一种矿用设备基于物联网的管理方法及可读存储介质与流程

1.本发明涉及维修设备技术领域，具体而言，涉及一种矿用设备基于物联网的管理方法及可读存储介质。


背景技术：

2.及时监控设备的运行状态是能够对设备进行预警分析的前提，相关技术中，当相关参数满足需要维修条件时，直接就判定为该设备需要维修，不再对该设备进行持续的监控，但部分检测到的出现异常的参数，只是因为运行的波动引起的，并非设备的真实损坏，容易出现维修人员到达维修现场后却无需维修的情况，增加了维修人员的工作负担。


技术实现要素：

3.本发明解决的问题：检测到设备运行参数异常并判定设备需要维修后没有进行防误判检测的问题。
4.为解决上述问题，本发明实施例提供一种管理方法，包括：建立设备管理库，从设备管理库中获取待管理设备的设备状态，判断待管理设备是否处于工作状态；若是，则实时监控待管理设备的运行状态参数，得到第一实际参数值，并从设备管理库中调取待管理设备正常工作时的运行状态参数，得到正常参数范围；若否，则将待管理设备标记为停检设备；通过比较第一实际参数值与正常参数范围进行故障预警分析，判断待管理设备是否需要进行维修，若是，则将待管理设备标记为待维修设备；根据第一实际参数值确定待维修设备的维修方式，以及在维修方式下的维修周期；在维修工作开始前进行防误判检测，判断维修工作是否执行；若执行，则在维修周期内对与待维修设备相关的待管理设备的运行状态进行控制；在维修方式执行后，对待维修设备的同类设备进行预防性维修；当维修工作结束后，将维修信息反馈给设备管理库；其中，在维修工作开始前进行防误判检测，包括：保持对运行状态参数的监测，得到第二实际参数值，当第二实际参数值进入正常参数范围第一目标时间后，判定待维修设备无需维修，并根据第二实际参数值对正常参数范围进行调整，将调整的结果存储至设备管理库。
5.与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：设备管理库的设置让矿场内的所有设备可以有规划的进行管控，第一实际参数值与正常参数范围的设置让待管理设备是否需要维修的判定更加准确，维修方式的选择让维修人员能够快速的展开维修工作，增加了维修效率，维修周期的计算让矿区的其他设备能够根据维修周期进行合理的工作调配，保证矿区工作的正常进行，防误判的设置减少了运动状态参数波动带来的影响，提升了故障判定的准确率。
6.在本发明的一个实施例中，通过比较第一实际参数值与正常参数范围进行故障预警分析，判断待管理设备是否需要进行维修，若是，则将待管理设备标记为待维修设备，包括：当第一实际参数值始终位于正常参数范围内时，待管理设备无需维修；当第一实际参数值多次超出正常参数范围；和/或；超出正常参数范围的时间大于第二目标时间时，将待管
理设备标记为待维修设备；当第一实际参数值超出第一阈值范围时，设备管理库发出危险警告；其中，第一阈值范围包括正常参数范围。
7.与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：第二目标时间与多次超出正常参数范围的判定条件，让待维修设备的判定变得更加准确，避免了监测数据波动带来的影响，第一阈值范围的设置，让设备管理库能够在待管理设备处于非正常工作状态时，及时的发出警告，确保设备使用的安全性。
8.在本发明的一个实施例中，在维修方式执行后，对待维修设备的同类设备进行预防性维修，包括：在设备管理库中调取处于工作状态的同类设备；缩小正常参数范围得到预防参数范围；监控同类设备的运行状态参数，得到第三实际参数值；将第三实际参数值与预防参数范围进行比较，根据比较结果判断是否进行预防性维修。
9.与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过调取工作状态中的同类设备，减少需要检测的同类设备的数量，通过缩小正常范围参数来提升对同类设备工作状态的要求，以此来避免同类设备发生相同的故障，提升预防性维修的判定范围。
10.在本发明的一个实施例中，将第三实际参数值与预防参数范围进行比较，根据比较结果判断是否进行预防性维修，包括：在预防性维修的过程中，实时更新第三实际参数值的极值；若极值没有超出预防参数范围，则同类设备无需进行预防性维修；若极值超出预防参数范围，但仍处于正常参数范围内时，等待维修设备维修结束后，再对同类设备进行检查；若极值超出正常参数范围时，将同类设备标记为待维修设备。
11.与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过对同类设备进行检修，当同类设备中有一个发生故障时，其他设备也能够进行复检，避免发生错漏，预防参数范围的设置提高了同类设备在复检的过程中的工作需求，有效的预防了同类设备发生故障。
12.在本发明的一个实施例中，根据第一实际参数值确定待维修设备的维修方式，以及在维修方式下的维修周期，包括：从设备管理库中获取待维修设备在进行不同维修方式时的历史状态参数，得到多个故障参数值；将第一实际参数值与多个故障参数值一一比较，确定待维修设备的维修方式；根据维修方式确定待维修设备的维修周期；其中，维修方式包括：现场维修、拆卸维修和更换设备。
13.与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：故障参数值的设置，通过第一实际参数值能够快速的判断出发生故障的具体位置，确定合理的维修方式，并计算出准确的维修周期，及时的在维修周期内对其他设备进行合理的规划，确保工作的进度。
14.在本发明的一个实施例中，从设备管理库中获取待维修设备在进行不同维修方式时的历史状态参数，得到多个故障参数值，包括：当维修方式对待维修设备的使用次数小于等于目标次数时，结合每一次的历史状态参数，计算当前维修方式下的故障参数值；当维修方式对待维修设备的使用次数大于目标次数时，按照时间排序取最近目标次数的历史状态参数，计算当前维修方式下的故障参数值。
15.与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过调取之前对该设备进行维修时的故障参数值，快速的得到针对待维修设备的维修方式，目标次数的设置也让故障参数值的计算变得更加精确，在时间上从近到远选取参考数据，能够合理的减小设备老化带来的影响。
16.在本发明的一个实施例中，根据维修方式确定待维修设备的维修周期，包括：当维
修方式为现场维修时，获取维修人员的定位，计算维修人员到达待维修设备的时间，并结合历史的现场维修的时间，确定维修周期；当维修方式为拆卸维修时，结合历史的拆卸维修时间，确定维修周期；当维修方式为更换设备时，判断设备管理库中是否存有对应的更换设备，若有，则结合历史的更换设备时间确定维修周期，若无，则提醒设备管理库中没有能够更换的设备。
17.与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过不同的维修方式来计算不同的维修周期，让维修周期的计算更加准确，同时对设备管理库中的存储设备进行检测，及时告知是否有能够更换的设备，提升了更换设备的工作效率。
18.在本发明的一个实施例中，根据维修方式确定待维修设备的维修周期之后，还包括：获取待维修设备的关键度，根据关键度获取待维修设备能够允许的最长维修时间；若维修周期小于最长维修时间，则对设备管理库反馈正常维修信息；若维修周期大于等于最长维修时间，则对设备管理库反馈加急信息。
19.与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过关键度对各类设备进行划分，结合最长维修时间和维修周期，让待维修设备在维修的过程中不会耽误工程的工期，当正常维修方式无法确保在时限内顺利维修完成时，设备管理库能够及时的发出加急警告，进一步的避免设备维修超期。
20.在本发明的一个实施例中，当维修工作结束后，将维修信息反馈给设备管理库，包括：当待维修设备经过现场维修和/或拆卸维修后能够正常使用时，将维修的过程记入设备管理库；当待维修设备经过现场维修；和/或；拆卸维修后无法正常使用时，将待维修设备从设备管理库中移除；当待维修设备经过更换设备后，将待维修设备从设备管理库中移除，并将更换的设备记入设备管理库。
21.与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：在进行不同的维修方式时对设备管理库中的信息进行及时的更新，确保所有的工作设备都位于设备管理库中，报废的设备也移出移动管理库，同时也让设备管理库在进行故障分析预警时能够得到最新的消息，提升预警分析的准确度。
22.在本发明的一个实施例中，还提供一种可读存储介质，可读存储介质上存储程序或指令，程序或指令被处理器执行时实现上述管理方法的步骤。
附图说明
23.为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中待要使用的附图作简单介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；图1为本发明管理方法流程图之一；图2为本发明管理方法流程图之二；图3为本发明管理方法流程图之三；图4为本发明管理方法流程图之四；图5为本发明管理方法流程图之五；图6为本发明管理方法流程图之六；图7为本发明管理方法流程图之七；
图8为本发明管理方法流程图之八；图9为本发明管理方法流程图之九；图10为本发明矿用管理设备系统图；附图标记说明：100-矿用管理设备；120-处理器；130-存储器。
具体实施方式
24.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。
25.【第一实施例】参见图1至图9，在一个具体的实施例中，提供一种矿用设备基于物联网的管理方法，管理方法包括：s100、建立设备管理库，从设备管理库中获取待管理设备的设备状态，判断待管理设备是否处于工作状态；s200、若是，则实时监控待管理设备的运行状态参数，得到第一实际参数值，并从设备管理库中调取待管理设备正常工作时的运行状态参数，得到正常参数范围；若否，则将待管理设备标记为停检设备；s300、通过比较第一实际参数值与正常参数范围进行故障预警分析，判断待管理设备是否需要进行维修，若是，则将待管理设备标记为待维修设备；s400、根据第一实际参数值确定待维修设备的维修方式，以及在维修方式下的维修周期；s500、在维修工作开始前进行防误判检测，判断维修工作是否执行；s600、若执行，则在维修周期内对与待维修设备相关的待管理设备的运行状态进行控制；s700、在维修方式执行后，对待维修设备的同类设备进行预防性维修；s800、当维修工作结束后，将维修信息反馈给设备管理库；其中，在维修工作开始前进行防误判检测，包括：s510、保持对运行状态参数的监测，得到第二实际参数值，当第二实际参数值进入正常参数范围第一目标时间后，判定待维修设备无需维修，并根据第二实际参数值对正常参数范围进行调整，将调整的结果存储至设备管理库。
26.进一步的，在步骤s100中，将施工工地内需要检测的设备加入到设备管理库中，在一定时间段内对库中的设备进行设备状态的获取，设备状态包括：工作状态、关机状态、停机状态等，每一种设备都单独进行检测，并且每一种设备两次检测之间的时间间隔也不相同，可以根据不同的工作强度与工作时间进行调整，以此适应不同设备的工作需要。
27.进一步的，在步骤s200中，当检测到待管理设备处于工作状态时，为保证待管理设备的工作质量，对待管理设备的运行参数进行实时检测，所检测的运行状态参数根据不同的设备调整，举例来说，当检测的设备为采煤机的液压拉杠时，运行状态参数包括：液压腔内部压力，液压拉杠预紧力；当检测的设备为切割电机时，运行状态参数包括：切割电机电流，切割电机温度等。运行状态参数实时检测并进行更新，同时在设备管理库中调取这些运
行状态参数的正常运行范围。
28.若待管理设备不处于工作状态，此时无需进行检测，将该设备标记为停检设备，当设备重新启动时再进行实时检测。
29.需要说明的是，步骤s100用于获取所有待管理设备的运行状态，获取的信息每隔一段时间自动更新，当本次获取后处于工作状态的，才会进行实时检测，当一个待管理设备从关机状态或停机状态切换至工作状态时，工作人员重新将该待管理设备加入到设备管理库中。
30.进一步的，在步骤s300中，正常参数范围为设备管理库经过训练后得到的，并在运行的过程中能够不断的收集实时数据，对正常范围参数的准确性进行调整，若当前检测的这个待维修设备无需进行维修，则继续检测其他的待维修设备。
31.s300具体包括：s310、当第一实际参数值始终位于正常参数范围内时，待管理设备无需维修；s320、当第一实际参数值多次超出正常参数范围；和/或；超出正常参数范围的时间大于第二目标时间时，将待管理设备标记为待维修设备；s330、当第一实际参数值超出第一阈值范围时，设备管理库发出危险警告；其中，第一阈值范围包括正常参数范围。
32.进一步的，在步骤s310中，在设备管理库中获取对应该待管理设备的正常范围参数以及第二目标时间，将第一实际参数值与正常范围参数进行比较，举例来说，待管理设备为采煤机，其中一个运行参数为工作电压，工作电压的正常范围参数为3100v至3500v，第一实际参数值的检测频率为0.05秒，检测过程的最大值与最小值分别为3400v与3200v，此时，待管理设备无需检测。
33.进一步的，在步骤s320中，第二目标时间为1分钟，当工作电压高于3500v或低于3100v的持续时间超过1分钟，和/或，工作电压超过3500v或工作电压低于3100v的次数超过一次，则将采煤机标记为待维修设备。
34.进一步的，在步骤s330中，第一阈值范围为待管理设备正常工作的最大范围，当第一实际参数值超出第一阈值范围时，说明待管理设备处于非正常工作状态，此时设备管理库发出危险警告，提醒工作人员尽快进行处理，避免发生意外事故。举例来说，采煤机工作电压的第一阈值范围为2900v至3700v，当第一实际参数值出现低于2900v或高于3700v的情况时，设备管理库发出危险警告。
35.第二目标时间与多次超出正常参数范围的判定条件，让待维修设备的判定变得更加准确，避免了监测数据波动带来的影响，第一阈值范围的设置，让设备管理库能够在待管理设备处于非正常工作状态时，及时的发出警告，确保设备使用的安全性。
36.进一步的，步骤s400包括：s410、从设备管理库中获取待维修设备在进行不同维修方式时的历史状态参数，得到多个故障参数值；s420、将第一实际参数值与多个故障参数值一一比较，确定待维修设备的维修方式；s430、根据维修方式确定待维修设备的维修周期；其中，维修方式包括：现场维修、拆卸维修和更换设备。
37.进一步的，在步骤s410中，在设备管理库训练的过程中，对库中的每个设备进行故障分析，并模拟部分零部件损坏后发生的参数值变化，得到不同零部件损坏后的运行状态参数，将该运行状态参数记为故障参数值，并将出现该故障参数值时进行的维修方式进行记录，最后将这些故障参数值和对应的维修方式成对的记录在设备管理库中，举例来说，待维修设备为采煤机的切割电机，检测到的工作电流低于正常范围参数，被标记为待维修设备，设备管理库中具有切割电机的n-1的风险扫描，切割电机内的每一个部件均进行过模拟故障分析，并将部件故障后的失电量进行记录。
38.进一步的，步骤s410具体包括：s411、当维修方式对待维修设备的使用次数小于等于目标次数时，结合每一次的历史状态参数，计算当前维修方式下的故障参数值；当维修方式对待维修设备的使用次数大于目标次数时，按照时间排序取最近目标次数的历史状态参数，计算当前维修方式下的故障参数值。
39.进一步的，在步骤s411中，目标次数通常为三次，随着使用时间的延长，设备管理库中会存储大量的维修信息，当待维修设备使用该维修方式进行的维修工作小于三次时，则调取之前每一次使用该维修方式进行维修的维修记录，从维修记录中获取待维修设备之前发生相似状况时的第一实际参数值，将多个之前的第一实际参数值相加后求平均数，得到该维修方式下的故障参数值。
40.当维修次数大于三次时，取最近三次的数据进行分析计算，得到该维修方式下的故障参数值，若引用的数据之间时间差距过大，设备自身老化所带来的影响就越大，为了避免该情况发生，仅选取最近的目标次数进行计算。
41.需要说明的是，每一种维修方式都有一个故障参数值，初始的故障参数值记录于设备管理库中，随后每发生一次设备维修，就在该设备对应的维修方式上记录新的故障参数值，便于后续调用计算。
42.通过调取之前对该设备进行维修时的故障参数值，快速的得到针对待维修设备的维修方式，目标次数的设置也让故障参数值的计算变得更加精确，在时间上从近到远选取参考数据，能够合理的减小设备老化带来的影响。
43.进一步的，在步骤s420中，将待维修设备目前检测获得的第一实际参数值与设备管理库中记录的每一种维修方式对应的故障参数值分别进行比较，根据比较的差距大小来确定选择哪一种的维修方式。
44.举例来说，根据设备管理库中记录的失电量并结合第一实际参数值，能够快速的判断出切割电机发生故障的零件，根据具体损坏的零件类型。
45.进一步的，在步骤s430中，根据以往的维修经验与记录，可计算出维修该零件的维修周期，即维修该零件所需要耗费的时间。
46.故障参数值的设置，通过第一实际参数值能够快速的判断出发生故障的具体位置，确定合理的维修方式，并计算出准确的维修周期，及时的在维修周期内对其他设备进行合理的规划，确保工作的进度。
47.进一步的，在步骤s510中，当待管理设备确定需要维修后，在维修人员到达现场的过程中，保持对待维修设备的检测，得到第二实际参数值，在维修人员到达前，第二实际参数恢复至正常参数范围内并且能够保持时，则将待维修设备的标记取消，让维修人员无需
继续前往现场，尤其是维修人员较少而需要维修的设备又较多时，防误判的检测能够大大的提高维修人员的维修效率，避免到达待维修设备后该设备无需维修，当出现误判检测后，将发生误判检测的第一实际参数值进行存储，同时将第一实际参数值的极值作为判定依据，重新确定正常参数范围。
48.举例来说，设备管理库中采煤机工作电压的正常参数范围为3100v至3500v，在步骤s320的过程中，采煤机的工作电压多次下降至3050v，此时采煤机被标记为待维修设备，但是在维修开始前，采煤机的工作电压恢复至3300v，并保持在3300v持续了第一目标时间，说明之前3050v的工作电压并不是采煤机本身的零部件故障造成的，而是因为外界环境的影响，因此，取消采煤机上待维修设备的标记，随后将正常参数范围调整为3075v至3500v。
49.调整公式如下：v
max
=（a
max-b
max
）/2；v
min
=（a
min-b
min
）/2。
50.其中，v
max
为正常参数范围修正后的最大值，v
min
为正常参数范围的修正后最小值，a
max
为第一实际参数的最大值，a
min
为第一实际参数的最小值，b
max
为正常参数范围的最大值，b
min
为正常参数范围的最小值。
51.第二实际参数值的获取，让待维修设备在维修开始前依然处于检测状态，并能够根据第二实际参数值的变化纠正误判，节约维修人员的时间，同时在发生误判后能够将发生误判的数据与判定范围进行结合，进一步的完善正常参数范围，减少误判情况的发生。
52.进一步的，在步骤s600中，当维修周期确定后，判断在待维修设备停止工作后，与待维修设备相关的待管理设备是否需要改变运行状态，以此来节省能耗，运行状态包括待管理设备的运行频率以及工作状态。若相关的设备与待维修设备关联度较高，则控制相关的设备降低工作频率，举例来说，待维修设备为采煤机的截割装置，相关的待管理设备为传输煤矿的传送带，在截割装置维修的过程中，采煤机无法进行破煤工作，此时用于传输煤矿的传送带上不会掉落新的煤矿，因此，此时控制传送带停止工作或降低传送带的传送速度，降低功率，起到节约能源的作用。
53.进一步的，在步骤s700中，当待维修设备进行维修后，需要对该设备的同类设备进行维修，避免同类设备出现相同的故障。步骤s700具体包括：s710、在设备管理库中调取处于工作状态的同类设备；s720、缩小正常参数范围得到预防参数范围，监控同类设备的运行状态参数，得到第三实际参数值；s730、将第三实际参数值与预防参数范围进行比较，根据比较结果判断是否进行预防性维修；进一步的，在步骤s710中，同类设备为在设备管理库中记载的处于工作状态并与待维修设备相同或相似的设备。
54.进一步的，在步骤s730中，当待维修设备开始维修后，马上对同类设备进行运行状态参数检测，检测的方式与步骤s200相同，当第三实际参数值获取完毕后，选用与待维修设备相同的正常参数范围作为基础，随后在正常参数范围的基础上缩小范围，得到预防参数范围，需要说明的是，在缩小正常范围参数时，正常范围参数的两个端值都需要缩小，优选的，待维修设备超出正常范围参数的一侧，缩小的幅度更大。
55.举例来说，待维修设备为采煤机的齿轮箱，运行状态参数为齿轮箱温度，正常参数范围为a℃至1.5a℃；在矿场内存在多台采煤机，当其中一台采煤机的齿轮箱进行维修时，对其他采煤机的齿轮箱也进行温度检测，预防参数范围缩小为1.1a℃至1.4a℃，优选的，当待维修设备的齿轮箱温度大于1.5a℃时，预防参数范围可缩小为1.1a℃至1.3a℃，当待维修设备的齿轮箱温度小于a℃时，预防参数范围缩小为1.05a℃至1.4a℃，通过调整预防参数范围的极值，并在第一实际参数值超出正常参数范围的一侧进行更严格的把控，来检查同类设备是否存在相同故障。
56.通过调取工作状态中的同类设备，减少需要检测的同类设备的数量，通过缩小正常范围参数来提升对同类设备工作状态的要求，以此来避免同类设备发生相同的故障，提升预防性维修的判定范围。
57.步骤s730具体包括：s731、在预防性维修的过程中，实时更新第三实际参数值的极值；s732、若极值没有超出预防参数范围，则同类设备无需进行预防性维修；s733、若极值超出预防参数范围，但仍处于正常参数范围内时，等待维修设备维修结束后，再对同类设备进行检查；s734、若极值超出正常参数范围时，将同类设备标记为待维修设备。
58.进一步的，在步骤s731中，第三实际参数值实时检测，但不会将每一次检测的数据都进行记录，每个数据检测出来后与此前检测过程中的极值进行比较，若是极值，则将该数据替换掉此前的极值，若不是，则对该数据不进行处理。
59.进一步的，在步骤s733中，以上述齿轮箱温度为例，若检测到的齿轮箱温度为1.05a℃，说明同类设备中的齿轮箱仍然处于正常工作状态，但是存在发生故障的风险，但维修的优先级不高，因此等到待维修设备维修完毕后，再进行对同类设备的维修。
60.进一步的，在步骤s734中，若检测到的齿轮箱温度为 0.95a℃，说明当前齿轮箱处于非正常工作状态，需要及时的进行维修，因此将其标记为待维修设备，尽快进行修理。
61.通过对同类设备进行检修，当同类设备中有一个发生故障时，其他设备也能够进行复检，避免发生错漏，预防参数范围的设置提高了同类设备在复检的过程中的工作需求，有效的预防了同类设备发生故障。
62.设备管理库的设置让矿场内的所有设备可以有规划的进行管控，第一实际参数值与正常参数范围的设置让待管理设备是否需要维修的判定更加准确，维修方式的选择让维修人员能够快速的展开维修工作，增加了维修效率，维修周期的计算让矿区的其他设备能够根据维修周期进行合理的工作调配，保证矿区工作的正常进行，防误判的设置减少了运动状态参数波动带来的影响，提升了故障判定的准确率。
63.【第二实施例】在一个具体的实施例中，根据维修方式确定待维修设备的维修周期，包括：s431、当维修方式为现场维修时，获取维修人员的定位，计算维修人员到达待维修设备的时间，并结合历史的现场维修的时间，确定维修周期；s432、当维修方式为拆卸维修时，结合历史的拆卸维修时间，确定维修周期；s433、当维修方式为更换设备时，判断设备管理库中是否存有对应的更换设备，若有，则结合历史的更换设备时间确定维修周期，若无，则提醒设备管理库中没有能够更换的
设备。
64.进一步的，在步骤s431，工作人员的防护服内均设有定位装置，定位装置与设备管理库信号连接，当待维修设备需要前往现场维修时，获取维修人员的位置，给距离最近的维修人员发出维修通知，当距离最近的维修人员正处于维修作业时，按照距离从近到远依次发出通知，同时根据发生故障的设备或零件在现场维修所消耗的时间，确定维修周期。
65.进一步的，在步骤s433中，当设备出现故障较为严重，无法在短时间内修理完成，或者当前情况不允许该设备长时间停工时，需要采用更换设备的维修方式，当设备管理库判断需要更换设备后，在库中寻找是否具有相同的处于非工作状态的设备，若有，则提供该设备的具体位置，若无，则提醒工作人员没有可更换设备，工作人员根据当前作业情况及时进行设备调度或更换维修方式。
66.通过不同的维修方式来计算不同的维修周期，让维修周期的计算更加准确，同时对设备管理库中的存储设备进行检测，及时告知是否有能够更换的设备，提升了更换设备的工作效率。
67.【第三实施例】在一个具体的实施例中，根据维修方式确定待维修设备的维修周期之后，还包括：s440、获取待维修设备的关键度，根据关键度获取待维修设备能够允许的最长维修时间；s450、若维修周期小于最长维修时间，则对设备管理库反馈正常维修信息；若维修周期大于等于最长维修时间，则对设备管理库反馈加急信息。
68.进一步的，在步骤s440中，关键度是指待维修设备在整个矿场工作体系中的重要程度，该项指标是由维修人员预先确定，不同关键度的同种设备所允许的维修周期不同，可以理解的，对于越重要的设备，其所允许的维修周期越短。
69.待维修设备的当前运行频度可分为高和低两个级别；不同的运行频度会导致待维修设备的维修方法不同，从而导致维修周期不同；同样地，不同运行频度的同种设备所允许的维修周期也不同，可以理解的，运行频度越高，设备所允许的维修周期越短，待维修设备的当前运行环境可以包括恶劣环境和一般环境；不同的运行环境也会导致待维修设备的维修方法不同，从而导致维修周期不同。
70.在关键度获取完毕之后，根据整个矿场工作的工期进度，来计算待维修设备所能够停止工作的最长时间，并将该最长维修时间与维修周期进行比较。
71.进一步的，在在步骤s450中，若维修周期小于最长维修时间，维修人员对待维修设备进行正常维修，在维修完毕后将维修时的相关数据记录到设备管理库中，例如：维修时间。
72.若维修周期大于等于最长维修时间，说明此次维修会造成矿场正常工作的延后，此时设备管理库发出加急警告，对该设备的维修需要尽快处理，避免影响工期。
73.需要说明的是，当有多个设备同时需要进行维修时，根据关键度的高低依次进行维修。
74.通过关键度对各类设备进行划分，结合最长维修时间和维修周期，让待维修设备在维修的过程中不会耽误工程的工期，当正常维修方式无法确保在时限内顺利维修完成时，设备管理库能够及时的发出加急警告，进一步的避免设备维修超期。
75.【第四实施例】在一个具体的实施例中，当维修工作结束后，将维修信息反馈给设备管理库，包括：s810、当待维修设备经过现场维修和/或拆卸维修后能够正常使用时，将维修的过程记入设备管理库；s820、当待维修设备经过现场维修；和/或；拆卸维修后无法正常使用时，将待维修设备从设备管理库中移除；s830、当待维修设备经过更换设备后，将待维修设备从设备管理库中移除，并将更换的设备记入设备管理库。
76.进一步的，在步骤s820中，当现场维修、拆卸维修后依然无法让设备正常工作，则说明该设备已经处于损坏状态，此时将此设备从设备管理库中移除，并进行报废处理。
77.进一步的，在步骤s830中，当更换的设备是设备管理库中没有进行工作的设备，则将该设备的停检标记取消，当更换的设备是从外部新加入的设备，则将该设备加入设备管理库中。
78.若不是加急情况下更换的设备，则直接进行报废处理，若是因为维修时间不足导致的更换设备，则将更换下来的设备进行拆卸维修的操作，维修后能够正常使用，则标记为停检设备放置在储藏库中，若维修后无法正常使用，则进行报废处理，并移出设备管理库。
79.在进行不同的维修方式时对设备管理库中的信息进行及时的更新，确保所有的工作设备都位于设备管理库中，报废的设备也移出移动管理库，同时也让设备管理库在进行故障分析预警时能够得到最新的消息，提升预警分析的准确度。
80.【第五实施例】参见图10，在一个具体的实施例中，还提供一种矿用管理设备100，矿用管理设备100包括：处理器120，存储器130及存储在存储器130上并可在处理器120上运行的程序或指令，程序或指令被处理器120执行时实现上述管理方法的步骤。
81.【第六实施例】在一个具体的实施例中，还提供一种可读存储介质，可读存储介质上存储程序或指令，程序或指令被处理器120执行时实现上述管理方法的步骤。
82.虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。