货接收、入库、检定(自动化检定、人工台检定)、配送等业务流程环节，由生产计划进行统一规划、集中协调。如何合理、准确的管理生产计划是保证计量生产有序、高效、平稳进行的关键问题。当前生产计划的编制、调整、管理主要由生产管理人员手工完成，主要措施包括人工根据用表需求制定生产计划，以及根据供货进度、检定进度和配送进度等线下数据，调整生产计划，存在编制周期长、难度大，资源利用率和风险管控能力较低的缺陷。而随着用表单位及用表量的增多，以及生产条件的不断改造，人工计划编排又凸显出其他严重缺陷，如：1.人工计划编排难度成倍增长，编排时间长，准确度较低；2.线下数据反馈周期过长，无法适应计划调整周期；3.计划调整频繁，处理难度大，手工调整基本不可能完成；4.无法处理突发用表需求。
由以上问题可以看出，目前计量生产计划管理手段单一，信息化程度较低，同时缺少完整的计划管理技术方案，导致企业生产流程不畅，严重地限制了企业的工作效率，制约了企业的发展。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种计量检定配送计划的自动规划分配方法，能够依据年度生产要求及各类约束模型计算得出计量调度所需的最优生产计划，对企业生产各个流程进行优化配置，提高企业生产效率、资源利用率和风险管控能力，加快企业发展速度。
本发明采用下述技术方案：
一种计量检定配送计划的自动规划分配方法，包括以下步骤：
A：根据计量器具从到货到最终配送必须要经过的生产流程和库存周期，按照将经采集得到的每个到货批次的“到货”、“检定”和“配送”流程分别安排在三个月完成的要求，即第三个月的配送任务，安排在第二个月检定；第二个月的检定任务，安排在第一个月到货，根据采集到的年度生产要求，将生产计划按照计划周期顺序分别生成“年计划”、“季度计划”和“月计划”，然后进入步骤B；
B:将“年计划”、“季度计划”和“月计划”按照计划生成顺序分别生成“配送计划”、“检定计划”和“到货计划”，即将“年计划”分别生成“年度配送计划”、“年度检定计划”和“年度到货计划”，将“季度计划”分别生成“季度配送计划”、“季度检定计划”和“季度到货计划”，将“月计划”分别生成“月度配送计划”、“月度检定计划”和“月度到货计划”，然后进入步骤C；
C:根据年度用表需求生成“年度配送计划”；然后分别进入步骤D和步骤F；
D:根据“年度配送计划”生成“年度检定计划”，然后分别进入步骤E和步骤H；
E:根据“年度检定计划”生成“年度到货计划”，然后进入步骤J；
F：根据“招标信息”确定“招标分配方案”，然后结合季度用表需求、“招标分配方案”以及步骤C中生成的“年度配送计划”，生成“季度配送计划”；然后进入步骤G；
G:根据步骤F中生成的“季度配送计划”，生成“月度配送计划”；然后分别进入步骤H、步骤I和步骤L；
H:根据步骤D中生成的“年度检定计划”和步骤G中生成的“月度配送计划”，生成“季度检定计划”；然后分别进入步骤I和步骤J；
I:根据步骤G中生成的“月度配送计划”和步骤H中生成的“季度检定计划”，生成“月度检定计划”；然后分别进入步骤K和步骤M；
J:根据步骤E中生成的“年度到货计划”和步骤H中生成的“季度检定计划”，生成“季度到货计划”；然后分别进入步骤K；
K:根据步骤I中生成的“月度检定计划”和步骤J中生成的“季度到货计划”，生成“月度到货计划”；然后分别进入步骤N；
L:根据步骤G中生成的“月度配送计划”，生成“配送排班”；
M:根据步骤I中生成的“月度检定计划”，生成“检定排班”；
N:根据步骤K中生成的“月度到货计划”，生成“到货排班”。
“年度检定计划”和“年度到货计划”的生成均包括以下过程：
“年度检定计划”和“年度到货计划”的初始化过程；
初始化过程所依据的规则为：
1.1计算各月执行前待配送、执行前待检定、执行后待配送和执行后待检定；首月相关数据根据库存统计信息计算，其他月份根据首月配送计划数量结合库存数量计算；
起始月执行前待配送＝库存待配送；
其他月执行前待配送＝上月执行后待配送；
起始月执行前待检定＝库存待检定；
其他月执行前待检定＝上月执行后待检定；
执行后待配送＝当月执行前待配送+当月计划检定量-当月计划配送量；
执行后待检定＝当月执行前待检定+当月到货-当月计划检定量；
1.2根据执行前待配送、执行前待检定、执行后待配送和执行后待检定数量及本月的配送计划数量计算本月的检定计划数量、到货计划数量。
月检定计划数量＝当月配送计划数量-执行前待配送+下月配送计划数量；
月度到货计划数量＝当月检定检定数量-执行前待检定+下下月配送计划数量；
1.3生产计划按照零库存目标设计，符合如下校验规则：
各月检定量之和+起始月执行前待配送量＝各月配送量之和；
各月到货量之和+起始月执行前待配送+起始月执行前待检定＝各月配送量之和；
1.4库存使用规则：根据计划开始时间查询最接近该时间的库存，允许向前查询或向后查询；
“年度检定计划”的初始化过程的步骤为：
a1：确定“年度配送计划”、库存及检定能力；
a2：根据输入的信息计算年度检定信息，生成“年度检定计划”；
“年度到货计划”的初始化过程的步骤为：
b1：确定“年度配送计划”、库存及检定能力；
b2：根据输入的信息和年度检定信息计算年度到货信息，生成“年度到货计划”；
“年度检定计划”和“年度到货计划”的削峰过程；
削峰过程所依据的规则为：
2.1月最大检定能力＝月检定能力*月最大工作天数；
2.2月最大到货能力＝月到货能力*月最大工作天数；
2.3月度检定计划数量≤月度最大检定数量；
2.4月度到货计划数量≤月度最大到货数量；
“年度检定计划”的削峰过程：
C11：“年度检定计划”的削峰开始，然后进入步骤c12；
C12：读取“年度检定计划”的初始化过程中得到的年度检定信息，然后进入步骤c13；
C13：判断当前月份是否大于方案结束月，如果是进入步骤c14，如果否进入步骤c17；
C14：判断月检定数量是否大于月最大检定能力，如果是进入步骤c15，如果否返回步骤c13；
C15：设置本月检定数量为月最大检定能力，然后进入步骤c16；
C16：返回步骤c13继续判断；
C17：结束“年度检定计划”的削峰过程；
“年度到货计划”的削峰过程：
C21：“年度到货计划”的削峰开始，然后进入步骤c22；
C22：读取“年度到货计划”的初始化过程中得到的年度到货信息，然后进入步骤c23；
C23：判断当前月份是否大于方案结束月，如果是进入步骤c24，如果否进入步骤c27；
C24：判断月到货数量是否大于月最大到货能力，如果是进入步骤c25，如果否返回步骤C23；
C25：设置本月到货数量为月最大到货能力，然后进入步骤c26；
C26：返回步骤c23继续判断；
C27：结束“年度到货计划”的削峰过程；
“年度检定计划”和“年度到货计划”的风险控制过程；
风险控制过程所依据的规则为：
3.1边检边配数量＝当月配送量-当月执行前待配送；
3.2边到边检数量＝当月检定数量-当月执行前待检定；
3.3边检边配比例＝边检边配数量/当月配送量*100％；
3.4边到边检比例＝边到边检数量/当月检定量*100％；
3.5当月库存＝执行前待检定+执行前待配送；
3.6当月库存≤最大库容量；
3.7边检边配比例≤边检边配比例阈值；
3.8边到边检比例≤边到边检比例阈值；
年度检定计划”和“年度到货计划”的风险控制包括边到边检风险控制、边检边配风险控制和库存风险控制；
边到边检风险控制过程为：
d1：开始边到边检风险控制；然后进入步骤d2；
d2：读取进行削峰后的“年度检定计划”和“年度到货计划”信息，然后进入步骤d3；
d3：判断当前月份是否大于方案结束月，如果是进入步骤d4，如果否进入步骤d7；
d4：判断当前月份的边到边检比例是否大于边到边检比例阈值，如果是进入步骤d5，如果否返回步骤d3；
d5：重新计算当前月份检定量，然后进入步骤d6；
d6：由于该月份的生产计划发生调整导致其后所有月份的计划均发生调整，重新调用初始化过程及削峰过程生产调整后的年度计划，并返回步骤d3继续下个月的风险控制；
d7：结束边到边检风险控制过程；
边检边配风险控制过程为：
e1：开始边检边配风险控制；然后进入步骤e2；
e2：读取进行削峰后的“年度检定计划”和“年度到货计划”信息，然后进入步骤e3；
e3：判断当前月份是否大于方案结束月，如果是进入步骤e4，如果否进入步骤e7；
e4：判断当前月份的边检边配比例是否大于边检边配比例阈值，如果是进入步骤e5，如果否返回步骤e3；
e5：重新计算当前月份检定量，然后进入步骤e6；
e6：由于该月份的生产计划发生调整导致其后所有月份的计划均发生调整，重新调用初始化过程及削峰过程生产调整后的年度计划，返回步骤e3继续判断；
e7：结束边到边检边配控制风险控制过程；
库存风险控制过程为：
f1:开始库存风险控制；然后进入步骤f2；
f2：判断当前月份是否大于方案结束月，如果是进入步骤f3，如果否进入步骤f5；
f3：判断当月份库存是否大于最大库存量，如果是进入步骤f4，如果否返回步骤f2；
f4：重新计算当前月份检定量、边检边配数量和边到边检数量，然后返回步骤f2继续判断；
f7：结束库存风险控制过程；
年到货风险控制过程：
“年度检定计划”和“年度到货计划”的天数平衡过程；
天数平衡过程所依据的规则为：
4.1三班检定天数＝月检定量/三班检定能力；
4.2三班到货天数＝月到货量/三班到货能力；
4.3两班检定天数＝月检定量/两班检定能力；
4.4两班到货天数＝月到货量/两班到货能力；
4.5单班检定天数＝月检定量/单班检定能力；
4.6单班到货天数＝月到货量/单班到货能力；
“年度检定计划”和“年度到货计划”的天数平衡过程完全一致，以“年度计划”的天数平衡过程统一说明，即“年度计划”表示“年度检定计划”或“年度到货计划”：
g1:开始“年度计划”的天数平衡过程，然后进入步骤g2；
g2：计算最大库存月，然后进入步骤g3；
g3：按起始月份为计划开始月、结束月份为最大库存月循环，逐月平衡工作时间。
g4:按月计算最大库存月之前的月份中工作时间最大月份和工作时间最小月份，然后进入步骤g5；
g5：判断判断是否存在公式最短月份，若存在则进入步骤g6，若不存在则进入步骤g9；
g6：获取工时最短、最长月份，调整最小月份工作量及调整最大月份工作量；
g7：判断调整后的边到边检、边检边配风险是否可控，如果可控则进入步骤g8；否则返回步骤g3处理下一个月的生产计划；
g8：保存调整量，然后进入步骤g9；
g9：结束“年度计划”的天数平衡过程；
根据“招标信息”确定“招标分配方案”的过程：
“招标分配方案”所依据的规则为：
5.1在库存的先分配，并按照先招标的批次先进行分配；
5.2不在库的电能表先招标先分配；
5.3分配时按照分配进度由小到大进行分配，同样进度的按照未分配量从大到小进行分配；
5.4分配月必须在被分配的招标批次的可分配时间之后；
5.5按照“年度配送计划”的月份先后顺序，按月分配；
5.6按照各市公司用表需求优先级从大到小分配，相同优先级时按照市公司配送量由大到小进行分配；
5.7库存进度百分比＝库存已分配/库存量*100％；
5.8不在库进度百分比＝招标已分配/招标数量*100％；
“招标分配方案”的过程如下：
h1：开始招标分配，然后进入步骤h2；
h2：获取年度配送计划、招标信息和库存信息，然后进入步骤h3；
h3：循环年配送，判断当前月是否为最后一个月，若是则进入步骤h11，若不是则进入步骤h4；
h4：获取当前月各市配送计划，然后进入步骤h5；
h5：循环市配送，判断当前配送数量是否已满足需求数量，若是则返回步骤h3，若不是则进入步骤h6；
h6：获取市公司所有招标批次，然后进入步骤h7；
h7：循环市公司招标批次，判断当前招标批次是否存在可分配数量，若是则进入步骤h8，若不是则进入步骤h10；
h8：判断当前招标批次可开始分配的月份是否大于当前月份，若是则进入步骤h9，若不是则返回步骤h7；
h9：计算待分配数，并更新分配进度表，然后进入步骤h10；
h10：判断本次分配数量是否等于本次需求数量，若等于则说明本月的分配已完成则返回步骤h5进行下个月的分配，若小于本次需求数量则返回步骤h7选择下一个可分配的供货商进行招标分配；
h11：结束招标分配；
“季度配送计划”和“月度配送计划”所依据的规则为：
6.1向市县公司的一次配送量为车辆载荷量的倍数；
6.2每月按4周次进行分配，不考虑是否满足自然周情况；
6.3每周平均配送量＝各市月配送量之和/4；
6.4月配送时序按照各市公司配送量由大到小进行排列；
6.5市公司配送量相同情况下，按照用表单位编号进行排列；
6.6在安排各周配送时，统计各地市的配送完成率；在符合配送条件的地市已安排配送但是周配送总量没有达到总量期望值时，优先选择本周还没有安排过配送的地市进行配送；安排配送时优先安排完成率最低的地市；
6.7配送完成率＝已安排月度计划配送量/季度计划配送量；
“季度配送计划”的生成过程如下：
j1：开始季度配送计划，然后进入步骤j2；
j2：查询年度配送计划和招标分配计划，然后进入步骤j3；
j3：将招标分配计划按照分配月份、分配单位、供应商排序，将年度配送计划按照月份、配送单位排序；然后进入步骤j4；
j4：按照年度配送计划的月份、单位、配送总量遍历招标分配计划；
j5:逐月累计分配量并作为本月的配送内容；
j6:如果本月某单位的分配量大于配送量，则返回步骤j4，处理本月下个单位；如果本月所有单位都已处理完毕，则进入步骤j7；
j7:计算下一个月的配送量；
j8：判断是否超出计划周期，如果当前月为年度配送计划最后一个月，当前月处理完毕后进入步骤j8，如果不是则返回步骤j4；
j9：结束季度配送计划；
“月度配送计划”的生成过程如下：
k1：开始月度配送计划，然后进入步骤k2；
k2：查询季度配送计划信息、计算计划周期；按照计划周期逐月循环处理，然后进入步骤k3；
k3：判断当前月是否超出计划周期，若是进入步骤k8，若不是进入步骤k4；
k4：按周循环，一月均分为周次,进入k5；
k5:判断当前周是否超出第四周，若是返回步骤k2，若不是进入步骤k6；
k6：按照车辆载重量安排一次配送，车辆载重根据现场车辆情况设置,进入k7；
k7：判断是否超出期望累计配送量；本周期望累计配送量＝本周序号/4*本月计划配送量，其中本周序号自1开始，最大为4；本月计划配送量由季度计划根据配送单位、月份汇总得出；如果是返回k4，否则返回k6；
k8：结束月度配送计划；
“季度检定计划”所依据的规则为：
所依据的规则为：
7.1季度计划中月检定量≤年度计划中月检定量；
7.2季度检定计划中不包括库存为“待配送”状态的记录；
7.3在库状态的记录不同到货批次不能合并；
7.4不在库状态中：
按照同一招标批次、设备厂家、载波芯片进行合并；
合并顺序按照“配送月份”、“配送周次”从后向前合并；
批量最大值≥合并后的检定量≥批量最小值；
m1：开始季度检定计划，然后进入步骤m2；
m2：查询月度配送计划和年度检定计划，然后进入步骤m3；
m3：循环月度配送计划，判断是否超出年度检定计划本月的检定量，如果否进入步骤m4，如果是进入步骤m7；
m4：累加当前月待配送总和以及年检定量，然后进入步骤m5；
m5：将本条计划标记为当月检定，然后进入步骤m6；
m6：判断累计检定量是否小于年度月检定量，如果小于返回步骤m4，如果不小于返回步骤m3；
m7:处理下一个月的检定计划；
m8：获取最大批量值和最小批量值，然后进入步骤m8；
m9：根据批量值对各月检定计划进行合并，然后进入步骤m9；
m10：结束季度检定计划；
“月度检定计划”所依据的规则为：
8.1在库的记录优先检定；在库指的是在编排生产计划时仓库中存放的未检定的表计；
8.2每月按4周次进行检定，不考虑是否满足自然周情况；
8.3每周平均检定量＝月检定量之和/4；
“月度检定计划”的生成过程如下：
n1：开始月度检定计划，然后进入步骤n2；
n2：查询季度检定计划信息和计算计划周期；按月循环逐月处理，然后进入步骤n3；
n3：按月循环并判断当前月是否超出计划周期，若是进入步骤n7，若不是进入步骤n4；
n4:按周循环处理，一月均分为4周，进入n5；
n5：按周循环判断当前周是否超出第四周，若是返回步骤n2，若不是进入步骤n6；
n6：分配一个到货批次于本周检定；然后进入步骤n7；
n7：判断是否超出期望累计检定量；本周期望累计检定量＝本周序号/4*本月计划检定量，其中本周序号自1开始，最大为4；本月计划检定量由季度计划根据月份汇总得出；如果是返回n4，否则返回n6；
n8：结束月度检定计划；
“季度到货计划”所依据的规则为：
9.1季度计划中月到货量≤年度计划中月到货量；
9.2季度到货计划中不包括库存为“待检定”状态的记录；
9.3不在库状态中：
按照同一招标批次、设备厂家、载波芯片进行合并；
合并顺序按照“配送月份”、“配送周次”从后向前合并；
批量最大值≥合并后的检定量≥批量最小值；
“季度到货计划”的生成过程如下：
p1：开始季度到货计划，然后进入步骤p2；
p2：查询月度检定计划和年度到货计划，然后进入步骤p3；
p3：循环月度检定计划，判断是否超出计划周期，如果否进入步骤p4，如果是进入步骤p7；
p4：累加当前月待检定计划作为季度计划的本月到货内容，然后进入步骤p5；
p5：将本条检定计划标记为当前月到货，然后进入步骤p6；
p6：判断累计到货量是否小于年度月到货量，如果小于返回步骤p4，如果不小于返回步骤p3；
p7：获取最大批量值和最小批量值，然后进入步骤p8；批量指电能表厂商一次供货的量值，同一批次的电能表具有相同的生产批次；最大批量值指的是电能表到货一个批次的最大量值；最小批量值指的是电能表到货一个批次的最小量值；
p8：根据批量值对各月到货计划进行合并，然后进入步骤p9；
p9：结束季度到货计划；
“月度到货计划”所依据的规则为：
10.1同一月第一周需检定的记录必须在第一周进行到货；
10.2同一月其他周的检定记录必须提前一周到货；
10.3每月按4周次进行到货，不考虑是否满足自然周情况；
10.4每周平均到货量＝月到货量之和/4；
“月度到货计划”的生成过程如下：
q1：开始月度到货计划，然后进入步骤q2；
q2：查询季度到货计划信息(季度计划由上一步流程生成)，计算计划周期(计划周期包括开始月、结束月)，并按月循环逐月处理，然后进入步骤q3；
q3：按月循环并判断当前月是否超出计划周期，若是进入步骤q8，若不是进入步骤q4；
q4:按周循环，一个月均分为4周，进入步骤q5；
q5：按周循环判断当前周是否超出第四周，若是返回步骤q2，若不是进入步骤q6；
q6：分配一个到货批次于本周到货，步骤进入q7
q7：判断是否超出期望累计到货量；本周期望累计到货量＝本周序号/4*本月计划到货量，其中本周序号自1开始，最大为4；本月计划到货量由季度计划根据月份汇总得出；如果是返回q4，否则返回q6；
q8：结束月度到货计划。
本发明根据采集到的年度生产要求，利用各类数学模型计算得出计量调度所需的最优生产计划，合理安排各批次货物的到货、检定、配送时间及顺序，避免到货、检定、配送的时间冲突，降低计划执行风险，保证各阶段生产任务均衡，避免作业突增突减，以提高企业生产效率、资源利用率和风险管控能力，加快企业发展速度。
附图说明
图1为本发明的流程示意图；
图2为年度检定计划的流程示意图；
图3为年度检定计划削峰过程的流程示意图；
图4为边到边检风险控制过程的流程示意图；
图5为库存风险过程的流程示意图；
图6为年度计划天数平衡过程的流程示意图；
图7为招标分配计划的流程示意图；
图8为根据获得的招标分配方案生成招标计划的流程示意图；
图9为季度配送计划的流程示意图；
图10为月度配送计划的流程示意图；
图11为季度检定计划的流程示意图
图12为月度检定计划的流程示意图；
图13为季度到货计划的流程示意图；
图14为月度到货计划的流程示意图；
图15为排班计划的流程示意图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本发明作以详细的描述：
如图1所示，本发明所述的计量检定配送计划的自动规划分配方法，包括以下步骤：
A：根据计量器具从到货到最终配送必须要经过的生产流程和库存周期，按照将经采集得到的每个到货批次的“到货”、“检定”和“配送”流程分别安排在三个月完成的要求，即第三个月的配送任务，安排在第二个月检定；第二个月的检定任务，安排在第一个月到货，根据采集到的年度生产要求，将生产计划按照计划周期顺序分别生成“年计划”、“季度计划”和“月计划”，然后进入步骤B；
B:将“年计划”、“季度计划”和“月计划”按照计划生成顺序分别生成“配送计划”、“检定计划”和“到货计划”，即将“年计划”分别生成“年度配送计划”、“年度检定计划”和“年度到货计划”，将“季度计划”分别生成“季度配送计划”、“季度检定计划”和“季度到货计划”，将“月计划”分别生成“月度配送计划”、“月度检定计划”和“月度到货计划”，然后进入步骤C；
C:根据年度用表需求生成“年度配送计划”；然后分别进入步骤D和步骤F；
D:根据“年度配送计划”生成“年度检定计划”，然后分别进入步骤E和步骤H；
E:根据“年度检定计划”生成“年度到货计划”，然后进入步骤J；
F：根据“招标信息”确定“招标分配方案”，然后结合季度用表需求、“招标分配方案”以及步骤C中生成的“年度配送计划”，生成“季度配送计划”；然后进入步骤G；
G:根据步骤F中生成的“季度配送计划”，生成“月度配送计划”；然后分别进入步骤H、步骤I和步骤L；
H:根据步骤D中生成的“年度检定计划”和步骤G中生成的“月度配送计划”，生成“季度检定计划”；然后分别进入步骤I和步骤J；
I:根据步骤G中生成的“月度配送计划”和步骤H中生成的“季度检定计划”，生成“月度检定计划”；然后分别进入步骤K和步骤M；
J:根据步骤E中生成的“年度到货计划”和步骤H中生成的“季度检定计划”，生成“季度到货计划”；然后分别进入步骤K；
K:根据步骤I中生成的“月度检定计划”和步骤J中生成的“季度到货计划”，生成“月度到货计划”；然后分别进入步骤N；
L:根据步骤G中生成的“月度配送计划”，生成“配送排班”；
M:根据步骤I中生成的“月度检定计划”，生成“检定排班”；
N:根据步骤K中生成的“月度到货计划”，生成“到货排班”。
本发明中，生产计划按照时间周期划分为“年度计划”、“季度计划”、“月度计划”三类，“年度计划”、“季度计划”以月为最小生产周期，“月度计划”以周为最小生产周期；在每个计划周期内，根据生产要求制定不同类型及内容的生产计划。
本发明为了控制生产风险，降低“到货”、“检定”、“配送”的耦合性，避免发生“边到货边检定边配送”的情况，将一个到货批次的“到货”、“检定”、“配送”流程分别安排在三个月完成，即第三个月的配送任务，安排在第二个月检定；第二个月的检定任务，安排在第一个月到货。将生产周期(到货、检定、配送)拉长至三个月，不仅与必要库存周期相当，同时适当地增加时间缓冲宽度，可以降低生产压力，使生产平稳更可控、易操作，也更容易应对各种不稳定的、突发的用表需求。在编制生产计划时，根据市、县公司用表需求推出当月的配送计划，将配送计划向前推一个月制定为检定计划，将检定计划向前推一个月制定为到货计划，以此类推。年计划和季度计划需要提前两个月制定，月计划当月制定。
本发明在步骤A之前，可先确定计划推导所需的基础信息，包括“计划生成开始时间”、“计划生成结束时间”、“年度用表需求”、“季度用表需求”、“库存信息”、“招标分配信息”。所依据的业务规则为：
a)根据需求周期确定计划推导的开始时间和结束时间。
b)库存使用最接近开始时间的库存信息。
c)招标分配使用最接近开始时间的招标分配信息。
本发明中，年度配送计划生成是根据用表需求而推导出来的，在年度用表需求时间范围内，存在季度用表需求的优先使用季度用表需求，按此规则合并形成年度用表需求；年度配送计划按照“需求优先、均衡分配”的原则，最大程度满足用表需求(在分配充足的情况下，年度配送数量等于年度需求数量)。
本发明中，“年度检定计划”和“年度到货计划”的生成均包括以下过程：
(1)“年度检定计划”和“年度到货计划”的初始化过程，即根据年度配送计划
推导年度检定、到货的初始化过程；
初始化过程所依据的规则为：
1.1计算各月执行前待配送、执行前待检定、执行后待配送和执行后待检定；首月相关数据可根据库存统计信息计算，其他月份根据首月配送计划数量结合库存数量计算；执行前待配送、执行前待检定、执行后待配送和执行后待检定是计算本月及下月检定数量、到货数量的关键依据；
起始月执行前待配送＝库存待配送；
其他月执行前待配送＝上月执行后待配送；
起始月执行前待检定＝库存待检定；
其他月执行前待检定＝上月执行后待检定；
执行后待配送＝当月执行前待配送+当月计划检定量-当月计划配送量；
执行后待检定＝当月执行前待检定+当月到货-当月计划检定量；
1.2根据执行前待配送、执行前待检定、执行后待配送和执行后待检定数量及本月的配送计划数量计算本月的检定计划数量、到货计划数量。
月检定计划数量＝当月配送计划数量-执行前待配送+下月配送计划数量；
月度到货计划数量＝当月检定检定数量-执行前待检定+下下月配送计划数量；
1.3生产计划按照零库存目标设计，应符合如下校验规则：
各月检定量之和+起始月执行前待配送量＝各月配送量之和；
各月到货量之和+起始月执行前待配送+起始月执行前待检定＝各月配送量之和；
1.4库存使用规则：由于年月计划最小时间周期为月，有可能无法准确统计月底的库存；因此根据计划开始时间查询最接近该时间的库存，允许向前查询或向后查询；
如图2所示，“年度检定计划”的初始化过程的步骤为：
a1：确定“年度配送计划”、库存及检定能力；年度配送计划以推导得出，库存通过现场盘库统计得出，检定能力根据历史日平均检定量计算登出；
a2：根据输入的信息计算年度检定信息，生成“年度检定计划”；各月检定计划数量根据1.2计算得出；
“年度到货计划”的初始化过程的步骤为：
b1：确定“年度配送计划”、库存及检定能力；年度配送计划以推导得出，库存通过现场盘库统计得出，检定能力根据历史日平均检定量计算登出；
b2：根据输入的信息和年度检定信息计算年度到货信息，生成“年度到货计划”；各月到货计划数量根据1.2计算得出；
(2)“年度检定计划”和“年度到货计划”的削峰过程，即综合生产能力(各月检定
能力、各月入库能力)与年度计划初始化结果，处理各月超过最大生产能力情况的过程；
削峰过程所依据的规则为：
2.1月最大检定能力＝月检定能力*月最大工作天数；月检定能力根据历史数据计算日平均检定量得出，月最大工作天数由用户根据生产时间规划得出；
2.2月最大到货能力＝月到货能力*月最大工作天数；月到货能力根据历史数据计算日平均到货入库量得出，月最大工作天数由用户根据生产时间规划得出；
2.3月度检定计划数量≤月度最大检定数量；
2.4月度到货计划数量≤月度最大到货数量；
如图3所示，“年度检定计划”的削峰过程：
C11：“年度检定计划”的削峰开始，然后进入步骤c12；
C12：读取“年度检定计划”的初始化过程中得到的年度检定信息，然后进入步骤c13；
C13：判断当前月份是否大于方案结束月，如果是进入步骤c14，如果否进入步骤c17；
C14：判断月检定数量是否大于月最大检定能力，如果是进入步骤c15，如果否返回步骤c13；
C15：设置本月检定数量为月最大检定能力，然后进入步骤c16；
C16：返回步骤c13继续判断；
C17：结束“年度检定计划”的削峰过程；
“年度到货计划”的削峰过程：
C21：“年度到货计划”的削峰开始，然后进入步骤c22；
C22：读取“年度到货计划”的初始化过程中得到的年度到货信息，然后进入步骤c23；
C23：判断当前月份是否大于方案结束月，如果是进入步骤c24，如果否进入步骤c27；
C24：判断月到货数量是否大于月最大到货能力，如果是进入步骤c25，如果否返回步骤c23；
C25：设置本月到货数量为月最大到货能力，然后进入步骤c26；
C26：返回步骤c23继续判断；
C27：结束“年度到货计划”的削峰过程；
(3)“年度检定计划”和“年度到货计划”的风险控制过程，即处理出现的库存风险(库存超过最大库容利用率)、边到货边检定风险、边检定边配送风险的过程。
由于需要存储报废表、空箱等闲置资源，因此生产使用库存不可能完全使用设计库存，库存的使用程度称为库容利用率，在编排计划时，由用户设置最大的库容利用率，生产计划的编排目标之一是充分利用库容，降低生产风险；边到货边检定风险、边检定边配送风险指的是流水线并行、耦合生产的风险，为了控制风险由用户设置可承受的生产耦合度，生产计划的编排目标之一是最大化的提高流水线的并行生产能力，同时将生产风险控制在预期内。
风险控制过程所依据的规则为：
3.1边检边配数量＝当月配送量-当月执行前待配送；
3.2边到边检数量＝当月检定数量-当月执行前待检定；
3.3边检边配比例＝边检边配数量/当月配送量*100％；
3.4边到边检比例＝边到边检数量/当月检定量*100％；
3.5当月库存＝执行前待检定+执行前待配送；
3.6当月库存≤最大库容量；
3.7边检边配比例≤边检边配比例阈值；
3.8边到边检比例≤边到边检比例阈值；
年度检定计划”和“年度到货计划”的风险控制包括边到边检风险控制、边检边配风险控制和库存风险控制；
如图4所示，边到边检风险控制过程为：
d1：开始边到边检风险控制；然后进入步骤d2；
d2：读取进行削峰后的“年度检定计划”和“年度到货计划”信息，然后进入步骤d3；
d3：判断当前月份是否大于方案结束月，如果是进入步骤d4，如果否进入步骤d7；
d4：判断当前月份的边到边检比例是否大于边到边检比例阈值(根据该步骤规格计算得出)，如果是进入步骤d5，如果否返回步骤d3；
d5：重新计算当前月份检定量，然后进入步骤d6；
d6：由于该月份的生产计划发生调整导致其后所有月份的计划均发生调整，因此需要重新调用初始化过程及削峰过程生产调整后的年度计划，并返回步骤d3继续下个月的风险控制；
d7：结束边到边检风险控制过程；
边检边配风险控制过程为：
e1：开始边检边配风险控制；然后进入步骤e2；
e2：读取进行削峰后的“年度检定计划”和“年度到货计划”信息，然后进入步骤e3；
e3：判断当前月份是否大于方案结束月，如果是进入步骤e4，如果否进入步骤e7；
e4：判断当前月份的边检边配比例是否大于边检边配比例阈值，如果是进入步骤e5，如果否返回步骤e3；
e5：重新计算当前月份检定量，然后进入步骤e6；
e6：由于该月份的生产计划发生调整导致其后所有月份的计划均发生调整，因此需要重新调用初始化过程及削峰过程生产调整后的年度计划，返回步骤e3继续判断；
e7：结束边到边检边配控制风险控制过程；
如图5所示，库存风险控制过程为：
f1:开始库存风险控制；然后进入步骤f2；
f2：判断当前月份是否大于方案结束月，如果是进入步骤f3，如果否进入步骤f5；
f3：判断当月份库存是否大于最大库存量，如果是进入步骤f4，如果否返回步骤f2；
f4：重新计算当前月份检定量、边检边配数量和边到边检数量，然后返回步骤f2继续判断；
f7：结束库存风险控制过程；
(4)“年度检定计划”和“年度到货计划”的天数平衡过程，即处理风险控制后的年度计划，使各月的计划工作量相当；
天数平衡过程所依据的规则为：
4.1三班检定天数＝月检定量/三班检定能力；三班检定能力根据现场人员配置及历史数据预估；
4.2三班到货天数＝月到货量/三班到货能力；三班到货能力根据现场人员配置及历史数据预估；
4.3两班检定天数＝月检定量/两班检定能力；两班检定能力根据现场人员配置及历史数据预估；
4.4两班到货天数＝月到货量/两班到货能力；两班到货能力根据现场人员配置及历史数据预估；
4.5单班检定天数＝月检定量/单班检定能力；单班检定能力根据现场人员配置及历史数据预估；
4.6单班到货天数＝月到货量/单班到货能力；单班到货能力根据现场人员配置及历史数据预估；
由于“年度检定计划”和“年度到货计划”的天数平衡过程完全一致，如图6所示，本发明中使用“年度计划”的天数平衡过程统一说明，即“年度计划”表示“年度检定计划”或“年度到货计划”：
g1:开始“年度计划”的天数平衡过程，然后进入步骤g2；
g2：计算最大库存月(最大库存月指的是计划执行过程中库存最大的月份，执行过程中库存的计算方法按照上一步风险控制的规则确定)，然后进入步骤g3；为避免影响最大库存月的库存数量，天数平衡只能调整该月之前的生产数量，并保证调整后最大库存月的库存数量不变；
g3：按起始月份为计划开始月、结束月份为最大库存月循环，逐月平衡工作时间。
g4:按月计算最大库存月之前的月份中工作时间最大月份和工作时间最小月份(工作时间计算参考该步骤对应规则)，然后进入步骤g5；
g5：判断判断是否存在公式最短月份，若存在则进入步骤g6，若不存在则进入步骤g9；
g6：获取工时最短、最长月份，调整最小月份工作量及调整最大月份工作量；
g7：判断调整后的边到边检、边检边配风险是否可控，如果可控则进入步骤g8；否则返回步骤g3处理下一个月的生产计划；
g8：保存调整量，然后进入步骤g9；
g9：结束“年度计划”的天数平衡过程；
在本发明中，根据“招标信息”确定“招标分配方案”的过程，即根据招标信息进行电能表的配送分配的过程，该过程将分配方案按照年度配送计划拆分至月：
招标分配计划所依据的规则为：
5.1在库存的先分配，并按照先招标的批次先进行分配；
5.2不在库的电能表先招标先分配；
5.3分配时按照分配进度由小到大进行分配，同样进度的按照未分配量从大到小进行分配，以保证各供货商供货进度均衡；
5.4分配月必须在被分配的招标批次的可分配时间之后；招标批次的分配时间是由用户指定的，该时间约束了某一批次电能表的可分配开始时间；
5.5按照“年度配送计划”的月份先后顺序，按月分配；
5.6按照各市公司用表需求优先级从大到小分配，相同优先级时按照市公司配送量由大到小进行分配；
5.7库存进度百分比＝库存已分配/库存量*100％；
5.8不在库进度百分比＝招标已分配/招标数量*100％；按照供应商分别计算；
如图7所示，“招标分配计划”的生成过程如下：
h1：开始招标分配，然后进入步骤h2；
h2：获取年度配送计划、招标信息和库存信息，然后进入步骤h3；
h3：循环年配送，判断当前月是否为最后一个月，若是则进入步骤h11，若不是则进入步骤h4；
h4：获取当前月各市配送计划，然后进入步骤h5；
h5：循环市配送，判断当前配送数量是否已满足需求数量，若是则返回步骤h3，若不是则进入步骤h6；
h6：获取市公司所有招标批次，然后进入步骤h7；
h7：循环市公司招标批次，判断当前招标批次是否存在可分配数量，若是则进入步骤h8，若不是则进入步骤h10；
h8：判断当前招标批次可开始分配的月份是否大于当前月份，若是则进入步骤h9，若不是则返回步骤h7；
h9：计算待分配数，并更新分配进度表，然后进入步骤h10；
h10：判断本次分配数量是否等于本次需求数量，若等于则说明本月的分配已完成则返回步骤h5进行下个月的分配，若小于本次需求数量则返回步骤h7选择下一个可分配的供货商进行招标分配；
h11：结束招标分配；
根据获得的招标分配计划推导招标计划的过程，流程如下：
所依据的规则为：
招标时间＝最早出现缺表的时间-招标周期。
招标数量＝年度配送计划总量-招标分配计划总量。
如图8所示，根据获得的招标分配方案生成招标计划的过程如下：
r1:汇总招标分配计划，然后进入步骤r2；
r2：获取首次出现缺表的月份(逐月判断，如果本月的分配数量小于本月的需求数量，则认为该月份缺表)，然后进入步骤r3；
r3：计算招标时间和招标数量(根据本步骤规则进行计算)，然后进入步骤r4；
r4：保存计算结果。
本发明中，“季度配送计划”和“月度配送计划”的流程如下：
所依据的规则为：
6.1向市县公司的一次配送量为车辆载荷量的倍数为最佳；车辆负载量根据现场车辆情况设置；
6.2每月按4周次进行分配，不考虑是否满足自然周情况；
6.3每周平均配送量＝各市月配送量之和/4；
6.4月配送时序按照各市公司配送量由大到小进行排列；
6.5市公司配送量相同情况下，按照用表单位编号进行排列；
6.6在安排各周配送时，统计各地市的配送完成率；在符合配送条件的地市已安排配送但是周配送总量没有达到总量期望值时，优先选择本周还没有安排过配送的地市进行配送；安排配送时优先安排完成率最低的地市；
6.7配送完成率＝已安排月度计划配送量/季度计划配送量；
如图9所示，“季度配送计划”的生成过程如下：
j1：开始季度配送计划，然后进入步骤j2；
j2：查询年度配送计划和招标分配计划，然后进入步骤j3；年度配送计划按照年度计划生成过程生成，招标分配计划按照招标分配计划过程生成；执行至该步骤时，年度配送计划和招标分配计划均已生成完毕；然后进入步骤j3；
j3：将招标分配计划按照分配月份、分配单位、供应商排序，将年度配送计划按照月份、配送单位排序；然后进入步骤j4；
j4：按照年度配送计划的月份、单位、配送总量遍历招标分配计划；
j5:逐月累计分配量并作为本月的配送内容；
j6:如果本月某单位的分配量大于配送量，则返回步骤j4，处理本月下个单位；如果本月所有单位都已处理完毕，则进入步骤j7；
j7:计算下一个月的配送量；
j8：判断是否超出计划周期，如果当前月为年度配送计划最后一个月，当前月处理完毕后进入步骤j8，如果不是则返回步骤j4；
j9：结束季度配送计划；
如图10所示，“月度配送计划”的生成过程如下：
k1：开始月度配送计划，然后进入步骤k2；
k2：查询季度配送计划信息(季度计划由上一步流程生成)，计算计划周期(计划周期包括开始月、结束月)；按照计划周期逐月循环处理，然后进入步骤k3；
k3：判断当前月是否超出计划周期，若是进入步骤k8，若不是进入步骤k4；
k4：按周循环，一月均分为周次,进入k5；
k5:判断当前周是否超出第四周，若是返回步骤k2，若不是进入步骤k6；
k6：按照车辆载重量安排一次配送，车辆载重根据现场车辆情况设置,进入k7；
k7：判断是否超出期望累计配送量；本周期望累计配送量＝本周序号/4*本月计划配送量，其中本周序号自1开始，最大为4；本月计划配送量由季度计划根据配送单位、月份汇总得出；如果是返回k4，否则返回k6；
k8：结束月度配送计划；
本发明中，“季度检定计划”的生成流程如下：
所依据的规则为：
7.1季度计划中月检定量≤年度计划中月检定量；
7.2季度检定计划中不包括库存为“待配送”状态的记录；
7.3在库状态(待检定)的记录不同到货批次不能合并；
7.4不在库状态中：
按照同一招标批次、设备厂家、载波芯片进行合并；
合并顺序按照“配送月份”、“配送周次”从后向前合并；
批量最大值≥合并后的检定量≥批量最小值；
如图11所示，“季度检定计划”的生成过程如下：
m1：开始季度检定计划，然后进入步骤m2；
m2：查询月度配送计划和年度检定计划，然后进入步骤m3；月度配送计划和年度检定计划在本阶段已经生成；
m3：循环月度配送计划，判断是否超出年度检定计划本月的检定量，如果否进入步骤m4，如果是进入步骤m7；
m4：累加当前月待配送总和以及年检定量，然后进入步骤m5；
m5：将本条计划标记为当月检定，然后进入步骤m6；
m6：判断累计检定量是否小于年度月检定量，如果小于返回步骤m4，如果不小于返回步骤m3；
m7:处理下一个月的检定计划；
m8：获取最大批量值和最小批量值，然后进入步骤m8；批量指电能表厂商一次供货的量值，同一批次的电能表具有相同的生产批次；最大批量值指的是电能表到货一个批次的最大量值；最小批量值指的是电能表到货一个批次的最小量值；
m9：根据批量值对各月检定计划进行合并，然后进入步骤m9；
m10：结束季度检定计划；
“月度检定计划”所依据的规则为：
8.1在库的记录优先检定；在库指的是在编排生产计划时仓库中存放的未检定的表计；
8.2每月按4周次进行检定，不考虑是否满足自然周情况；
8.3每周平均检定量＝月检定量之和/4；
如图12所示，“月度检定计划”的生成过程如下：
n1：开始月度检定计划，然后进入步骤n2；
n2：查询季度检定计划信息(季度计划由上一步流程生成)，计算计划周期(计划周期包括开始月、结束月)；按月循环逐月处理，然后进入步骤n3；
n3：按月循环并判断当前月是否超出计划周期，若是进入步骤n7，若不是进入步骤n4；
n4:按周循环处理，一月均分为4周，进入n5；
n5：按周循环判断当前周是否超出第四周，若是返回步骤n2，若不是进入步骤n6；
n6：分配一个到货批次于本周检定；然后进入步骤n7；
n7：判断是否超出期望累计检定量；本周期望累计检定量＝本周序号/4*本月计划检定量，其中本周序号自1开始，最大为4；本月计划检定量由季度计划根据月份汇总得出；如果是返回n4，否则返回n6；
n8：结束月度检定计划；
“季度到货计划”所依据的规则为：
9.1季度计划中月到货量≤年度计划中月到货量；
9.2季度到货计划中不包括库存为“待检定”状态的记录；
9.3不在库状态中：
按照同一招标批次、设备厂家、载波芯片进行合并；
合并顺序按照“配送月份”、“配送周次”从后向前合并；
批量最大值≥合并后的检定量≥批量最小值
如图13所示，“季度到货计划”的生成过程如下：
p1：开始季度到货计划，然后进入步骤p2；
p2：查询月度检定计划和年度到货计划，然后进入步骤p3；月度检定计划和年度到货计划在本阶段已经生成；
p3：循环月度检定计划，判断是否超出计划周期，如果否进入步骤p4，如果是进入步骤p7；
p4：累加当前月待检定计划作为季度计划的本月到货内容，然后进入步骤p5；
p5：将本条检定计划标记为当前月到货，然后进入步骤p6；
p6：判断累计到货量是否小于年度月到货量，如果小于返回步骤p4，如果不小于返回步骤p3；
p7：获取最大批量值和最小批量值，然后进入步骤p8；批量指电能表厂商一次供货的量值，同一批次的电能表具有相同的生产批次；最大批量值指的是电能表到货一个批次的最大量值；最小批量值指的是电能表到货一个批次的最小量值；
p8：根据批量值对各月到货计划进行合并，然后进入步骤p9；
p9：结束季度到货计划；
“月度到货计划”所依据的规则为：
10.1同一月第一周需检定的记录必须在第一周进行到货；
10.2同一月其他周的检定记录必须提前一周到货；
10.3每月按4周次进行到货，不考虑是否满足自然周情况；
10.4每周平均到货量＝月到货量之和/4；
如图14所示，“月度到货计划”的生成过程如下：
q1：开始月度到货计划，然后进入步骤q2；
q2：查询季度到货计划信息(季度计划由上一步流程生成)，计算计划周期(计划周期包括开始月、结束月)，并按月循环逐月处理，然后进入步骤q3；
q3：按月循环并判断当前月是否超出计划周期，若是进入步骤q8，若不是进入步骤q4；
q4:按周循环，一个月均分为4周，进入步骤q5；
q5：按周循环判断当前周是否超出第四周，若是返回步骤q2，若不是进入步骤q6；
q6：分配一个到货批次于本周到货，步骤进入q7
q7：判断是否超出期望累计到货量；本周期望累计到货量＝本周序号/4*本月计划到货量，其中本周序号自1开始，最大为4；本月计划到货量由季度计划根据月份汇总得出；如果是返回q4，否则返回q6；
q8：结束月度到货计划；
本发明中，排班计划所依据的规则为：
11.1检定天数(单班)＝周检定汇总/检定能力(单班)；
11.2到货天数(单班)＝周到货汇总/到货能力(单班)；
11.3检定天数(两班)＝周检定汇总/检定能力(两班)；
11.4到货天数(两班)＝周到货汇总/到货能力(两班)；
11.5检定天数(三班)＝周检定汇总/检定能力(三班)；
11.6到货天数(三班)＝周到货汇总/到货能力(三班)；
如图15所示，排班计划的生产过程为：
s1：开始排班计划，然后进入步骤s2；
s2：查询月度检定计划、月度到货计划、月度配送计划和生产能力信息，然后进入步骤s3；以上生产已经按步骤生成，可直接使用；
s3：分别循环月度检定计划、月度配送计划、月度到货计划，按照1,2,3班检定、到货能力计算周工作天数，然后进入步骤s4；
s4:按照工时排序，最长工时确定为排班计划，进入步骤s5；
s5：结束排班计划。
本发明中还可加入抽检计划和复检计划。
抽检计划所依据的业务规则为：
1)一个到货批次抽检一次；
2)抽检周次等于全检周次；
抽检计划的生成过程为：
t1:开始抽检计划，然后进入步骤t2；
t2：获取抽样方案、月度到货计划，然后进入步骤t3；抽样方案规定了各批量的抽样检定数量值；
t3：循环月度到货计划，根据到货批量值对应的抽样方案选取固定数量的样本作为抽样检定计划，然后跳转进入步骤t4；
t4：结束抽检计划。
复检计划所依据的业务规则为：
检定合格率<根据厂家、载波方案查询>小于100％，需要复检。
复检计划的生成过程为：
u1:开始复检计划，然后进入步骤u2；
u2：获取检定合格率和月度全检计划，然后进入步骤u3；检定合格率根据厂家的历史表计检定合格率计算；
u3：循环月度检定计划，如果当前厂家的检定合格率小于100％，按照检定数量*(1-检定合格率)，安排复检计划；然后进入u4；
u4：结束复检计划。
本发明能够依据年度生产要求及各类约束条件自动生成计量调度所需的各种生产计划，对企业生产各个流程进行优化配置，保证企业生产流程通畅，提高企业的资源利用率和风险管控能力，使企业生产计划和生产能力、生产规模相匹配，能够结合计量生产必要库存周期，合理安排到货、检定、配送时间及顺序，避免到货、检定、配送的时间冲突，降低计划执行风险，保证各阶段生产任务均衡，避免作业突增突减。