AGV顶升结构仿真优化方法与流程

agv顶升结构仿真优化方法
技术领域
1.本发明涉及一种agv顶升结构仿真优化方法。


背景技术：

2.agv是目前在工业中广泛应用的设备，其中在顶部设置有顶升机构，将待运输货物运输至高处的设备，属于其中较为常用的类型。随着进几年来物流行业的飞速发展，国内物流及仓储行业的快速升级，物流及仓储企业对agv车的需求日益增强，agv车的发展也日新月异。agv车的高度自动化，极大的推动了物流行业和仓储行业的发展。
3.传统的agv顶升结构，在实际使用过程中，在承载的货物较重时，容易产生较大形变，长期使用会造成较大磨损，减小产品的使用期限。


技术实现要素：

4.为解决现有技术的不足，本发明提供了一种可以解决上述问题的agv顶升结构仿真优化方法。
5.为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：
6.一种agv顶升结构仿真优化方法，包含以下步骤：
7.建立agv顶升结构的几何模型，agv顶升结构包含底盘组件、顶升组件、回转支承和回转支承座；
8.将底盘组件、顶升组件、回转支承和回转支承座的几何模型导入有限元分析软件；
9.根据agv顶升结构的实际情况设置底盘组件的内部的连接关系、顶升组件的内部的连接关系以及底盘组件、顶升组件、回转支承和回转支承座之间的连接关系；
10.对底盘组件、顶升组件、回转支承和回转支承座的几何模型进行网格划分；
11.设置底盘组件、顶升组件、回转支承和回转支承座的几何模型的材料；
12.固定底盘组件；
13.在回转支承上施加第一压力后再施加第二压力，第一压力小于第二压力；
14.根据agv顶升结构在两次施加压力的过程中的形变情况对agv顶升结构进行结构优化。
15.进一步地，对底盘组件、顶升组件、回转支承和回转支承座的几何模型进行网格划分时，网格划分的尺寸为3-8mm。
16.进一步地，对底盘组件、顶升组件、回转支承和回转支承座的几何模型进行网格划分时，网格划分的尺寸为5mm。
17.进一步地，对底盘组件、顶升组件、回转支承和回转支承座的几何模型进行网格划分时，网格划分采用hex六面体的方法进行划分。
18.进一步地，在设置底盘组件、顶升组件、回转支承和回转支承座的几何模型的材料时，转轴部件的材料设置为钢，其他部件的材料设置为铝合金。
19.进一步地，在回转支承上施加第一压力后再施加第二压力的具体方法为：
20.在回转支承上施加17000-19000n的力；
21.再在回转支承上施加20000-22000n的力。
22.进一步地，第一压力为18000n；
23.第二压力为21000n。
24.进一步地，根据agv顶升结构在两次施加压力的过程中的形变情况对agv顶升结构进行结构优化的具体方式是：
25.根据agv顶升结构在两次施加压力的过程中的形变情况调节agv顶升结构，使其在两次施加压力的过程中的形变量小于0.02mm。
26.进一步地，底盘组件包含前底盘、后底盘、前浮动脚轮架、后浮动脚轮架、左驱动轮支架和右驱动轮支架。
27.本发明的有益之处在于提供的agv顶升结构仿真优化方法，能够根据agv顶升结构在两次施力过程中的形变情况对agv顶升结构进行结构优化，使其能够满足实际需求。
附图说明
28.图1是本发明的agv顶升结构的示意图；
29.图2是本发明的agv顶升结构的爆炸图；
30.图3是本发明的agv顶升结构的受力变形示意图。
具体实施方式
31.以下结合附图和具体实施例对本发明作具体的介绍。
32.本发明揭示了一种agv顶升结构仿真优化方法，包含以下步骤：步骤s1：建立agv顶升结构的几何模型，agv顶升结构包含底盘组件、顶升组件、回转支承和回转支承座。步骤s2：将底盘组件、顶升组件、回转支承和回转支承座的几何模型导入有限元分析软件。步骤s3：根据agv顶升结构的实际情况设置底盘组件的内部的连接关系、顶升组件的内部的连接关系以及底盘组件、顶升组件、回转支承和回转支承座之间的连接关系。步骤s4：对底盘组件、顶升组件、回转支承和回转支承座的几何模型进行网格划分。步骤s5：设置底盘组件、顶升组件、回转支承和回转支承座的几何模型的材料。步骤s6：固定底盘组件。步骤s7：在回转支承上施加第一压力后再施加第二压力，第一压力小于第二压力。步骤s8：根据agv顶升结构在两次施加压力的过程中的形变情况对agv顶升结构进行结构优化。通过本发明的上述步骤，能够根据仿真的情况实现对agv顶升结构的快速优化，使其符合实际需求。以下具体介绍上述步骤。
33.对于步骤s1：建立agv顶升结构的几何模型，agv顶升结构包含底盘组件、顶升组件、回转支承和回转支承座。
34.如图1和图2所示为agv顶升结构的示意图，agv顶升结构包含底盘组件10、顶升组件20、回转支承30和回转支承座40，底盘组件10还包含前底盘11、后底盘12、前浮动脚轮架13、后浮动脚轮架14、左驱动轮支架15和右驱动轮支架16。具体而言，前底盘11转动连接至后底盘12，前浮动脚轮架13转动连接至前底盘11，后浮动脚轮架14转动连接至后底盘12，左驱动轮架转动连接至前底盘11和后底盘12的一侧，右驱动轮支架16转动连接至前底盘11和后底盘12的另一侧。顶升组件20的上端转动连接至回转支承座40，顶升组件20的下端转动
连接至前底盘11和后底盘12。回转支承30连接至回转支承座40。
35.首先使用三维软件建立agv顶升结构的几何模型。
36.对于步骤s2：将底盘组件、顶升组件、回转支承和回转支承座的几何模型导入有限元分析软件。
37.在建立好agv顶升结构的几何模型后，将其导入有限元分析软件。在本技术中，有限元分析软件为ansys workbench软件。
38.对于步骤s3：根据agv顶升结构的实际情况设置底盘组件的内部的连接关系、顶升组件的内部的连接关系以及底盘组件、顶升组件、回转支承和回转支承座之间的连接关系。
39.根据agv顶升结构的实际情况，设置各个零部件之间的连接关系，比如旋转连接或固定连接，使其能够在后续的受力仿真中真实的反应agv顶升结构的变化情况。
40.优选的，可以根据需要对底盘组件10、顶升组件20、回转支承30和回转支承座40进行模型简化。
41.对于步骤s4：对底盘组件、顶升组件、回转支承和回转支承座的几何模型进行网格划分。
42.具体地，对底盘组件10、顶升组件20、回转支承30和回转支承座40的几何模型进行网格划分时，网格划分的尺寸为3-8mm，在本技术中，网格划分的尺寸选择为5mm。
43.作为一种优选的实施方式，对底盘组件10、顶升组件20、回转支承30和回转支承座40的几何模型进行网格划分时，网格划分采用hex六面体的方法进行划分。
44.对于步骤s5：设置底盘组件、顶升组件、回转支承和回转支承座的几何模型的材料。
45.具体而言，在设置底盘组件10、顶升组件20、回转支承30和回转支承座40的几何模型的材料时，转轴部件的材料设置为1045钢，其他部件的材料设置为6061铝合金。
46.对于步骤s6：固定底盘组件。
47.在本技术中，主要对顶升组件20进行优化，因此，固定底盘组件10。
48.对于步骤s7：在回转支承上施加第一压力后再施加第二压力，第一压力小于第二压力。
49.作为优选的实施方式，在回转支承30上施加第一压力后再施加第二压力的具体方法为：
50.在回转支承30上施加17000-19000n的力，再在回转支承30上施加20000-22000n的力。即第一压力的范围为17000-19000n，第二压力的范围为20000-22000n。
51.具体地，在本实施例中，第一压力为18000n，第二压力为21000n。
52.如图3所示为agv顶升结构在受力时的形变示意图。
53.对于步骤s8：根据agv顶升结构在两次施加压力的过程中的形变情况对agv顶升结构进行结构优化。
54.具体地，根据agv顶升结构在两次施加压力的过程中的形变情况对agv顶升结构进行结构优化的具体方式是：根据agv顶升结构在两次施加压力的过程中的形变情况调节agv顶升结构，使其在两次施加压力的过程中的形变量小于0.02mm。这样，agv顶升结构的载货能力能够达到1500公斤。即agv顶升结构在载货1500公斤使的变形较小，能够很好的满足实际需求。
55.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。