磁性元器件产线闭环管理方法、计算机设备及存储介质与流程

1.本发明涉及磁性元器件自动化生产技术领域，尤其涉及磁性元器件产线闭环管理方法、计算机设备及存储介质。


背景技术：

2.磁性元器件的产量和质量影响因素，存在于生产设备的调教，例如生产设备的工艺设置、各种部件的保养维修等，生产原材料的质量情况，生产工艺控制，以及焊锡、烘烤环境的温度、湿度等。而产品在形成成品时，要经过一系列的电性能测试，只有全部指标测量通过的单个产品才算合格下线。
3.因此，亟需一种能够对上料信息、产量信息、电性能检测质量信息等进行管理的磁性元器件产线闭环管理方法。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种能够对上料信息、产量信息、电性能检测质量信息等进行管理的磁性元器件产线闭环管理方法、计算机设备及存储介质。
5.为了实现上述目的，本发明提供的技术方案为：
6.第一方面，本发明提供一种磁性元器件产线闭环管理方法，包括：
7.步骤1，读取生产计划；
8.步骤2，获取生产信息；
9.步骤3、检测上料完备性，启动产线设备生产；
10.步骤4、对设备的生产信息进行实时监测，实时处理生产过程中出现的问题；
11.步骤5、成品下线，自动扫描成品编码，关联产品的质量数据、物料数据、设备信息到单个元器件上。形成质量的可追溯信息平台。所述步骤2中，所述获取物料信息包括：产线设备物料检查，上料时扫描物料编号。
12.所述步骤2中，所述获取生产信息包括：获取产线上设备物料检查，上料时扫描物料编号信息。
13.所述步骤4中：包括对所述对设备的生产信息进行实时监测，包括对产品的实时产量、质量监测。
14.所述步骤4包括对产品实时产量、质量监测，若产品测试质量不符合要求时，则进入步骤4.1:停机整改，在线参数调整，测试达标再恢复生产，再重新进入步骤3。
15.所述步骤4包括对产品实时产量、质量监测，若出现设备稼动率低，设备停机时间超出响应时间，则进入步骤4.2：响应设备告警、设备维保，耗材更换，试样恢复生产，重新进入步骤2。
16.所述步骤2中，所述获取生产信息，包括：获取生产成本预算，确定单位产量目标，目标质量控制范围。
17.所述步骤4包括实时判断产线设备运行状态，若良品率低，则进入步骤4.1：产线设
备自动停机，检测工艺和物料，排除问题，试样通过后，产线恢复生产，并重新进入步骤3；若稼动率低，则进入步骤4.2：实时推送告警给机修人员和产线、车间负责人，在规定时间内解决，或者通知生产计划调整；步骤4.3：稼动率低的根因分析，并将分析结果推送给管理者。
18.第二方面，本发明提供一种计算机设备，所述计算机设备包括存储介质及与所述存储介质连接的处理器，所述存储介质用于存储计算机程序，所述处理器在运行所述计算机程序时，执行所述的磁性元器件产线闭环管理方法。
19.第三方面，本发明提供一种存储介质，所述存储介质为可读存储介质并用于存储计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时，执行所述的磁性元器件产线闭环管理方法。
20.本发明的有益效果：
21.1、有效地对产线的运行状态进行优化；
22.2、对产品质量进行闭环控制。
23.通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。
附图说明
24.图1所示为本发明磁性元器件产线闭环管理方法的流程框图。
25.图2所示为本发明磁性元器件产线闭环管理方法的一个实施例的示意图。
26.图3所示为本发明磁性元器件产线闭环管理方法的另一个实施例的示意图。
27.图4产品质量监测步骤流程图。
28.图5产品质量测量正常的示意图。
29.图6产品质量测量不正常的示意图。
30.图7所示为产品质量追溯的流程示意图。
31.图8所示为测试站点的示意图。
32.图9所示为本发明计算机设备的示意图。
具体实施方式
33.下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
34.通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
35.在下文中，若在本发明的各种实施例中使用的术语“包括”、“具有”及其同源词仅意在表示特定特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合，并且不应被理解为首先排除一个或更多个其它特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合的存在或增加一个或更多个特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合的可能性。
36.此外，若本发明涉及到术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
37.除非另有限定，否则在这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本发明的各种实施例所属领域普通技术人员通常理解的含义相同的含义。所述术语(诸如在一般使用的词典中限定的术语)将被解释为具有与在相关技术领域中的语境含义相同的含义并且将不被解释为具有理想化的含义或过于正式的含义，除非在本发明的各种实施例中被清楚地限定。
38.本发明采用自动化设备采集各个工站的物料上料信息、产量信息、电性能检测质量信息、外观检测信息，成品元器件扫描关联，将设备稼动率监控和干预、质量控制与干预、产品质量追溯3个主体，在一个系统中集中完成，对照生产计划中的生产成本预算，并可实现流程化的闭环管理。
39.电性能测试主要包括：圈数、电感、直流电阻、漏感、脚位短路、平衡值，以及共模参数等。
40.外观检测信息主要包括：胶带包装不规范、针脚歪斜、外表面被污染等。
41.参考图1，本发明提供一种磁性元器件产线闭环管理方法，包括：
42.s01，读取生产计划；
43.s02，获取生产信息；
44.s03、检测上料完备性，启动产线设备生产；
45.s04、对设备的生产信息进行实时监测，实时处理生产过程中出现的问题；
46.s05、成品下线，自动扫描成品编码，关联产品的质量数据、物料数据、设备信息到单个元器件上。形成质量的可追溯信息平台。
47.需要说明的是，所述步骤s03中，所述检测上料完备性，其中上料信息，包括：铜线、胶带、骨架、胶水、焊锡等。
48.步骤s05中，自动扫描成品编码，关联产品的质量数据是指，每个成品元件都需做电性能测试，测试分为好几个工站，则电性能测试的数据输出，要跟每个元件进行配对，则需要有某种方式将元件的编码和其在各个测试站点的测试数据，进行关联。以便于后面在系统中，根据元件的编码能追溯和查询到相应的其在生产过程中产生的测试数据指标。
49.需要说明的是，“稼动率”进行解释：“稼动率”是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
50.稼动率，又分为时间稼动率和性能稼动率。
51.时间稼动率是指，设备有效工作状态时间比上设备上电时间。
52.性能稼动率是指，时间稼动率*良品率。
53.而稼动率低的具体原因可能是：
54.主要是过程中，出现停止生产的各种故障，或者缺料、待补料的时间超过预定时间。不能及时恢复生产，就会导致稼动率低于预设目标。
55.一个实施例中，参考图1、2，本发明实施例提供的磁性元器件产线闭环管理方法，包括：
56.s001读取生产计划；
57.步骤s002中，所述获取生产信息，包括：获取产线上设备物料检查，上料时扫描物料编号信息。
58.步骤s003中，检测上料完备性，启动产线设备生产；
59.步骤s004，包括对所述对设备的生产信息进行实时监测，包括对产品的实时产量、质量监测。
60.需要说明的是，质量监测，主要是监测产品电性能指标的各个环节的指标是否在达标范围内。另外，外观监测不属于电性能指标，但是也是质量检测的一部分。
61.若步骤s004中，产品测试质量不符合要求时，则进入步骤s0041:停机整改，在线参数调整，测试达标再恢复生产，再重新进入步骤s003。
62.若步骤s004中，设备稼动率低，设备停机时间超出响应时间，则进入步骤s0042：响应设备告警、设备维保，耗材更换，试样恢复生产，重新进入步骤s002。
63.参考图1、3，本发明实施例提供的磁性元器件产线闭环管理方法，包括：
64.s001读取生产计划；
65.s002，所述步骤s002中，所述获取生产信息，包括：获取生产成本预算，确定单位产量目标，目标质量控制范围。
66.s003，检测上料完备性，启动产线设备生产；
67.s004：包括实时判断产线设备运行状态，若良品率低，则进入步骤s0041：产线设备自动停机，检测工艺和物料。排除问题，试样通过后，产线恢复生产，并重新进入步骤3；若稼动率低，则进入步骤s0042：实时推送告警给机修人员和产线、车间负责人，在规定时间内解决，或者通知生产计划调整；步骤4.3：稼动率低的根因分析，并将分析结果推送给管理者。
68.根据生产计划和生产制程，在每个产线上单位小时内，有额定的产量输出目标，各种物料消耗指标，产品质量的实时监测结果。根据单位时间的统计，可以估算产线上各个机台的产出和消耗是否匹配该型号产品的生产成本预算，在额定的成本消耗下是否达到了预期的合格产出量。
69.对生产计划进行说明：可以具体结合实际生成给出一个生产计划，具体的计划是怎样的，根据产品订单，将生产任务，下放到各个产线，制定各个产线的计划产量、完成时间段，所需要的物料总量和人员配置数量。关键内容是：产品型号、产线编号、生产数量，计划开始时间和结束时间。
70.需要说明的是，设备运行状态，包括正常、停机、检修。
71.例如一个生产计划中：
72.针对某个客户某个型号的订单，会被分解为在工厂的某些车间，某些产线上的生产计划单，包含有订单号、物料编号、计划产量和计划时间等。
73.具体地：手机厂家a的手机充电器中所需变压器的生产订单，有500万件下放到生产厂家b，需要在4个月内完成交付和品质验收，其验收的品质要求是每百万件检出缺陷的不合格品数量要小于20件。
74.生产厂家b根据产品交付日期和品质要求，组建产线、调配生产人员、采购相应物料，并进行生产计划的制定。
75.根据厂家b现有产线的产能规划，例如，一个标准变压器产线每天生产2万个变压器。那么完成500万件需要一个产线生产250天，如果3个产线同时生产，则需要83.3天，接近3个月，能满足手机厂家a在4个月交付的要求。
76.因此生产计划需要同时开动3个产线，进行生产。生产时间周期为3个月。每个产线每天的生产数量，需要在2万件上。而且品质控制，需要做现场spc管控，从源头开始，将残次
品剔除，管控的目标就是小于等于每百万件20个不良。
77.而生产计划所对应的物料采购则要根据物料仓库库存量，生产进度，进行动态补充。需要保证物料本身品质满足要求，而且原材料也具备安全库存水平线上，例如：始终保持库存在能维持生产2周，低于此标准，则需要迅速补充库存。
78.而产线的人员配置，通过班组编制，将工人与产线进行了绑定，也就在一定时间内与订单进行绑定。
79.参考图4，步骤s004中，产品的实时产量监测，具体包括：
80.s00410，产线设备或数据采集机器启动；
81.s00420，数据采集工控机周期读取测试机台上plc或控制器；或者读取电性能测试仪表；本步骤中，数据采集工控机用于采集机器的工作状态、产量、测试指标、以及各种告警等信息；
82.s00430a，通过专用协议，读取机台plc或者控制器里的产量计数、运行状态、告警状态等信息；或
83.s00430b，通过专用协议，读取机台plc或者控制器里的产量计数、运行状态、告警状态等信息；
84.s00440，将收集到的数据，发给厂区服务器，进行数据汇总、统计分析，供系统进行告警、停机或触发看板的数据更新，并提供产量信息的检索分析。
85.参考图5，例如正常的测量值是少量处于控制值外，均值处于中线附近。
86.参考图6，如果出现下面的分布，也是应该告警的：它属于实际均值分布偏离中值范围。需要介入分析，如果是因为材料或者工艺的问题，那么在下一阶段，很可能大规模出现不良品。
87.如果出现大量样本落在控制线外，则必须先停机进行问题解决后，才能继续生产。
88.需要说明的是，产品质量的闭环控制，在质量控制图中，一批产品的质量控制图如果是贴近控制下线或者上线的，那么这批产品本质上从统计效果来讲，是低于出厂质量要求的。正常的质量控制应该在中线波动。
89.这样测试，过去是通过采样质检。在一个批次送检之后完成。但是当发现后，大批量的产品就可能归入次级产品。为减少大量损失的可能，我们在生产数据采集质量分析系统中，加入实时分析的功能，在批次产品生产过程中，就进行在线质量全检，并进行生产质量模型的监控、对比。一旦发现问题，就提前进行干预。
90.生产数据采集质量分析系统，针对产线设备采集各个工段产品的产量与质量的统计数据和诸多电性能测试的具体指标。
91.根据正常的产量和质量的对应关系。建立一个正常的运行质量数据模型。在对比监测中，遇到质量数据出现偏差，而且连续偏差的次数如不能以离群点异常排除，就认为设备的调教和原材料批次可能存在显著异常。
92.区别于传统的采样质检方法，是将每个产品的质量检验指标进行统计分析。不仅用于逐个产品的质量追溯，同时也在生产过程中，对质量的偏离趋势，有了更精细的发现和干预。
93.发现质量问题的偏差之后，通过联机的系统程序，控制工序的关键机台停止下一批产品的生产，避免更多偏离正常质量水准的成品流程产线。而在产线上的批次产品则可
以继续产出到成品输出。
94.在工厂范围内，该系统同时采集多个产线，多个车间的数据。如果使用同一批次原材料的多个产线，质量偏差仅出现在个别的产线上，那么可以认为是产线设备调教的问题。如果多个产线同时出现，则更大概率认为是原材料批次问题。
95.系统根据问题出现的产线覆盖率，原材料批次，质量问题的原因分类，综合分析，给出质量问题的可能原因。供生产管理人员进行质量故障的纠正。
96.在设备和原材料进行调整和复核后，经过试样生成达到质量标准要求后，在生产管理系统中，启动恢复生产线的正常流水生产。
97.参考图7，在产品质量追溯上：
98.采集的生产数据即原材料批次数据、电性能测试数据、外观检测数据、环境温湿度数据等要与元器件进行关联对应。对于元器件，如果其具有可激光烧码的能力，则可以采用二维码扫描的方式，将读取的测试数据结果关联到单个元件上。如果元件不具备烧二维码的条件，则可以在其装箱时，将装箱元器件的测试数据，批量关联到箱体的二维码上。
99.s0071，产线设备或数据采集机器启动；
100.s0072，上料时扫描物料编码，将物料编码与产线机台进行关联上报；
101.s0073，元器件流转到电性能测试站点，读取每个元件测试的电性能数据，将元器件编号，将测试数据跟产品的编号进行一一对应；
102.s0074，将批量的元器件电性能数据，与装入的每个箱进行对应。一箱元件，生成一个编码，并将该编码与箱内每个元件进行对应；
103.s0075，系统可供按单个元件的编码进行质量追溯，或者按一箱的编码进行质量追溯。
104.参考图8，图8所示为测试站点的示意图。测试站点会接收送料设备传递过来的元器件。
105.根据时间顺序，在测试站点1编号为1～8。
106.测试站点在第3个和第7个元件上发现异常，判断不合格后，送入不合格区。
107.而其它元器件，则按仍然按进入的顺序，送入测试站点2。进入测试站点2的元器件，被系统按顺序编号为1、2、4、5、6、8。不合格的3和7号，没有告知测试站点2。
108.测试站点，收到按顺序送入的元器件后，进行测试。
109.发现其中全局编号为5的元器件异常，判断不合格后，送入不合格区。
110.而其它元器件，则仍然按进入的顺序，送入摆盘.进入摆盘的元器件，被系统按顺序编号为1、2、4、6、8。不合格的5号，没有告知摆盘站点。
111.这样产线最后一个站点，对按顺序来的元器件，都有其全局编号。结合各个测试站点的测试数据-全局编号数据对，就可以将最终产品，存入成品数据质量库，便于后继的质量追溯。
112.而每个元器件上如果可以烧编码(二维码或者条形码等)，均可以在产线的送料处，或者摆盘处扫描。因为系统知道这两个地方的元器件全局编号，可以将扫描的编码跟全局编码对应。这样就可以不用在每个测试站点都放置读码设备。而且放置读码设备的位置，可以根据产线的布局安排，不限于在某一个机台上。
113.参考图9，本发明提供一种计算机设备100，所述计算机设备100包括存储介质10及
与所述存储介质10连接的处理器20，所述存储介质10用于存储计算机程序30，所述处理器20在运行所述计算机程序30时，执行所述的磁性元器件产线闭环管理方法。此外，所述计算机设备100还包括内存储器40及网络接口50，且所述内存储器40及网络接口50分别与所述处理器20进行连接。
114.参考图9，本发明提供一种存储介质10，所述存储介质10为可读存储介质并用于存储计算机程序30，所述计算机程序30被处理器20执行时，执行所述的磁性元器件产线闭环管理方法。此外，所述计算机设备100还包括内存储器40及网络接口50，且所述内存储器40及网络接口50分别与所述处理器20进行连接。
115.以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。