一种不合格产品影响因素的定量分析方法与流程

本发明属于制造业产品质量统计管理领域，特别是一种不合格产品影响因素的定量分析方法。

背景技术：

质量是衡量企业发展的重要指标，质量管理也已经上升到决定企业生产发展的战略地位。上个世纪初以来，质量管理越来越被企业所重视，质量管理发展阶段从最初的质量检验到美国数理统计学家休哈特提出统计质量管理，再到费根鲍姆提出的全面质量管理，质量的发展一直与时俱进，着眼于解决生产过程中所遇到的问题。此外，质量管理发展理念的转变也推动着质量发展的步伐，从起初的事后检验到生产过程中控制，再到质量事件事前的预防，质量管理融入在生产制造过程中的方方面面，早已成为产品不可或缺的重要指标之一。

在以往的生产研究过程中，运用传统鱼骨图对产品质量影响因素只能够进行定性的分析，从而大致得出可能影响因素有哪些。随着智能制造车间加工方式的优化，这类定性的分析方法不仅不能精确分析影响因素，同时也不能得到各影响因素的对不合格产品的实际影响程度，难以适应高效率低成本的生产加工方式。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种不合格产品影响因素的定量分析方法。

实现本发明目的的技术解决方案为：一种不合格产品影响因素的定量分析方法，包括以下步骤：

步骤1、按照产品合格标准对采集到的产品检验数据进行统计，得到不合格品数量，计算得出该批次产品不合格率；

步骤2、比对产品不合格率是否在误差允许范围内，若超出误差允许范围，画出该批产品的单值控制图，根据单值控制图中各点数据分布情况，确定产品检验数据分布是否符合质量要求，若不符合，进行下一步；

步骤3、画出该批产品的过程能力分析图，得出该批产品过程能力指数，比对过程能力分析表，得出该过程能力指数对应的质量控制策略，若需要采取措施实施质量控制，则采用量化分析方法找出产品质量影响因素；

步骤4、根据产品影响因素历史数据，确定该批次不合格产品的可能影响因素；

步骤5、基于可能影响因素画出该批次产品质量缺陷影响因素分析鱼骨图；

步骤6、采用因素量化方法，得出产品标准加工状态下的可能影响因素所对应的标准指标范围；

步骤7、采用因素量化方法，得出该批次产品加工过程中各影响因素的实际指标；

步骤8、将影响因素标准指标范围和该批次产品影响因素实际指标添加到鱼骨图中对应的影响因素相邻位置，并将该批次产品影响因素实际指标超出影响因素标准指标范围的项标红，得出定量指标分析鱼骨图。

本发明与现有技术相比，其显著优点为：

(1)本发明通过产品质量影响因素历史数据和现状分析全面系统地找出影响产品质量的因素；

(2)本发明通过基于生产标准工艺知识库为确定指标衡量范围提供系统全面依据；

(3)本发明通过指标分析鱼骨图对影响产品质量的因素进行定量分析，并能够直观地找出产品质量关键影响因素。

下面结合附图对本发明作进一步详细描述。

附图说明

图1为本发明方法实施具体执行流程图。

图2为检验结果单值控制图。

图3为检验结果过程能力报告图。

图4为定性分析鱼骨图。

图5为定量指标分析鱼骨图。

具体实施方式

如图1所示，一种不合格产品影响因素的定量分析方法，包括以下步骤：

步骤1、通过数据接口获取加工车间产品质量管理系统中的产品检验数据，对照产品合格标准对采集到的产品检验数据进行统计，得到不合格品数量，计算得出该批次产品不合格率；

步骤2、比对产品不合格率是否在误差允许范围内，若超出误差允许范围，运用minitab软件画出该批产品的单值控制图，根据单值控制图中各点数据分布情况，确定产品检验数据分布是否符合质量要求，若不符合，进行下一步；

步骤3、运用minitab软件画出该批产品的过程能力分析图，通过图形数据，得出该批产品过程能力指数，比对过程能力分析表，得出该过程能力指数所对应的质量控制策略，若需要采取措施实施质量控制，则采用量化分析的方法找出产品质量影响因素；

步骤4、根据产品影响因素历史数据，确定该批次不合格产品的可能影响因素；

步骤5、基于可能影响因素画出该批次产品质量缺陷影响因素的鱼骨图；

步骤6、采用包括时长量化法、等级量化法、参考量化法、百分比量化法、评价指标量化法和空间坐标量化法在内的六种因素量化方法，得出产品标准加工状态下得可能影响因素所对应的标准指标范围；

步骤7、采用包括时长量化法、等级量化法、参考量化法、百分比量化法、评价指标量化法和空间坐标量化法在内的六种因素量化方法，得出该批次产品加工过程中各影响因素的实际指标；

步骤8、将影响因素标准指标范围和该批次产品影响因素实际指标添加到鱼骨图中对应的影响因素相邻位置，并将该批次产品影响因素实际指标超出影响因素标准指标范围的项标红，得出定量指标分析鱼骨图。

如表1所示，对产品质量检验数据进行过程能力分析后可以得到过程能力指数，不同的过程能力指数对应不同的产品加工过程能力判断。如过程能力指数为1.08，在1.00到1.33范围之内，对应过程能力判断一栏中过程能力稳定，不能放宽检查。

表1

如图3所示，产品质量检验数据单值控制图既能对生产过程质量进行测试，也能够对产品质量进行控制，同步对比分布在单值控制图中的产品质量检验数据点和上下限的位置关系，可以清晰明了地找出不合格产品发生的次数和时间。

步骤2运用统计分析软件得出检验结果单值控制图，从图中可以发现检验数据的值随时间的变化关系。

如图4所示，产品质量检验数据过程能力报告是度量产品质量或产品生产过程中质量的指标，能够科学地辨别生产过程中产品质量是随机波动还是异常波动，对产品质量异常波动提出预警。

步骤3运用统计分析软件得出检验结果过程能力报告图，从图中可以发现样本均值、样本上下限、标准差和过程能力指数等所需参数。

如图5所示，步骤4结合产品影响因素历史数据和现场调研，得出该批次不合格产品的可能影响因素，即操作者、机器设备、操作方法、材料和环境五方面。

步骤4将对这几个一级原因进行细分至二级原因乃至三级原因，直到找出最直接的产品质量影响因素。

如表2所示，步骤6在步骤4细分产品质量影响因素的基础上，结合工艺知识库，采用定性转定量六种分析方法，得出产品标准加工状态下得可能影响因素所对应的标准指标范围。

表2

步骤6中指标衡量范围确定的6种定性转定量的方法具体过程描述如下：

1)时长量化法，通过生产加工标准和加工过程现状研究，给与时间相关的影响因素制定一个时长数值范围或一个固定的数值，如加工此项作业要求工作年限大于0.25年，而实际加工者的工作年限只有0.2年；

2)等级量化法，通过生产加工标准和加工过程现状研究，将可以划分等级的影响因素按照不同等级赋予不同的数值，标准加工状态下的等级标准范围就是所赋数值的范围，如学历指标可以被分为中学毕业、专科毕业、本科毕业、研究生毕业等多个等级，可以将每个等级按照需求量化在0.2至0.5的范围内；

3)参考量化法，通过生产加工标准和加工过程现状研究，将有固定参考对象的影响因素与参考对象相对比，并以参考对象为标准赋予该因素特定的值，标准加工状态下的等级标准范围就是参照生产标准得出所允许的范围内的值的范围，如责任感因素可以选择车间最具责任感的员工作为参考对象，即100％具有责任感，对其他员工责任感打分参考其标准；

4)百分比量化法，通过生产加工标准和加工过程现状研究，将比率影响因素通过计算事件发生的百分比确定其影响因素的量化数值，标准加工状态下的等级标准范围就是该事件所允许发生概率范围所对应的百分比值的范围；

5)评价指标量化法，通过生产加工标准和加工过程现状研究，将难以通过其他方法量化分析的影响因素通过专家打分法赋予其相应的数值范围或一个固定的数值；

6)空间坐标量化法，通过生产加工标准和加工过程现状研究，将空间位置影响因素通过三维笛卡尔坐标定位，得出其可允许放置的坐标范围或坐标点，如夹紧位置坐标就可以采用(0,0,0)原点位置作为指标衡量范围。

如图5所示，步骤8将实际加工过程中影响因素指标和指标衡量范围相比较。

步骤8中在定量分析指标鱼骨图中既标明各类因素的指标衡量范围，也列出检验样本实际加工过程中各因素的指标，直观地发现影响因素及其异常值与标准指标衡量范围差距，便于定量地对产品质量产生原因进行系统全面地分析。

本发明通过指标分析鱼骨图定量地对产品质量产生因素进行系统全面地分析，为制造业车间准确高效地找出影响产品质量的重要因素并通过量化指标确定影响因素对产品质量影响程度，方便决策管理人员对车间产品质量的管控与决策。