气体发生器上壳排气孔自动计数装置的制作方法

本实用新型涉及一种自动化生产设备，特别涉及一种气体发生器上壳排气孔自动计数装置。

背景技术：

在气体发生器中，其上壳排气孔数量直接影响气体发生器的压力输出，是影响气体发生器性能的主要因素。排气孔数量多于设计数量，会降低气体发生器输出压力，导致气囊模块在起爆时气袋充气不足，对人员保护不到位；排气孔数量少于设计数量，会增加气体发生器输出压力，导致气囊模块在起爆时气袋充气过快，容易对乘员造成伤害，起不到保护乘员的作用。这就要求对气体发生器上壳排气孔数量进行检测，保证上壳排气孔数量与设计排气孔数量一致。采用人工对上壳排气孔数量进行检测，工作效率低并且不可靠，因此需要设计机械设备进行排气孔数量的自动检测。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种生产效率高，能够保证产品质量，减少人员劳动强度的气体发生器上壳排气孔自动计数装置。

本实用新型的技术方案如下：

一种气体发生器上壳排气孔自动计数装置，包括传送带机构，在传送带机构一侧设有安装板，在安装板底面中部沿竖直方向安装有伺服电机，伺服电机的输出轴穿过安装板并在输出轴上端安装有支撑底座，用于支撑待计数的发生器上壳；在安装板上通过二根导柱支撑固定有横梁，在横梁上中部设有驱动气缸，驱动气缸的活塞杆下端穿过横梁并连接有滑动梁，滑动梁两端分别套装在导柱上，在滑动梁底面中部安装有可旋转的定位压盘，定位压盘与支撑底座同轴心布置，用于将待计数的发生器上壳定位在支撑底座中心；在安装板上靠近支撑底座处通过一根立柱安装有第一激光传感器，第一激光传感器对应支撑底座的中心并与自动控制器连接，用于检测发生器上壳的排气孔数量并传给自动控制器；

在安装板上对应支撑底座处设有退料气缸，在退料气缸的活塞杆一端设有退料块，用于将检测后的发生器上壳退回到传送带机构上；

在传送带机构的另一侧对应支撑底座处设有送料气缸，在送料气缸的活塞杆一端设有送料块，用于将传送带机构上待计数的发生器上壳推送到支撑底座上。

作为进一步优选，所述支撑底座固定在安装套上，并通过安装套安装在伺服电机的输出轴上端；在支撑底座上端面设有U型凹槽，U型凹槽的槽口对应传送带机构一侧。

作为进一步优选，所述定位压盘通过短轴和轴承安装在滑动梁的底面中部，在定位压盘下端设有圆锥形凸台，以便于定位待计数的发生器上壳。

作为进一步优选，在传送带机构的另一侧位于送料气缸前面设有挡料气缸和第二激光传感器，在安装板上对应挡料气缸处设有固定块，第二激光传感器的信号输出端与所述自动控制器连接，用于检测待计数的发生器上壳并传给自动控制器来控制挡料气缸，保证进行排气孔计数的发生器上壳数量为一个。

作为进一步优选，在传送带机构的另一侧位于送料气缸后面设有剔除气缸和第三激光传感器，第三激光传感器的信号输出端与所述自动控制器连接，在安装板下面对应剔除气缸处设有废料箱，用于将检测不合格的发生器上壳推入废料箱内。

本实用新型的有益效果是：能够实现气体发生器上壳的自动送料、压紧、排气孔计数、退料、剔除不合格产品，自动化程度高，生产效率高，能够有效避免气体发生器上壳排气孔数量不符合设计要求对气体发生器性能的影响，保证产品质量，减少人员劳动强度。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的A-A剖视图。

图中：安装板1，导柱2，定位压盘3，滑动梁4，直线轴承5，横梁6，驱动气缸7，短轴8，立柱9，第一激光传感器10，支撑底座11，U型凹槽111，安装套12，伺服电机13，废料箱14，退料块15，退料气缸16，固定块17，第二激光传感器18，挡料气缸19，送料气缸20，送料块21，第三激光传感器22，剔除气缸23，传送带机构24，发生器上壳25。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图2所示，本实用新型涉及的一种气体发生器上壳排气孔自动计数装置，包括用于传送气体发生器上壳的传送带机构24，在传送带机构24一侧设有一块安装板1，在安装板1底面中部沿竖直方向安装有伺服电机13，伺服电机13的输出轴穿过安装板1并在输出轴上端安装有支撑底座11，用于支撑待计数的发生器上壳25；所述支撑底座11固定在安装套12上，并通过安装套12安装在伺服电机13的输出轴上端；在支撑底座11上端面设有U型凹槽，U型凹槽的槽口对应传送带机构24一侧且U型凹槽的内底面与传送带机构24的传送带上表面位于同一平面上。

在安装板1上通过二根导柱2支撑固定有横梁6，在横梁6上的中部沿竖直方向安装有驱动气缸7，驱动气缸7的活塞杆下端穿过横梁6并连接有滑动梁4，滑动梁4两端分别通过直线轴承5套装在导柱2上，在滑动梁4底面中部安装有可旋转的定位压盘3，所述定位压盘3通过短轴8和轴承安装在滑动梁4的底面中部，并与支撑底座11同轴心布置，用于将待计数的发生器上壳25定位在支撑底座11中心。在定位压盘3下端设有圆锥形凸台，以便于定位待计数的发生器上壳。

在安装板1上靠近支撑底座11处通过一根立柱9安装有第一激光传感器10，第一激光传感器10对应支撑底座11的中心并与自动控制器(图中未示出)连接，用于检测发生器上壳25的排气孔数量并传给自动控制器。

在安装板1上对应支撑底座11处安装有退料气缸16，在退料气缸16的活塞杆一端连接有退料块15，用于将检测后的发生器上壳25退回到传送带机构24上。

在传送带机构24的另一侧对应支撑底座11处安装有送料气缸20，在送料气缸20的活塞杆一端连接有送料块21，用于将传送带机构24上待计数的发生器上壳25推送到支撑底座11上。

在传送带机构24的另一侧位于送料气缸前面依次安装有挡料气缸19和第二激光传感器18，在安装板1上对应挡料气缸处安装有固定块17，第二激光传感器的信号输出端与所述自动控制器连接，用于检测待计数的发生器上壳并传给自动控制器来控制挡料气缸，保证进行排气孔计数的发生器上壳数量为一个。

在传送带机构24的另一侧位于送料气缸后面依次安装有第三激光传感器22和剔除气缸23，第三激光传感器22的信号输出端与所述自动控制器连接，在安装板1下面对应剔除气缸23处吊装有废料箱14，用于将检测不合格的发生器上壳推入废料箱14内。所述自动控制器的控制输出端分别通过电磁阀控制驱动气缸7、退料气缸、送料气缸、挡料气缸和剔除气缸23的工作。

工作时，待计数的气体发生器上壳在传送带机构上通过送料气缸时，送料气缸启动将该发生器上壳推送到支撑底座11上的U型凹槽内，送料气缸复位后发送信号给自动控制器，通过自动控制器控制驱动气缸7启动，带动滑动梁4向下移动，通过定位压盘3将该发生器上壳压紧在支撑底座11上；然后控制伺服电机13启动，带动支撑底座11、该发生器上壳和定位压盘3转动，同时第一激光传感器10启动对排气孔进行计数，并发送信号给自动控制器，待伺服电机13转动一周后发送信号给自动控制器，伺服电机13停止转动，驱动气缸7复位带动滑动梁4向上移动，使定位压盘3离开发生器上壳，退料气缸启动，将计数完成的气体发生器上壳送回到传送带机构上，退料气缸复位。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。