本发明涉及设备维修领域，尤其涉及一种设备检维修方法及系统。
背景技术：
：基于制造业的设备维修活动包含设备检查、维护保养、润滑、修理等活动及其相关的业务管理。有关设备维修及其组织管理的理论、方法和技术，在世界范围内具有一定程度的通用性，主要用来支持生产型企业及时、准确、规范、系统地预防或处置生产设备在运行过程中可能存在或出现的异常及故障问题，也用来保障生产设备的运行稳定、质量稳定、高效能和减少运行过程中可能发生的的安全危害性及环境危害性。1980年代以前，目前设备维修活动的组织、管理和现场作业，主要以前苏联的计划预修制为基础建立和实施，1980年代中后期开始由欧美国家及日本引入预防维修、状态维修、以可靠性为中心的维修、设备综合工程学、全员生产维修(tpm)、全面质量维修、改善性维修、以风险监测为基础的维修以及状态检测、故障分析技术等相关理论、方法和技术。随着制造业的高速发展，这些理论、方法和技术逐渐呈现出一定的不适应性和发展瓶颈。现有的设备管理和设备维修的理论、方法和技术发展瓶颈主要表现在如下几个方面：(1)预防维修(pm，predictivemaintenance)，大多数企业将这种维修方式建立在“预防”这一理念上，但未对预防的对象以及预防内容做明确界定，也未对预防对象的修理时间周期给出合理的设定，因而使预防维修流于“预防”这个概念及其形式上，“预防”的针对性欠缺，未做到有的放矢，削弱了这一维修方式的应用效果。(2)状态维修(cbm，conditionbasedmaintenance)，也叫预知性维修(pdm，predictivediagnosticmaintenance)，在引入和应用状态维修这一技术方法时，大多数企业或由于缺乏技术力量、或由于对进口设备的技术特性、运动特性、材料特性缺乏深入的理解和掌握，或由于在观念上将状态维修简单地理解为状态监测技术的应用，故而使状态维修这一维修方式和技术，停留在状态监测技术的引入和应用上。(3)以可靠性为中心的维修(rcm，reliabilitycenteredmaintenance)，由于所需要的故障时效机理研究和零部件失效后果评估及验证所需时间、技术力量和资金巨大，一般只限于航空器、重型或高性能军事装备、超大型发电机组及海洋和钻井平台等领域使用，民用部门较少使用。在我国，制造业企业尚不具备采用该方法的基础。(4)全员生产维修(tpm，totalproductivemaintenance)，由于对全员、全系统、全效率的理解不同，大多数企业由于较难在企业内部建立以自主维护(生产操作)为基础的生产维修体制，逐渐被作为一种独立于生产体制的设备维修体系而推广和应用，因而实际效果主要体现在生产现场的规范化管理，而不是生产维修体系的全面改进和发展。实际上，对设备任何一种维修方式和技术方法都是在一定背景下产生的，各种方法的有效性均有自己的前提条件，且每种方法的提出都具体地指向对某一类问题的解决，很少有某一种方法对所有行业、所有设备都是有效的。对一个企业来说，它的主要生产设备、辅助性设备、为设备运行提供条件保障(动力及水电气风)的设备，均具有不同的工艺特性、技术特性、运动特性和维修特性，需要采用不同的维修方式或维修技术方法；即便同一台设备，由于设备功能部位的材料性能、加工精度、技术特性、运动特性、高速还是低速运动、连续运动还是间歇运动、是不是重载负荷、装配方式、设计策略等各不相同，也需要采用不同的维修方式或维修技术方法。设备和构成设备的功能部位及零部件的差异，不仅影响检维修作业的难易程度，也直接决定检维修作业的方式和技术方法(维修策略)的选择。如何解决这个问题，长期以来一直是设备管理和设备维修界的一项重要课题，且迄今为止一直缺少解决这个问题的有效方法。因此，有必要提出一种新的技术方案。技术实现要素：为了克服上述现有技术的缺陷，本发明提供一种设备检维修方法，其使设备的业务管理过程和业务作业行为处于受控状态，保障设备运行高效、稳定、满足产品质量要求，保障安全生产。为实现上述目的，本发明的设备检维修方法，该方法以设备功能部位为对象，建立与功能部位技术特征相适应的检维修策略、备件材料、检维修标准和检维修业务流程，具体包括如下步骤：s1、识别设备的关键功能部位；s2、建立关键功能部位台账；s3、对所述关键功能部位进行因素与预防措施分析；s4、根据因素分析结果建立检维修结构；s5、依据所述检维修结构建立设备检维修作业标准；s6、设定检维修业务流程；s7、根据所述检维修业务流程对所述设备进行日常性检维修。进一步地，在步骤s1之前还包括建立设备检维修体系的工作路径，具体包括：将设备分成a类设备、b类设备和c类设备；将维检修业务管理的级别分为最高责任、管理责任和作业责任三级；将检维修作业行为、检维修业务管理行为、设备技术状态均处于受控状态；按设定的时间周期和作业内容对设备进行预防性检维修，其中，预防性检维修包括定期维护保养、定期检查、定期维修、定期更换、定期调校和定期润滑；对设备进行日常性检维修。进一步地，步骤s1具体包括：按设备生产工艺的物流顺序对设备结构拆分，识别具有相对独立功能的设备部位；对独立功能的设备部位对设备运行进行因素分析、评价和判断，确定该独立功能的设备部位是否为关键功能部位，其中，因素包括稳定性、产品质量、运行效能和运行安全。进一步地，步骤s2具体包括：对关键功能部位进行功能定义；以关键功能部位的关键零部件为对象进行性能和精度定义，其中，性能包括工艺性能、理化性能、电学性能、运动性能和材料性能，精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度和运动精度。进一步地，步骤s3具体包括：对关键功能部位的受控因素进行原因分析，其中，原因为直接或间接导致关键零部件功能或性能不良的原因；在问题-原因-策略-行为之间建立基于设备零部件技术特征和工艺质量要求的技术逻辑，其中，技术逻辑是通过知识创造的完整性模型理论进行建立的；通过因素分析获取设备检维修的技术知识和作业的依据。进一步地，步骤s4具体包括：确定设备检维修作业类型和作业项目；根据检维修作业类型和作业项目构建以功能部位为对象的检维修结构。进一步地，步骤s5具体包括：根据检维修结构中的项目建立设备保养作业标准、设备点检作业标准、设备定期调校作业基准、设备润滑作业标准、设备备件库存控制管理基准和设备维修作业标准。进一步地，步骤s6中根据检维修分类分级原则设定检维修业务流程：在步骤s2、s3和s5中均对设备关键功能部位、作业责任人、管理责任人和最高责任人进行设定：s61、所述最高责任人负责下达专业维护标准，并根据专业维护标准编制月度计划并审核，再将月度计划下达给管理责任人；s62、所述管理责任人将月度计划分派给所述作业责任人；s63、所述作业责任人负责维护作业：作业责任人得到维护作业命令，维护责任人对设备关键功能部位进行维护并判断关键功能部位是否异常，若关键功能部位无故障，则填写作业记录，所述管理责任人根据填写作业记进行汇总月度记录并报送给最高责任人，所述最高责任人对汇总月度记录进行审阅记录并将审阅记录进行业内存档。进一步地，步骤s63中，若关键功能部位有故障，则维护人员填写故障报告并将故障报告报送给管理责任人，所述管理责任人根据故障维修流程对故障进行维修。本发明还提供一种设备检维修系统，所述系统包括识别模块、台账模块、分析模块、策略模块、作业标准模块和业务流程模块，所述识别模块用于确立识别设备关键功能部位；所述台账模块用于建立关键功能部位台账；所述分析模块用于对关键功能部位进行因素与预防措施分析；所述策略模块用于根据因素分析结果建立检维修结构；所述作业标准模块用于依据检维修结构建立设备检维修作业标准；所述业务流程模块用于设定检维修业务流程。现有技术相比，本发明具有如下优点：(1)本发明的设备检维修方法，其具有准确性、系统性和科学性，方法的运用可使设备检维修活动(作业)具有高准确度、高有效度、高操作精准性。(2)本发明的设备检维修方法，其将自主维护和专业维修的分工界面、合理资源配置，确保设备功能良好、性能良好、精度良好，可使企业所有与设备良好运行有关的部门和人员，在此基础上按分类分级原则各尽其责。(3)本发明的设备检维修方法，其可支持企业建立符合精确化、标准化和系统化要求的检维修受控体系，并支持企业有效提高生产设备的连续运行时间和有效作业率。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：图1为设备异常或问题的来源分布图；图2为设备通过维修活动解决的问题分布图；图3为各种设备维修方式和技术方法可提供的解决问题的基本策略；图4为设备检维修体系的构成图；图5为本发明设备检维修方法流程图；图6为设备检维修作业对象示意图；图7为功能台账分布示意图；图8为因素分析的技术逻辑示意图；图9为因素分析结果示意图；图10为对设备功能部位检维修作业策略判定图；图11为设备专业维护业务流程图；图12为服务器与终端通信的框图；图13为服务器与终端通信的框图。1-局域网服务器端，2-pc机，3-手持终端，4-作业人员，5-生产设备，6-路由器。具体实施方式为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。生产性企业设备维修活动所基于的三个基本事实：对制造业来说，企业生产的物资基础和技术基础是生产设备。在生产设备的运行中存在三个基本的事实，它们使企业的维修活动成为生产运行不可或缺的组成部分。第一个事实是：设备在运行过程中产生性能劣化或发生精度损失是不可避免的；要消除性能劣化和精度损失对设备运行的消极影响，基本对策是采取技术措施减缓劣化倾向、进行性能补偿或精度补偿，来恢复设备的原有性能和精度。第二个事实是：设备在运行过程中被发现存在隐患、缺陷和故障不可完全避免；要消除故障、隐患和缺陷，基本对策是及时发现、并采取技术措施来消除故障、隐患或缺陷。缺陷和隐患主要是设计和制造带来的，所以，需要采用技术措施对缺陷和隐患予以控制，以防止它转变或被诱发为故障。设备异常或问题的来源分布如图1。第三个事实是：性能劣化、精度损失、隐患、缺陷、故障的存在会影响正常生产、设备的安全运行和产品质量，需要投入一定资金和技术进行检查、维护保养和修理。设备需要通过维修活动解决的问题可概括如图2。目前，各种设备维修方式和技术方法可提供的解决问题的基本策略如图3。图2中的问题是客观存在的。不同的设备其问题表现可能不一样，或是其中的若干种，或是以某一类问题为主，但要解决其问题，必须根据问题的性质选取合适的检维修策略。存在于设备上的问题，以及解决这些问题的方法，都具体的表现在一个个功能部位上，表现在一个个具体的零部件上，或者是相关零部件相互影响的结果。但不管一个设备由多少功能部位、多少零部件组成，其中决定设备能否安全、稳定、可靠、高效运行的关键，是大约20％--30％的功能部位。可将这些功能部位称为关键功能部位。我们要解决的问题是，如何选择和确定20％—30％的功能部位，并对构成关键功能部位的关键零部件进行维修策略的准确设定，以便在耗费较少的情况下，帮助企业解决关键功能部位及其零部件的检查、维护保养、修理作业的标准化及作业质量问题。建立检维修体系的方法和方法有效性所基于的理论及方法：(1)设备检维修受控体系的构成一个优良的设备检维修体系由优化的检维修策略、精良的检维修资源、高效的检维修管理和高质量的检维修作业活动所构成(图4)。其目的是保障企业设备管理部门的业务管理过程和业务作业行为处于受控状态，并保障设备运行稳定，满足产品质量要求，为企业提供高效能运行支持，保障生产安全。由于设备安全、稳定、可靠、高效运行的前提，是设备重要功能部位的功能、重要部件的性能、关键零部件的精度(尺寸精度、形状精度、位置精度、运动精度)及技术状态，符合设计和生产工艺要求，因此，建设设备检维修受控体系的核心工作，是以设备功能部位(检维修单元)为对象，寻求与功能部位技术特性相适宜的检维修策略(检维修方式)、合质量要求的备件(及润滑)材料、支持检维修作业质量的优良检维修标准、优化的检维修业务流程等。检维修策略：设备功能装置或单元的结构及其技术特性各不相同，不仅影响检维修作业的难易程度，也直接决定检维修作业的方式和技术方法。对设备功能部位的功能以及性能、精度和技术状态有较好的认识和理解，是制定适宜的设备检维修策略的技术基础。此外，检维修策略的制定不仅要综合考察各类现有检、维、修策略相对于设备和生产组织的适宜性，也要对各种策略和方法做出合乎企业管理文化的选择。检维修资源：企业内部维修资源包括维修人员、维修技术、维修工具、维修用物资材料(备件)、企业积累的维修经验、技能及知识体系等，对这些资源进行系统性、规范化管理使之保持与维修作业活动的良好适配性，是检维修体系建设的重要内容。保证维修资源要素与维修作业活动的良好适配性，应从维修作业单元的技术特性及其功能、性能、精度和工艺要求出发。检维修管理：管理的目的是为了保障检维修业务活动和作业的质量。由于作业行为受控由技术(作业)标准提供保障，管理行为受控由业务流程提供保障，因此，按分类分级原则明确不同类型检维修作业的作业责任人、管理责任人和最高负责人，亦为检维修受控体系之重要组成部分。检维修作业(行为)：保证检维修作业活动质量的技术前提是具有高质量的检维修技术(作业)标准和对作业者对设备功能、性能、零部件精度及产品质量工艺条件的透彻理解或掌握，这就要求必须将设备功能部位的功能标准、部件的性能标准、零部件精度标准及其它们对产品质量、设备运行等的影响予以识别和设定，同时，需要针对设备运行中可能发生的故障及异常问题进行原因分析，并针对原因给出具体的预防和处理措施，包括对这些措施进行作业类型、作业方式和作业项目设定。(2)建立检维修体系的方法和方法构成a、明确并建立设备检维修体系的工作路径：设备分类：从设备与生产的关系、设备与产品质量稳定性关系、设备价值、设备运行的安全性及环保危害性、设备维修性(修理复杂程度、故障频次、备件供应状况)等方面，将设备按abc分类方法，分为a类设备、b类设备、c类设备三类。责任分级：责任分级：将检维修业务管理的责任级别分为最高责任(领导责任)、管理责任和作业责任三级。一般情况下，责任分级需要根据企业管理体系实际进行设定。表1为设备分类与责任分级的参考实例。表1：检维修作业行为之分级责任设备分类最高责任人管理责任人作业责任人a类设备企业设备资产责任人部门设备责任人作业区设备责任人b类设备部门设备责任人作业区设备责任人运行或维修班组长c类设备作业区设备责任人运行或维修班组长设备操作或维修责任人受控管理：检维修作业行为、检维修业务管理行为、设备技术状态处于受控状态，且不存在时间、物料、机器、管理程序等方面的浪费。预防维修：按设定的时间周期和作业内容开展的专业维修活动，包括定期修理、定期更换、定期调校。如果将“预防维修”扩展为“预防性检维修”，则预防性检维修作业包括定期维护保养、定期检查、定期修理、定期更换、定期调校、定期润滑。日常性检维修：指发生在生产现场、为保证生产正常运行而存在的日常性清洁、紧固、维护保养、运行条件整备、操作工的小修理、现场故障维修(零星修理)、巡检等作业行为。其中日常性清洁、紧固、维护保养、运行条件整备及整顿、操作工的小修理等属于自主维护内容。设备检维修结构：对一台设备需要做的检维修作业、检维修作业的方式及类型、检维修作业时机所做的规定。它是对设备功能部位及零部件在运行中存在问题进行因素分析的结果，检维修结构不仅规定了一设备必不可少的检维修作业项目及作业类型，也规定了与设备技术特性和工艺要求适宜的检维修策略。本方案中，除非有特别指定，一般情况下，检维修结构等同于检维修策略。b、确立识别设备关键功能部位的四准则并建立功能部位台账；c、运用知识创造的完整性模型理论在生产现场建立获取设备检维修技术知识的知识发现场景；d、通过因素分析建立设备检维修结构(检维修策略)；e、依据获取的设备检维修技术知识和检维修结构建立标准化的检维修作业标准；f、在企业现场部署专业检维修作业管理工具(tmw，toolofmaintenancework)，将设备检维修作业任务有效、及时、精确地落实到设备和作业责任人。(3)方法有效性所基于的理论及方法本方法发明中使用了三种主要方法来确立解决问题的途径和工作过程的有效性。第一种方法是，运用知识创造的完整性模型(seci)理论，获取有效的设备检维修知识和技术方法，即在生产现场创建深度对话情景，通过深度对话共享认识方式，以便实现技术专家的个人经验与技能、设备制造厂商的技术资料、设备技术特性与生产工艺的结合，从而发现、获取设备检维修的系统性技术知识，为检维修体系建立和检维修作业行为的标准化提供依据。b、第二种方法是受控因素分析：即对关键功能部位，进行受控因素与预防措施分析，作为关键功能部位功能良好受控管理的主要依据，并通过优化企业的检维修运行机制及检查、维护保养、预防维修等活动，确保关键功能部位的功能、性能、精度及技术状态处于受控状态。因素分析方法详见“设备检维修受控体系的建立过程”。c、第三种方法是综合应用现有的设备维修的理论、方法和技术，即根据设备功能部位、关键零部件的工艺特性、技术特性、运动特性和材料特性以及故障机理，判断并选取合适的检维修方式和技术方法(检维修策略)，使每个关键零部件的检维修作业质量得到最优化的策略保证。本方法发明中涉及到的设备维修理论、方法和技术的专业术语(及其含义)如下：设备维护(es：equipmentservice)及保养：为防止设备性能劣化或降低设备失效概率，按事先规定的计划或相应技术条件的规定进行的技术管理措施；包括日常清扫、保养、紧固、润滑及规定的检查。在企业通常分为例行保养、日保养、周保养、月保养等作业类型。设备检查(ec：equipmentcheck):为验证设备及元器件功能和性能/精度是否符合经批准的标准或查找问题和缺陷而进行的技术工作。设备检查又称作设备点检，其作业类型分为操作点检(由操作工进行的点检)、专业点检(由点检员或指定的维修工按点检标准设定的检查周期进行的点检)、精密点检(专业技术人员实施，用检测仪器、仪表或专用检测工具，对设备进行综合性测试、检查，或在设备未解体情况下运用特殊仪器、工具、诊断技术和其他特殊方法测定设备技术状态或技术参数量，并将测得的结果对照标准和历史记录进行分析、比较、判别，以确定设备的技术状况和劣化程度的检查活动。设备修理(em：equipmentmaintenance)：指设备技术状态劣化或发生故障后，为恢复其功能和性能/精度，采取更换或修复磨损、失效的零件(包括基准件)，并对局部或整机检查、调整的技术活动。我国企业目前采用的主要的维修方式包括：a、事后维修(bm：breakdownmaintenance)事后维修就是当设备发生故障或性能劣化后再进行修理称为事后维修，也称故障维修。b、预防维修(pm：preventivemaintenance):根据检修技术条件和目标要求，主要以时间为依据，预先设定修理内容与修理时间周期的维修方式称为预防维修。预防维修含定期更换(零部件)、定期调校和定期修理。c、状态维修(cbm，conditionbasedmaintenance)，以状态为基础的维修体制，也叫预知维修(pdm，predictivediagnosticmaintenance)。这种检修方式以设备当前的工作状况为依据，通过状态监测手段，诊断设备健康状况，从而确定设备是否需要维修及判断最佳修理时机。其方法是，以一定的技术和管理手段达到对设备状态的良好把握，从而使设备维修达到最佳效果。d、以可靠性为中心的维修(rcm：reliabilitycenteredmaintenance)：根据设备的可靠性状况，以故障后顾预防为主，运用逻辑决断分析方法来确定所需的维修策略、维修内容、维修类型、维修间隔、维修级别，并制定出维修大纲，从而达到优化维修活动的目的。e、定期修理(tbm：timebasedmaintenance)：定期恢复和定期报废称为定期修理。包括定期恢复和定期报废。定期恢复：要求按一个特定的工龄期限或在工龄期限之前，重新加工部件或翻修组件，而不管当时其状态如何。定期报废：按特定的工龄期限或在工龄期限之前报废，不顾其状态。f、计划维修(planmaintenance)：由企业根据生产时间安排预先编制设备修理方案，并在预期的停机时间内按维修方案实施修理的一种维修活动。g、设备润滑(el：equipmentlubrication)：为改善摩擦副的摩擦状态以降低摩擦阻力、减缓磨损或其他形式失效向摩擦副所在部位供给润滑剂及附属装置的技术措施。本发明设备检维修方法，其详细内容及工作结果如表2所示：表2设备检维修的六个工作步骤以上工作步骤具有内在的方法和技术逻辑，在识别并设定设备管控重点的工作过程中，包含着对设备技术结构、技术特性、运动特性及其功能关系的理解和认识过程；这种再认识是建立功能台账的前提。在功能台账中所给出的功能部位的功能定义、关键零部件的性能和精度定义，是编制检维修作业标准的基础，是检维修作业标准的技术基础；而功能台账中的不合格报警值为因素分析中的问题分析提供了前提。因素分析不仅是对问题及其原因的分析，也是建立检维修结构的基础，且预防和处理措施中给出的预防和处理措施是每个检维修作业项目之作业类型和作业周期合理性的判断依据。请参阅图5，其为本发明设备检维修方法流程图。以下按表2中的六个步骤描述检维修体系的建立过程。s1、识别并设定设备的关键功能部位a、设备检维修业务的对象是功能部位：设备的故障管理、点检与检查作业、维护保养作业、维修作业、性能监测及劣化分析作业、数据采集与分析对象等，是分部位进行的(见图6)。这就决定了生产设备检(检查)维(维护保养)修(修理)业务的主要对象，亦是一个个功能装置或由若干零部件组合而成的功能单元。构成设备的功能部位的结构及其技术特性各不相同，不仅影响检维修作业的难易程度，也直接决定检维修作业的方式和技术方法，即决定着设备的维修策略。对设备功能部位的功能以及性能、精度和技术状态有较好的认识和理解，是制定适宜的设备。b、保障关键功能部位的功能良好，性能、精度及其技术状态良好，是检维修体系的技术基础，也是精准维修的技术基础：精准维修所要求的信息精确、状态精确、检维修准确等，其前提是有关设备功能部位的功能及其性能、精度(尺寸精度、形状精度、位置精度、运动精度)和技术状态的基础性数据信息可给予实质性的定义和验证。c、设备结构拆分及功能部位识别：按设备生产工艺的物流顺序对设备进行三级结构拆分(表3)，以便识别具有相对独立功能的设备部位，这些部位通常也是设备检维修作业的基本单元。表3设备结构拆分及三级结构d、关键功能部位设定：一般情况下，关键功能部位指对设备运行有现实重大影响的关键功能位置或关键组件及零部件，对产品质量有重复性影响的功能位置、检测装置或单元，对原料、辅料消耗、维持费用、运行效率有重要影响的功能位置或零部件，造成能源消耗不稳定或污染物排放物居高不下的功能位置或零部件，存在重大安全风险的功能位置、装置或元器件等。识别和设定关键功能的基本方法是，从设备功能部位对设备运行稳定性、产品质量、运行效能、安全性四方面因素进行分析、评价和判断；如果功能部位对设备稳定运行、产品质量、运行效能、安全危害性和环境危害性有单项或多项重大而直接的影响(表4)，并结合设备在abc分类中的位置，判断并确定该功能部位是否可被设定为关键功能部位；如表5中aa、ab、ba(基于设备a、b、c分类)部位即为关键功能部位。表6为关键功能部位识别实例。表4设备功能部位的功能是否良好对设备的影响级别影响程度重大较大一般或轻微影响设备运行(异常或故障存在导致停机)abc产品质量(导致不合格产品)abc安全危害性或环境危害性aac运行效能(成本、效率、能源消耗等)bbc表5功能部位分类及关键功能部位识别方法功能部位分类分类定义关键功能部位aaabba主要功能部位acbbca一般功能部位bccbcc表6某设备关键功能部位识别实例(局部)s2、建立设备关键功能台账关键功能台账将对设备功能部位的功能进行描述，并准确界定确保关键功能部位功能良好的性能(工艺性能、理化性能、电学性能、运动性能、材料性能等)、精度(尺寸精度、形状精度、位置精度、运动精度)和技术状态标准。一般情况下，这些性能、精度、状态标准，应以关键功能部位的关键零部件为对象进行定义。功能台账是设备检维修质量保证的技术基础，它在设备检维修业务管理中的地位如图7所示。关键功能台账的核心要素有功能部位的功能描述、关键零部件，关键零部件的设计性能及状态标准、性能偏差值及状态控制标准、不合格报警值或状态预警等。示例如表7。表7设备关键功能台账示例在表7中：设计性能或状态标准：指产品设计规定的性能或状态标准，不能定量表述时，采用专业的技术语言表述状态技术要求；性能偏差值或状态控制标准：指允许的性能(或形状精度、位置精度、运动精度)操作阈值，不能定量表述时，采用专业的技术语言表述状态控制要求；不合格报警值或状态预警：指禁止继续操作的性能或工艺技术参数的上限和下限值，即出现规定的情形或现象时设备应停机，不能定量表述时，采用专业的技术语言表述状态预警要求。上述三类关键零部件的性能和精度定义，是本方法后续工作的技术基础。对这些性能和精度的定量化定义，是检维修技术知识发现或获取的关键。在本方法中，我们将性能和精度的定义做了标准化处理，以便于检维修技术知识的获取。常用的工艺参数和技术参数、机械量中的尺寸精度、机械量中的形状精度、零部件或执行元器件的位置精度、零部件的运动精度、零部件的力学量与力学性能、电学量、化学性能、密封与密封材料性能、润滑材料性能及润滑性能、通信、感知(传感器)元器件性能的标准化结果如表8-表18。表8常用的工艺参数和技术参数及其量纲表9机械量中的尺寸精度及其量纲表10机械量中的形状精度及其量纲表11零部件或执行元器件的位置精度及其量纲表12零部件的运动精度及其量纲表13力学量与力学性能及其量纲表14电学量及其量纲表15化学性能表16密封与密封材料性能表17润滑及润滑材料性能表18通信、感知(传感器)元器件性能及其量纲表19、表20为某设备变速器和10kv电机两个功能部位的功能台账实例，表21为某企业包装机的功能台账实例。表19某设备变速器的功能台账：功能、性能及精度定义表20某设备10kv电机的功能台账：功能、性能及精度定义表21某企业包装机烟支组过度模盒的功能台账：功能、性能及精度定义s3、设备关键功能受控因素与预防措施分析a、构建设备检维修受控策略的核心工作是因素分析构建检维修受控策略的核心工作，是对设定的关键功能部位进行受控因素与预防措施分析。因素分析的实质是，对关键功能部位的问题(受控因素)进行原因分析(直接或间接导致零部件功能或性能不良的原因)，并针对原因给出消除原因的预防或处理措施，从而为关键功能部位的受控管理提供作业行为和管理行为的依据，确保关键功能部位的功能、性能、精度及技术状态处于受控状态。b、因素分析的技术逻辑因素分析是一个逻辑决断过程，即在问题—原因—(解决问题)策略—行为之间建立基于设备零部件技术特性和工艺质量要求的技术逻辑，如图7。建构技术逻辑的方法是运用知识创造的完整性模型(seci)理论，通过技术专家工作组(由企业方维修工程师、方法提供方技术专家组成)的深度对话去进行。在进行因素分析时，如果导致受控因素(问题)的原因是单一的，称为单因素分析；如果导致受控因素(问题)的原因是多方面或多重的，称为多因素分析；如果导致受控因素(问题)的原因由本功能部位之外的相关功能部位或其他相关因素引起的，称为相关因素分析。c、通过因素分析获取或发现设备检维修的技术知识和作业的依据以某企业包装机gdx2设备为例，其功能台账如表22，因素分析如表23。表22某企业包装机gdx2的关键功能台账(推烟板、烟支挤紧器部位)实例表23某企业包装机gdx2的受控因素分析(推烟板、烟支挤紧器部位)实例在实施因素分析时，分析人员必须对功能部位及其零部件的工作原理及其运动关系、运动特性、尺寸精度、工作位置精度和运动精度等，有详细和准确的理解和掌握，且必须根据设备的整体技术状态、生产工艺要求而对关键零部件的技术性能、精度要求做出合乎工艺要求的判断，这个判断结果有可能与设备制造厂家提供的有关零部件的设计性能和设计精度存在差异，因为设备的技术状态在长时间使用过程中已经发生了变化。以此方法获得的检维修技术知识及其作业依据，既具有现实可操作性，也对保障设备的稳定运行和产品质量起着实际的作用。d、因素分析结果的记录在通过因素分析所得到的有关预防和处理措施结论中，包含着具有现实可操作的检维修作业行为的判定和技术知识。作业行为和作业质量所依据的技术知识，正是应用知识创造的完整性模型(seci)理论所发现、获取的那些检维修技术知识，可按表24中样式进行记录，其中下半部分为梗丝加香机设备喷嘴这一功能部位的因素分析结果实例。表25、26为企业因素分析实例。表24设备关键功能受控因素分析与预防措施记录表表25某设备10kv电机的因素分析实例在因素分析结果中，设定和明确了保证功能部位处于良好状态的检维修作业项目和措施，并对这些作业项目的合理作业周期和作业责任承担人进行了设定，不仅为检维修结构的确立提供了工作基础，也是检维修作业标准编制的工作基础。表26某设备平整器组件的因素分析实例s4、设定和优化设备检维修结构(策略)设备检维修策略是对一台设备需要做哪些检维修作业、以什么方式、何时去做所做的设定，其结果构成设备的检维修结构。a、检维修作业类型和作业项目的优化和规范检维修作业的类型或作业项目与企业的检维修管理体系和检维修业务运行机制密切相关。不同企业的检维修作业项目和作业类型设定并不相同。在建构企业检维修策略之前，需要对企业现有的检维修作业项目、作业类型、不同类型作业的管理方式、业务流程等按分类分级原则进行优化，并使之规范。例如，某企业的维护保养作业分为例保、日保、周保和月保四种类型，点检作业分为日常点检(操作工)、专业点检(维修工)和精密点检三种类型，维修作业分为事后维修、预防维修(定期修理、定期更换、定期调校)、状态维修、计划维修和其他维修五种类型等，如表27所示。表27某企业的检维修作业项目和作业类型(实例)b、对因素分析结果进行整理将需要操作工、维修工和维修技术人员所做的检维修作业，按规范的作业类型、作业项目予以对应设定。设定作业类型、作业项目的方法：根据企业检维修运行机制、业务管理规则、作业对象(零部件)的性能和精度特性(或失效机理)、产品工艺质量要求等，判断和确定该作业项目的作业类型、作业时间周期(预防性检维修项目)和作业方式。由于因素分析结果中的“预防或处理措施”，是通过运用知识创造的完整性模型(seci)理论建立的技术专家成员间的深度对话、共享认识方式情景发现、获取的，因而，作业类型和作业项目的设定，反映了这一阶段工作中技术专家对设备技术特性和产品质量工艺要求的理解和判断，它是企业技术专家个人经验和技能、设备制造厂商对设计性能和精度的规定、企业对产品质量技术工艺要求的综合及平衡。这一过程分两个阶段进行(以制丝设备的梗丝加香机喷嘴为例)：第一阶段：整理因素分析的结果，如图9和表28。表28第二阶段是判定需要对设备功能部位实施的检维修作业的策略：作业类型、作业时间周期(预防性检维修项目)和作业方式，如图10。c、建构设备检维修结构(分功能部位检维修策略)设备关键功能部位所需要的检维修作业项目、作业类型、作业方式、作业的属性(预防性作业、事后维修型作业)、预防性检维修作业的时间周期及作业时机确定后，即可按检维修作业类型和作业项目规范，编制以功能部位(含关键零部件)为对象的检维修结构。表29为某设备10kv电机的检维修结构(策略)表29某设备10kv电机的检维修结构(实例)设备的检维修结构是因素分析结果的反映，即它的依据是因素分析中对“预防与处理措施”的检维修作业项目的判定。因此，设备的检维修结构不仅规定了设备的必不可少的检维修作业项目及作业类型，也规定了一台设备的适宜的维修策略。表30为gdx2包装机的检维修结构，其中含前述推烟板、烟支挤紧器功能部位。表31为gdx2设备的预防性检维修项目，它们是对该设备202个关键功能部位、349个关键零部件实施因素分析后得到的结果。表30gdx2设备的检维修结构(局部，实例)表31运用本方法获得的gdx2设备的预防性检维修项目表31中，有48个机械保养部位，其中46个例行保养项目(操作工)，26个日保养项目(操作工)，22个周保养项目(维修工)，15个月保养项目(维修工)；在104个机械点检部位中，有47个操作点检项目(操作工)，309个专业点检项目(点检员)，49个精密点检项目(维修工或专业技术检测人员)；在48个润滑部位中，有30个定期换油项目(润滑员)，18个定期加油项目(操作工)。此外，还有80个定期调校项目(涉及73个功能部位、92个零部件)，36个定期更换项目，需要对132个部位的367种备件进行库存管制。这就清晰、准确界定了保证该设备功能良好、性能和精度良好的检维修作业依据和必不可少的作业项目。s5、编制设备检维修作业基准(标准)检维修结构中列出的检维修作业项目，均应编制检维修管理基准或作业标准，规定作业项目如何做，做到什么程度，如何验证是否达到了规定的要求等，以将检维修策略及其作业内容、作业方法、作业技术要求、作业质量验证标准等，进行基于操作的规定。检维修作业标准(基准)包括设备保养作业标准、设备点检作业标准、定期调校作业基准、设备润滑作业标准、设备维修作业标准(含)、备件库存控制基准等六种。a、设备保养作业标准对检维修结构中规定的保养项目建立保养作业标准，保养作业标准包含：保养部位、保养部件、保养内容及方法、保养类型(例保、日保、周保、月保)、保养要求(标准)、保养时间周期、保养作业执行时机、作业责任人、管理责任人、最高责任人等要素。实例如表32。表32gdx2设备保养作业标准(部分，实例)b、设备点检作业标准对检维修结构中规定的点检项目建立点检作业标准，点检作业标准包含：点检部位、点检部件、点检项目及内容、点检分工/类型(日常点检、专业点检、精密点检)、点检标准、点检周期、点检工具及方法、点检状态(设备停机、设备运行)、作业执行时机、作业责任人、管理责任人、最高责任人等要素。实例如表33。表33gdx2设备点检作业标准(部分，实例)c、设备定期调校作业基准对检维修结构中规定的定期调校项目建立定期调校作业基准，设备定期调校作业基准包含：调校部位、调校部件、调校项目、调校基准及技术要求、技术方法、使用工具、调校周期、质量验收方法、作业责任人、管理责任人、最高责任人等要素。实例如表34。表34gdx2设备定期调校作业基准(部分，实例)d、设备润滑作业标准对检维修结构中规定的润滑项目建立设备润滑作业标准，设备润滑作业标准包含：润滑部位、润滑方式、润滑材质及牌号、单台润滑点数、加油量、加油周期、换油量、换油周期、作业责任人、管理责任人、最高责任人等要素。实例如表35。表35gdx2设备润滑作业标准(部分，实例)e、设备备件库存控制管理基准设备备件库存控制管理基准包含：安装部位名称、备件名称、件号、规格/型号、材质、品牌、单机用量、总使用量、单价、最少库存量、最低资金储备、最长采购周期、分级责任等要素。实例如表36。表36gdx2设备备件库存控制管理基准(部分，实例)f、设备维修作业标准(含设备定期更换作业标准)对检维修结构中规定的定期更换、定期修理等预防维修项目及典型的故障维修项目，建立设备维修作业标准。维修作业标准中：(1)技术资料指本维修标准参考的技术资料，以及维修人员应准备并在维修现场使用的技术资料。(2)图片图纸资料指维修部位的结构图纸或维修部位的相关资料。(3)技术标准指维修后维修对象或设备应满足的维修技术量值，或维修部位应满足的功能良好的技术性能指标或技术状态要求。(4)维修作业流程指开展本次维修作业的大体步骤；(5)作业标准、要求指实现本维修步骤具体作业方法及要求(6)检查维护作业要求指在维修期间应进行的与维修部位相关的检查、清洁、清理、整顿、调校等作业，检查作业中发现的问题应填写故障记录和故障维修单，尽可能在本次维修作业完成前解决。设备维修作业标准实例如表37。表37focke-fx设备维修作业标准(实例)接上页表37s6、检维修业务流程设定和优化：管理行为受控和作业行为受控a、检维修业务流程设定检维修业务流程的设定依据是分类分级原则。在功能台账、因素分析和作业标准中均对设备功能部位、检维修作业项目的作业责任人、管理责任人和最高责任人进行了设定，故而业务流程由三级责任所确定的业务管理规则而限定。图11为某企业依据三级责任原则设立的设备专业维护业务流程。b、作业行为受控作业行为受控由检维修作业标准(基准)保障，包括作业对象(部位及项目)、作业内容、作业标准、作业方法、作业工具、作业记录等，均包括在前述检维修体系建立所进行的各项工作中。c、管理行为受控管理行为受控由业务流程保障，检维修业务流程将由作业责任人、管理责任人、最高责任人工作岗位职责在企业管理体系中的定位所决定。本发明还提供一种设备检维修系统，所述系统包括识别模块、台账模块、分析模块、策略模块、作业标准模块和业务流程模块，所述识别模块用于确立识别设备关键功能部位；所述台账模块用于建立关键功能部位台账；所述分析模块用于对关键功能部位进行因素与预防措施分析；所述策略模块用于根据因素分析结果建立检维修结构；所述作业标准模块用于依据检维修结构建立设备检维修作业标准；所述业务流程模块用于设定检维修业务流程。在一个实施例中，本发明还提供一种在生产现场部署检维修作业管理工具(tmw，toolofmaintenancework)，使检维修体系及其检维修标准有效、及时、精确地落实到设备和作业责任人。管理工具包括局域网服务器端1和终端3，所述局域网服务器端1包括查询模块、作业管理模块、判断模块、设备异常报修模块、检维修模块和发送模块，所述查询模块，用于从设备技术知识库查询技术信息。所述作业管理模块，用于作业记录及作业过程中产生的设备运行数据和技术数据的记录与处理。所述判断模块，用于将作业过程中记录的设备运行数据和技术数据与设备或零部件技术状态的技术标准进行比较判断，获得判断结果。其中，所述技术标准存储在查询模块中。所述设备异常报修模块，基于判断结果进行设备异常报修。所述检维修模块，用于基于设备异常报修信息，管理检修作业，生成操作指令。所述发送模块，用于将操作指令发送给所述终端，作业人员4根据终端3中的作业标准对相关生产设备5进行检维修作业。本发明的检维修作业管理工具(tmw)可将检维修作业标准内置于作业移动终端(app/pda)中，由移动终端(app/pda)自动根据检维修作业标准的指向设备、作业项目、作业内容、作业时间周期、作业责任人的规定，产生一个指向设备、指向设备检维修作业责任人的检维修作业计划，并在作业责任人当班时自动发送至作业责任人的手机(或其他绑定的通信终端)，使其知晓并确认当班时间内应该执行的检维修作业项目，并在完成作业时将有关设备及其关键零部件的性能、精度、技术状态数据及本次作业记录，在移动终端(app/pda)中进行记录,并将作业数据反馈至后台系统。检维修作业管理工具(tmw)在检维修体系中的价值：将设备检维修作业任务有效、及时、精确地落实到设备和作业责任人，不因人的问题或管理机制不到位等，而产生检维修作业项目的执行缺失或遗漏。便利检维修作业行为的现场监督，管理责任人可由移动终端(app/pda)的自动定位显示功能，及时知晓作业人员是否按时进行作业，并可通过共享的作业记录，知晓是否按时完成作业。必要时，可依据内置在移动终端(app/pda)中的作业标准到现场检查作业质量是否达到规定的要求。可及时快捷地采集设备关键零部件的技术状态信息，主要是关键零部件的技术性能信息、精度(尺寸精度、形状精度、位置精度、运动精度)信息，利于设备管理人员对设备技术状态的分析和及时掌握。可辅助提高检维修作业人员的职业素养和作业技能，由于检维修作业移动终端(app/pda)对作业任务进行了基于管理基准的强制性、限时性安排，作业人员在初期将会形成对检维修作业移动终端(app/pda)技术工具的较强依赖，一段时间后，这种依赖将转化为良好的工作习惯(职业素养)。可保证检维修作业标准实施应用的一致性，即已经完成编制检维修作业标准的设备的保养作业、点检作业、维修作业(定期更换、定期调校)、润滑作业和备件更换领用，通过检维修作业移动终端(app/pda)，使相同机型的设备、同机型不同设备的检维修作业人员，执行统一的作业技术标准，从而有效保障设备作业的连续性和有效作业率。检维修作业管理工具的构成与运行机制：a、检维修作业管理工具的构成与运行机制：检维修作业管理工具由服务器端、手持终端系统构成。其运行机制如图12。b、检维修作业管理工具的通信方式：支持两种通信方式。一种是通过企业局域网(intranet网络)实现服务器端1、pc端2和手持终端4之间的通信，另一种是通过设立无线路由器6将手持终端pda接入内部网络(intranet网络)，实现服务器端与手持终端pda之间的无线通信。此内部独立无线网络的通信结构如图13。为保证涉密企业的通信安全，无线路由器只接入内部网络(intranet)，不接入互联网(internet)；此内部独立的无线网络，有效通信距离≤50米(可设定)，在企业安全警戒区域50米以内，通过外部网络或无授权用户无法找到和访问网络，另外，通过密码加密，无授权用户也无法接入和访问网络。c、服务器端系统之应用系统：其功能可支持设备技术知识库查询、现场检维修作业计划处理、指向设备或指向作业责任人的作业指令(工单)管理、作业记录及作业过程中产生的设备运行数据和技术数据的记录与处理、依据运行数据和技术数据对设备或零部件技术状态的基于技术标准(零部件性能、精度标准)进行比较判定、设备异常(故障)报修业务管理、检维修作业管理人员(管理责任人、最高责任人或授权的管理人员)对现场检维修作业的信息管理(作业位置、状态、作业时间等)、检维修作业责任人作业绩效管理等。d、手持作业终端设备：采用的手持终端可选择手机或pda移动设备，由服务方设计和研制，在服务方的移动点检系统等移动应用中普遍采用，其通信安全性和便利性均可靠、有效。本发明具有如下优点：本发明与目前设备维修行业得到较普遍应用的维修方式(含理论、技术、方法)如预防维修(含定期修理)pm、状态维修cbm、以可靠性为中心的维修rcm、全员生产维修tpm比较，具有以下明显的优点或有益效果：a、本方法建立在对设备零部件的性能表现和精度测量基础上，将判定设备状态是否良好(健康)的标准建立在通过检维修技术知识发现或获取的设备的技术知识(功能定义、性能定义、精度定义)上，且对功能、性能、精度的定义建立在设备加工产品的工艺要求和材料要求基础上，因而，依据本方法建立的检维修体系具有准确性、系统性和科学性，方法的运用可使设备检维修活动(作业)具有高准确度、高有效度、高操作精准性。b、本方法在零部件级上对设备本身运行问题及其维修策略合理性的关注，是解决维修有效性的关键工作环节，不仅弥补了一般维修方法在这一问题上的不足，且将自主维护和专业维修的分工界面、合理资源配置，置于确保设备功能良好、性能良好、精度良好的实质性问题上，可使企业所有与设备良好运行有关的部门和人员，在此基础上按分类分级原则各尽其责。c、本方法运用中对生产工艺及其产品质量保证的措施以及对设备当前技术状态准确判断所使用的方法和技术，均可通过企业现有的技术力量和数据信息资源能够在现场即时获取(生产工艺、产品特性和质量要求是已知的，设备零部件的性能劣化识别、精度损失测量、技术标准设定是可知的)，不受特定的技术能力限制和资金投入限制，且可覆盖企业生产的全部主作业设备，因而方法实际可行且具有低成本的可操作性。具体的比较及分析如下：(1)与预防维修(pm)比较：通过预先设定维修内容、维修时间周期的维修方式达到预防故障和减少故障的目的，是一种建立在故障浴盆曲线(一种故障机理)假定上的维修决策方式和维修组织方法，其有效性取决于对预防维修内容的设定和维修周期合理性的设定，但由于实际上至今仍然缺乏设定维修时间周期合理性的有效方法，要设定发合理的维修周期只有通过不断的经验或数据(性能劣化机理及其速率)积累才能实现；此外，对大多数零部件的故障机理不符合浴盆曲线的设备来说，通过预防维修达到防止故障或减少故障的目的将不再具有有效性。与预防维修相比，本方法将对设备故障预防的有效性建立在对设备功能部位功能标准的定义(通过组成功能部位的关键零部件的性能和精度定义)上，而不是零部件的故障机理上，而零部件的性能(工艺特性、技术特性、运动特性、材料特性等)和精度(尺寸精度、形状精度、位置精度、运动精度)是可观察、可具体测量的，这一方法的应用，不仅使合理的设定预防维修作业时间周期成为可能，也使维修内容的设定更具有针对性和准确性，它们建立在对零部件的性能和精度的现实观察、具体测量基础上(通过厂家技术资料的检索、企业故障记录、维修记录、运行记录、点检记录等的数据信息的收集和分析，以及现场对零部件性能和精度的测定)，因而更准确、更有效、更具有针对性和实际操作精准性。(2)与状态维修(cbm)比较：通过运用状态监测手段诊断设备健康状况，从而确定设备是否需要维修或最佳维修时机的一种维修方法，这种维修方法有效性的前提，是对设备的健康状态和目前的工作状况进行技术检测和分析判断。但该种方法存在着两方面的明显不足。一是状态监测手段的应用有较高的技术要求和资金投入要求，假定这两项要求均满足情况下，还需要使状态监测系统或状态监测工具对设备健康状态的判定标准有一个预先的设定(分析或判断)。目前使用该方法的企业所采用的状态监测系统中的判定标准，均是提供状态监测系统或监测工具的产品研发商事先设定并内置于产品中的，这带来该方法第二个方面的明显问题，即任何一款状态监测系统或工具产品都只针对某一具体的设备部位(如轴承或主轴)，而不可能覆盖设备的大部分关键功能部位。这两个问题的存在，不仅使实施状态维修的代价偏高，也实际上使状态维修方法只能局限于设备的少数至关重要的设备部位或零部件上(如轴承、主轴、高发热部位、应力集中部位等)，而难于覆盖设备的大多数关键功能部位。本方法将对设备是否处于健康状态的判定建立在零部件的性能表现和精度测量基础上，并将判定状态是否良好的标准建立在通过检维修技术知识发现或获取的设备的技术知识(功能定义、性能定义、精度定义)上，且对功能、性能、精度的定义建立在设备生产加工产品的实际工艺要求(根据产品特性和质量要求，是可知的)、当前技术状态(通过性能劣化识别、精度损失测量，是可知的)的实际情况基础上，与状态维修方法相比，不仅运用的对象不受特定的技术能力限制和资金投入限制，且同样具有高准确度、高有效度、高操作精准性。(3)与以可靠性为中心的维修(crm)比较：尽管这一维修方式将对设备的预防由预防故障扩展到对故障后果的预防，且对设备可靠性的分析覆盖到全体零部件，但也正因为如此，使该种维修方法的运用受两方面工作条件的严格限制。一是企业必须具备可对零部件进行可靠性分析、零部件失效机理研究、基于可靠性分析和失效机理进行维修方式逻辑决断的专业技术力量，二是获得分析成果所耗费的时间及其资金投入巨大。因此，目前该种维修方式主要运用于对设备可靠性有高要求的设备上，如航空器、重型或高性能军事装备、海洋钻井平台、超大型发电机组等，民用生产设备几乎很少能运用该方法。本方法的运用对企业维修技术力量和专业技术力量没有特定的依赖，且资金投入有限(单台设备约需人民币4∽12万元左右，相比于可靠性维修所需的千万级投入要小得多)，对一般企业来说具有良好的可接受性。(4)与全员生产维修(tpm)比较：严格来说，该种维修方式更多地是一种设备管理模式，且在演变过程中，将对设备管理的专业性要求扩展到生产、开发设计、质量管理、现场管理及所有管理者，其核心理念——全效率、全系统、全员——及其效果的获得，是对众多设备管理方法和维修方式的一种综合，且该方法将对维修有效性的评价指向了设备综合运行效率(oee)指标的计算上，其本身对维修管理的贡献集中在平衡企业内部的自主维护(以操作工为主的维护保养、润滑、紧固、整理、整顿等)与专业维修(专业维护、专业点检、专业修的理等)资源配置及其结合上，在维修方法和技术上缺少自己独特的贡献。此外，该方法倡导的全系统和全员参与的理念，在实际运用过程中因涉及企业内部过多的管理资源、时间和精力，使其持久地保持良好状态具有一定的困难。本方法的有效性主要集中于对设备自身及其关键零部件的性能和精度的准确理解、精确测量和维修技术知识的发现和获取上，它对设备本身及其维修策略合理性的关注，是解决维修有效性的关键工作环节，不仅弥补了一般维修方法在这一问题上的不足，且将自主维护和专业维修的分工界面、合理资源配置，置于确保设备功能良好、性能良好、精度良好的实质性问题上，可使企业所有与设备良好运行有关的部门和人员，在此基础上按分类分级原则各尽其责。s7、根据所述检维修业务流程对所述设备进行日常性检维修。本发明技术方案可帮助企业快速、低成本、系统性地建立生产设备检维修体系及其检维修作业标准，并有效实施。截止目前为止，以同样的效率、成本和工作方法，通过系统性地发现和获取设备检维修技术知识而达到本发明的目的，尚没有替代方案。上述说明已经充分揭露了本发明的具体实施方式。需要指出的是，熟悉该领域的技术人员对本发明的具体实施方式所做的任何改动均不脱离本发明的权利要求书的范围。相应地，本发明的权利要求的范围也并不仅仅局限于前述具体实施方式。当前第1页12