一种机械转轴及笔记本电脑的制作方法

1.本实用新型涉及转轴技术领域，具体涉及一种机械转轴。


背景技术：

2.机械转轴，一般用于转动连接如笔记本电脑、翻盖手机、可折合的led灯等众多产品的零部件，其在转动工作中的功能是既承受弯矩又承受扭矩。随着科技的不断进步，众多产品趋向小型化，其采用的机械转轴的结构大多如图1和图2所示，其主要由第一五金件 100、定位销200、转轴芯300、铆钉400以及第二五金件500组成，转轴芯300的转动角度由定位销200与第一五金件100挡止限位配合，从而实现对第一五金件100与第二五金件500间的相对转动角度进行限制。然而，该结构的机械转轴存在以下缺陷：
3.1)转轴芯300需要在圆形轴上进行孔加工及大平面加工，工艺复杂，自动化程度低；
4.2)定位销200在生产装配过程中因零件小，装配要求高、配合间隙小，从而需要手工装配铆压，此过程的生产效率低，出错率高且漏装配率高，产品一致性不好；
5.3)定位销200需要与转轴芯300的结构配合进行空间限制，其直径尺寸相对较小，对转轴芯300限位力小，当用于较大尺寸的产品上，定位销200出现断裂的频率较新品更高。


技术实现要素：

6.为了解决现有技术存在的上述技术问题，本实用新型提供了一种结构精简、生产工序少、加工难度低，且产品的品质稳定性较好的机械转轴及笔记本电脑。
7.为实现上述目的，本实用新型提供了一种机械转轴，包括可动支架、固定支架、转动轴和限位片，所述可动支架具有平面金属片的可动支架主体，所述可动支架主体的一边垂直弯折形成有立耳，所述固定支架具有平面金属片的固定支架主体，所述固定支架主体的一边卷绕形成有轴套，所述转动轴转动设置在所述轴套内且两端均延伸出所述轴套，转动轴的一端与贴附于轴套端部的限位片固定连接，另一端延伸并与所述立耳固定连接，所述可动支架主体和所述固定支架主体均设有开孔；
8.所述限位片的外周面由不同半径的两个圆弧面拼合形成，两个所述圆弧面各自所在圆的圆心均位于所述转动轴的中心轴线上，所述固定支架的一边延伸并位于所述限位片的侧面以形成有限位台阶，所述限位台阶距离所述转动轴的中心轴线的垂直距离小于其中一个所述圆弧面的半径，且大于其中另一圆弧面的半径，所述可动支架通过所述转动轴相对所述固定支架进行转动的角度为其中较小半径的圆弧面所对应的圆弧角度。
9.作为本实用新型的进一步优选技术方案，所述转动轴的两端均通过铆压、焊接或螺母锁紧连接的方式分别与所述立耳和所述限位片固定连接。
10.作为本实用新型的进一步优选技术方案，所述可动支架上靠近所述立耳的一边朝向所述固定支架的一侧水平或折弯延伸形成有可动支架加强臂板，所述可动支架加强臂板上也设有开孔。
11.作为本实用新型的进一步优选技术方案，所述固定支架上远离所述轴套的一边朝向远离所述轴套的方向水平或折弯延伸形成有固定支架加强臂板，所述固定支架加强臂板上也设有开孔。
12.作为本实用新型的进一步优选技术方案，所述固定支架主体和所述可动支架的开孔均为多个，且均沿平行于所述转动轴的轴线方向排列成一列或多列。
13.作为本实用新型的进一步优选技术方案，所述两个圆弧面中较小半径的圆弧面所对应的圆弧角度为90-270度。
14.为实现上述目的，本实用新型还提供了一种笔记本电脑，其包括：所述的机械转轴。
15.本实用新型的机械转轴，通过采用上述技术方案，使得本实用新型的机械转轴与现有技术相比，具有以下优点：
16.1)结构更加精简；
17.2)生产工序更少；
18.3)加工难度更低；
19.4)产品的品质稳定性更好。
附图说明
20.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
21.图1为现有技术的机械转轴的结构示意图；
22.图2为现有技术的机械转轴的分解示意图；
23.图1至2中：100、第一五金件，200、定位销，300、转轴，400、铆钉，500、第二五金件组成。
24.图3为本实用新型机械转轴提供的一实例的结构示意图；
25.图4为本实用新型机械转轴提供的一实例的分解示意图；
26.图5为限位片的平面图。
27.图3至5中：1、可动支架，11、可动支架主体，12、立耳，13、可动支架加强臂板， 2、转动轴，3、固定支架，31、固定支架主体，32、轴套，33、固定支架加强臂板，34、限位台阶，4、限位片；
28.本实用新型目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
29.下面将结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述。较佳实施例中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等用语，仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
30.如图3至图5所示，本实用新型提供了一种机械转轴，可用于转动连接如笔记本电脑、翻盖手机等产品的零部件，并在转动工作中既承受弯矩又承受扭矩，其包括可动支架1、固定支架3、转动轴2和限位片4，所述可动支架1具有平面金属片的可动支架主体11，所述可动支架主体11的一边垂直弯折形成有立耳12，所述固定支架3具有平面金属片的固定支架
主体31，所述固定支架主体31的一边卷绕形成有轴套32，所述转动轴2转动设置在所述轴套32内且两端均延伸出所述轴套32，转动轴2的一端与贴附于轴套32端部的限位片 4固定连接，另一端延伸并与所述立耳12固定连接，所述可动支架主体11和所述固定支架主体31均设有开孔，可动支架主体11和固定支架主体31通过螺丝穿过各种的开孔分别与产品的零部件固定连接，以实现产品的零部件间的相对转动，例如开盖操作。
31.所述限位片4的外周面由不同半径的两个圆弧面拼合形成，两个所述圆弧面各自所在圆的圆心均位于所述转动轴2的中心轴线上，所述固定支架3的一边延伸并位于所述限位片4的侧面以形成有限位台阶34，所述限位台阶34距离所述转动轴2的中心轴线的垂直距离小于其中一个所述圆弧面的半径，且大于其中另一圆弧面的半径，所述可动支架1通过所述转动轴2相对所述固定支架3进行转动的角度为其中较小半径的圆弧面所对应的圆弧角度。
32.具体实施中，所述转动轴2的两端均通过铆压、焊接或螺母锁紧连接的方式分别与所述立耳12和所述限位片4固定连接。其中，铆压连接可通过专用机器设备完成，专用机器设备实现铆压，稳定性更可控、一致好；螺母锁紧连接，可使得拆装更加方便。本案中，优选为铆压方式。
33.优选地，所述可动支架1上靠近所述立耳12的一边朝向所述固定支架3的一侧水平或折弯延伸形成有可动支架加强臂板12，所述可动支架加强臂板12上也设有开孔，可动支架加强臂板12通过螺丝穿过开孔与产品的零部件或主件固定连接，这样可提高可动支架1的连接强度，从而提高其承受弯矩和扭矩的能力。
34.进一步优选地，所述固定支架3上远离所述轴套32的一边朝向远离所述轴套32的方向水平或折弯延伸形成有固定支架加强臂板33，所述固定支架加强臂板33上也设有开孔，同上，固定支架加强臂板33通过螺丝穿过开孔与产品的零部件或主件固定连接，这样可提高固定支架3的连接强度，从而提高其承受弯矩和扭矩的能力。
35.在一具体实施中，所述固定支架主体31和所述可动支架1的开孔均为多个，且均沿平行于所述转动轴2的轴线方向排列成一列或多列。
36.在另一具体实施中，所述两个圆弧面中较小半径的圆弧面所对应的圆弧角度为90-270 度，可动支架1相对固定支架3进行转动的角度与该角度一致，根据不同的产品需求，可选择设计具有不同转动需求的限位片4。
37.在一实施例中，机械转轴通过铆压的方式实现装配的过程如下：
38.首先，制造时先将转动轴2装配到可动支架1上，然后放入到专用治具，通过旋铆机器把可动支架1和转动轴2铆压固定成一体，此时可动支架1和转动轴2形成半成品(此半成品后面的说明中表达为“a”部件)进入到下一装配工序。
39.再将固定支架3和限位片4依次装入“a”部件中，放入到专用治具，通过旋铆机器把固定支架3和限位片4，以及“a”三个部分铆压成为一个完成体，此时整个机械转轴的装配工作正式完成。
40.在此过程中，旋铆环节成为关键，由于此环节是机器完成，因此，铆压的稳定性更可控、一致更好。与背景技术的对比专利相比较，因为本技术取消了旧产品(图1和图2)中的定位销及铆钉两部分，省去了装配过程的低效率环节及铆压不稳定的因素，从而提高了产品的可靠性，且提高了产品的品质及降低了生产成本。
41.虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域熟练技术人员应当理解，这些仅是举例说明，可以对本实施方式做出多种变更或修改，而不背离本实用新型的原理和实质，本实用新型的保护范围仅由所附权利要求书限定。