专利名称：圆筒形铁芯坯的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种零件坯体，尤其是涉及一种结构改良的电磁铁铁芯坯体。
背景技术：
铁芯是工作在电磁场中机电设备的重要组件。圆筒形铁芯在直线电机、电磁铁等运用广泛。但铁芯多有矽钢片经冲裁后叠合而成，或因为采用铸造的方法先得到铁芯坯体，但圆筒形铁芯壁薄筒深难以成形，拔模困难，零件的表面光洁度和芯柱与外筒壁的同轴度难以保证。
发明内容
本实用新型要解决现有技术所存在的零件坯体的表面光洁度差和芯柱与外筒壁的同轴度低和芯柱圆柱度低等的技术问题。
本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的本实用新型公开一种圆筒形铁芯坯，包括设于筒底面3上同轴的芯柱1和芯柱外面的筒壁2，所述芯柱1的外径与所述筒壁2的内径差为5-20mm，所述筒壁2的外径与筒壁2高之比为2∶1到1∶2，且筒壁2的壁厚为1-3mm，整体采用同质钢材一体制成作为本实用新型的改进，所述芯柱1的外周面和筒壁2的内周面粗糙度的轮廓算术平均偏差上限值为Ra3.2，下限值为Ra0.2作为本实用新型的再一改进，所述芯柱1和其外面的筒壁2同轴度为0.1-0.4mm。
作为本实用新型的又一改进，所述芯柱1的圆柱度为0.1-1mm。
作为本实用新型的又一改进，所述芯柱1高出筒壁1-6mm，且芯柱1的柱头为为球冠形凸起；且所述筒底面3的厚度与所述筒壁2的壁厚相等。
作为本实用新型的又一改进，所述筒底面3外边缘有与筒壁2厚度等宽的一圈凸缘4，所述凸缘4随直径渐大，其高度渐高。
上述圆筒形铁芯坯体可采用正反复合挤压方法，通过冷挤压成形加工而成，这样，既可以保证零件表面较高的粗糙度要求，也可以节省材料、提高零件的强度、硬度、尺寸精度等，特别是芯柱与外筒壁的同轴度和芯柱圆柱度有了很大的提高，消除了磁场磁通不均，造成成品零件铁芯的电磁铁产生电流噪音，更重要的是简化了零件的制造工艺、大幅度降低成本，更适应于批量化生产。
下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
图1是本实用新型的一种结构的剖面图，其中1、芯柱；2、筒壁；3、筒底面；4、凸缘。
具体实施方式
一个具体圆筒形铁芯坯体，其芯柱1的外径是12mm，比筒壁2的内径小7mm，筒壁2厚3mm，筒壁高40mm，芯柱1比筒壁2高4mm，芯柱1的外周面和筒壁2的内周面粗糙度为Ra1.6，芯柱1和其外面的筒壁2同轴度为0.3mm，芯柱1的圆柱度为0.5mm，其柱头为球冠形凸起，其球缺高为1.8mm，筒底面3外边缘有与筒壁2厚度等宽的一圈随直径渐大高度渐高的凸缘4，该凸缘内径为19mm，外径为22mm，自内向外呈斜面，最外缘的高度为1.2mm。
权利要求1.一种圆筒形铁芯坯，包括设于筒底面上同轴的芯柱和芯柱外面的筒壁，其特征在于芯柱的外径与筒壁的内径差为5-20mm，筒壁的外径与筒壁高之比为2∶1到1∶2，且筒壁的壁厚为1-3mm。
2.根据权利要求1所述的圆筒形铁芯坯，其特征在于所述芯柱的外周面和筒壁的内周面粗糙度的轮廓算术平均偏差上限值为Ra3.2，下限值为Ra0.2。
3.根据权利要求1所述的圆筒形铁芯坯，其特征在于所述芯柱和其外面的筒壁同轴度为0.1-0.4mm。
4.根据权利要求1或2或3任一权利要求所述的圆筒形铁芯坯，其特征在于所述芯柱的圆柱度为0.1-1mm。
5.根据权利要求1或2或3任一权利要求所述的圆筒形铁芯坯，其特征在于所述芯柱高出筒壁1-6mm，且芯柱的柱头为球冠形凸起；且所述筒底面的厚度与所述筒壁的壁厚相等。
6.根据权利要求4所述的圆筒形铁芯坯，其特征在于所述芯柱高出筒壁1-6mm，且芯柱的柱头为圆缺形凸起；且所述筒底面的厚度与所述筒壁的壁厚相等。
7.根据权利要求1或2或3所述的圆筒形铁芯坯，其特征在于所述筒底面外边缘有与筒壁厚度等宽的一圈凸缘，该凸缘随直径渐大，其高度渐高。
8.根据权利要求4所述的圆筒形铁芯坯，其特征在于所述筒底面外边缘有与筒壁厚度等宽的一圈凸缘，该凸缘随直径渐大，其高度渐高。
9.根据权利要求5所述的圆筒形铁芯坯，其特征在于所述筒底面外边缘有与筒壁厚度等宽的一圈凸缘，该凸缘随直径渐大，其高度渐高。
10.根据权利要求6所述的圆筒形铁芯坯，其特征在于所述筒底面外边缘有与筒壁厚度等宽的一圈凸缘，该凸缘随直径渐大，其高度渐高。
专利摘要本实用新型公开了一种圆筒形铁芯坯。包括设于筒底面(3)上同轴的芯柱(1)和芯柱外面的筒壁(2)，所述芯柱(1)的外径与所述筒壁(2)的内径差为5－20mm，所述筒壁(2)的外径与筒壁(2)高之比为2∶1到1∶2，且筒壁(2)的壁厚为1－3mm。其结构简单，制造方便，且精度高，便于批量生产。它经简单后续加工后就可作为电磁铁、冲压机、柱塞式油泵一类设备的铁芯。
文档编号H01F41/02GK2840288SQ20052010208
公开日2006年11月22日 申请日期2005年5月10日 优先权日2005年5月10日
发明者刘生良 申请人:刘生良