专利名称：火花塞的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种火花塞的制造方法。
背景技术：
在制造火花塞时，向主体配件施加负荷来进行铆接，进行固定主体配件和绝缘体的工序。即，向主体配件内插入绝缘体，并从绝缘体的插入方向对主体配件施加与轴向平行的负荷来进行铆接(例如参照专利文献I)。现有技术文献专利文献专利文献I :日本专利第4167816号专利文献2 :日本特开2003-332021号公报在进行上述铆接时，需要支撑主体配件并和主体配件一起承受与轴向平行的负荷的支撑结构。在连续制造多个火花塞时，希望上述支撑结构能够反复承受铆接时所施加的负荷，并且即使反复承受负荷也很少变形，确保支撑火花塞的精度。然而，以往没有充分研究过这种制造火花塞时所使用的支撑结构。另外，这种施加负荷时的支撑结构所涉及的问题不仅存在于上述铆接工序，而是在制造火花塞时对制造中途的火花塞施加负荷的工序中共同存在的问题。
发明内容
本发明是为了解决上述现有的课题而做出的，其目的在于，在进行对制造中途的火花塞施加负荷的处理时，抑制在制造中途的火花塞的支撑结构中由于反复承受负荷而引起的不良情况。本发明是为了解决上述课题中的至少一部分而做出的，能够实施为以下方式或适用例。[适用例I]一种火花塞的制造方法，包括通过加工装置所具有的加工部按压用于形成火花塞的火花塞形成部件而加工的工序，在上述火花塞的制造方法中包括以下工序(A)工序，准备传送装置，该传送装置包括支撑模，具有应插入上述火花塞形成部件的第I孔部；底座部，具有上述支撑模能够插入的第2孔部，并且上述支撑模沿着与上述火花塞形成部件向上述支撑模插入的方向相同的方向插入到上述第2孔部；以及基座，在上述火花塞形成部件的插入方向一侧位于与上述支撑模分离的位置；(B)工序，在上述支撑模的底部与上述基座分离的第I状态下，向上述支撑模的上述第I孔部插入上述火花塞形成部件，在上述支撑模内容纳上述火花塞形成部件的插入方向的端部；以及(C)工序，通过上述加工部向上述插入方向按压上述火花塞形成部件，并且在插入有上述火花塞形成部件的上述支撑模与上述基座接触的状态下，通过上述加工部进行按压。根据适用例I所述的火花塞的制造方法，在(C)工序中，在支撑模与基座接触的状、态下通过加工部进行按压，因此能够抑制向底座部施加的按压力。因此，能够抑制由于施加负荷而引起的底座部变形。[适用例2]根据适用例I所述的火花塞的制造方法，其中，还包括⑶工序，在上述⑶工序之后并且在上述(C)工序之前，从上述第I状态水平移动上述底座部，从而向上述加工装置传送上述火花塞形成部件。根据适用例2所述的火花塞的制造方法，在传送火花塞形成部件时，支撑模的底部从基座分离，因此在传送时支撑模的底部不在基座上摩擦，能够抑制支撑模的底部的摩耗。[适用例3]根据适用例I或2所述的火花塞的制造方法，其中，上述支撑模具有向外周侧突出的凸缘部，上述传送装置在上述底座部的上述支撑模所插入的一侧的表面与上述支撑模的、上述凸缘部之间具有能够在上述插入方向上变形的弹性部件，在上述(C)工序中，通过经由上述凸缘部传递的负荷使上述弹性部件变形，上述凸缘部向上述底座部的表面靠近，从而使上述支撑模与上述基座抵接。根据适用例3所述的火花塞的制造方法，通过设置弹性部件，能够容易实现(B)工序中的支撑模的底部与基座分离的状态和(C)工序中的支撑模与基座接触的状态。[适用例4]根据适用例3所述的火花塞的制造方法，其中，上述弹性部件为板簧。根据适用例4所述的火花塞的制造方法，能够通过板簧这样简单的部件构成弹性部件。[适用例5]根据适用例3所述的火花塞的制造方法，其中，上述弹性部件为橡胶。根据适用例5所述的火花塞的制造方法，能够通过橡胶这样简单的部件构成弹性部件。[适用例6]根据适用例I或2所述的火花塞的制造方法，其中，上述支撑模具有向外周侧突出的凸缘部，在上述(A)工序中，上述支撑模在向上述第2孔部插入时在上述凸缘部与上述底座部卡合，使得若施加有与上述火花塞形成部件的上述插入方向相反的方向的力，则能够向与上述火花塞形成部件的上述插入方向相反的方向移动，在上述(C)工序中，至少在上述火花塞形成部件通过上述加工部进行加工的地方的上述支撑模的底面与上述基座的距离，小于在与上述火花塞形成部件通过上述加工部进行加工的地方不同的地方的上述支撑模的底面与上述基座的距离，上述支撑模为通过上述基座向与上述插入方向相反的方向被提升的状态。根据适用例6所述的火花塞的制造方法，通过基座的形状向与插入方向相反的方向提升支撑模，从而在(C)工序中能够在支撑模与基座接触的状态下通过加工部进行按压，能够抑制向底座部施加的按压力。[适用例7]根据适用例3至5中任一项所述的火花塞的制造方法，其中，在上述(A)工序中，上述支撑模在向上述第2孔部插入时在上述凸缘部与上述底座部卡合，使得若施加有与上述火花塞形成部件的上述插入方向相反的方向的力，则能够向与上述火花塞形成部件的上述插入方向相反的方向移动，在上述(C)工序中，至少在上述火花塞形成部件通过上述加工部进行加工的地方的上述支撑模的底面与上述基座的距离，小于在与上述火花塞形成部件通过上述加工部进行加工的地方不同的地方的上述支撑模的底面与上述基座的距离，上述支撑模为通过上述基座向与上述插入方向相反的方向被提升的状态。根据适用例7所述的火花塞的制造方法，通过基座的形状向与插入方向相反的方向提升支撑模，从而在(C)工序中能够在支撑模与基座接触的状态下通过加工部进行按压，能够抑制向底座部施加的按压力。[适用例8]根据适用例I至7中任一项所述的火花塞的制造方法，其中，上述底座部形成有多个上述第2孔部，上述支撑模插入各上述第2孔部，在上述(D)工序中，通过上述底座部的直线运动或旋转运动，向上述加工装置传送在上述(B)工序中插入到上述支撑模的上述火花塞形成部件。根据适用例8所述的火花塞的制造方法，依次对底座部上所形成的多个第2孔部供给火花塞形成部件，并向加工装置传送火花塞形成部件，从而能够容易进行火花塞 形成部件的连续加工。[适用例9]根据适用例I至8中任一项所述的火花塞的制造方法，其中，上述火花塞形成部件是包括绝缘体、形成有容纳上述绝缘体的容纳孔的主体配件以及用于确保上述容纳孔内所容纳的上述绝缘体与上述主体配件之间的气密性的第I密封件的部件，上述(B)工序包括以下工序(B-I)工序，向上述支撑模的上述第I孔部插入上述主体配件；(B-2)工序，向插入到上述第I孔部的上述主体配件的上述容纳孔内插入上述绝缘体；以及(B-3)工序，在插入到上述第I孔部的上述主体配件的上述容纳孔内配置上述第I密封件，以使上述第I密封件被配置于在上述容纳孔的内壁上所设置的用于与上述绝缘体卡合的卡合部和上述绝缘体之间，上述(C)工序是通过上述加工部对上述绝缘体及上述第I密封件施加负荷的工序。根据适用例9所述的火花塞的制造方法，在进行通过第I密封件来确保主体配件与绝缘体之间的密封性的加工时，能够抑制向底座部施加的按压力，抑制底座部变形。[适用例10]根据适用例I至8中任一项所述的火花塞的制造方法，其中，上述火花塞形成部件是包括主体配件、绝缘体、第I密封件及滑石的部件，上述(B)工序包括(B-4)工序，在该(B-4)工序中，作为在上述支撑模的上述第I孔部中所插入的上述主体配件，在上述主体配件的内部配置上述绝缘体及上述第I密封件，进而在上述主体配件相对于上述绝缘体被临时固定的上述主体配件的内部配置上述滑石，上述(C)工序是通过上述加工部对上述绝缘体及上述滑石施加负荷的工序。根据适用例10所述的火花塞的制造方法，在进行通过滑石来确保主体配件与绝缘体之间的密封性的加工时，能够抑制向底座部施加的按压力，抑制底座部变形。[适用例11]根据适用例I至8中任一项所述的火花塞的制造方法，其中，上述火花塞形成部件是包括主体配件和绝缘体的部件，上述(B)工序包括(B-5)工序，在该(B-5)工序中，向上述支撑模的上述第I孔部中插入在内部插入有上述绝缘体的上述主体配件，上述(C)工序是通过上述加工部对上述主体配件施加负荷的工序。根据适用例11所述的火花塞的制造方法，在进行向插入有绝缘体的主体配件施加负荷的加工时，能够抑制向底座部施加的按压力，抑制底座部变形。
[适用例12]根据适用例11所述的火花塞的制造方法，其中，上述(C)工序是对上述主体配件进行铆接的工序。根据适用例12所述的火花塞的制造方法，在对主体配件进行铆接时，能够抑制向底座部施加的按压力，抑制底座部变形。[适用例13]根据适用例I至8中任一项所述的火花塞的制造方法，其中，上述火花塞形成部件是包括在主体配件的内侧组装有绝缘体的组装体以及上述火花塞被安装到发动机头时用于确保上述发动机头上的安装部处的气密的衬垫的部件，上述(B)工序包括(B-6)工序，在该(B-6)工序中，向上述支撑模的上述第I孔部中插入上述组装体，并且在上述主体配件上的预定的位置配置上述衬垫，上述(C)工序是通过上述加工部对上述衬垫施加负荷的工序。根据适用例13所述的火花塞的制造方法，在进行将衬垫安装于组装体的加工时，能够 抑制向底座部施加的按压力，抑制底座部变形。本发明能够通过上述以外的各种方式来实现，例如能够通过火花塞的制造装置等方式来实现。
图I是火花塞100的局部剖视图。图2是表示传送火花塞形成部件60的动作的概要的说明图。图3是表不进彳丁柳接处理时的工序的说明图。图4是表示铆接火花塞形成部件60的状态的说明图。图5是表示支撑模310中插入火花塞形成部件60并向加工装置传送时的状态的剖面示意图。图6是表示配置板簧352的状态的俯视图。图7是表示进行铆接动作时的状态的剖面示意图。图8是表示第2实施例的火花塞的制造方法中的铆接工序的状态的说明图。图9是表示第3实施例的火花塞的制造方法中的铆接工序的状态的说明图。
具体实施例方式A.火花塞的结构图I是作为本发明的第I实施例的火花塞100的局部剖视图。如图I所示，火花塞100具有沿着轴线0伸长的细长形状。在以下说明中，将与轴线0平行的图I的下方侧称为前端侧，将图I的上方侧称为后端侧。火花塞100包括绝缘子10、中心电极20、接地电极30、端子配件40及主体配件50。从绝缘子10的一端突出的棒状的中心电极20穿通绝缘子10的内部而与设置于绝缘子10的另一端的端子配件40电连接。中心电极20的外周由绝缘子10来保持，绝缘子10的外周在从端子配件40分离的位置由主体配件50来保持。与主体配件50电连接的接地电极30在与中心电极20的前端之间形成使火花产生的间隙即火花间隙。火花塞100经由主体配件50安装于内燃机的发动机头200上所设置的安装螺纹孔201。若向端子配件40施加2万 3万伏特的高电压，则在中心电极20与接地电极30之间所形成的火花间隙产生火花。绝缘子10是烧制氧化铝等陶瓷材料而形成的绝缘体。绝缘子10是在中心形成有容纳中心电极20及端子配件40的轴孔12的筒状的部件。在绝缘子10的轴向中央形成有外径大的中央主体部19。比中央主体部19靠端子配件40 —侧形成有对端子配件40与主体配件50之间进行绝缘的后端侧主体部18。比中央主体部19靠中心电极20 —侧形成有外径比后端侧主体部18小的前端侧主体部17，比前端侧主体部17更靠前端形成有外径比前端侧主体部17小并且随着靠向中心电极20 —侧外径减小的长脚部13。主体配件50是包围并保持绝缘子10的从后端侧主体部18的一部分到长脚部13的部位的圆筒状的配件，在本实施例中由低碳钢构成。主体配件50包括工具卡合部51、安装螺纹部52及密封部54。主体配件50的工具卡合部51与将火花塞100安装于发动机头200的工具(未图示)嵌合。主体配件50的安装螺纹部52具有与发动机头200的安装螺纹孔201螺合的螺纹牙。主体配件50的密封部54在安装螺纹部52的根基部形成为凸缘 状，在密封部54与发动机头200之间，嵌入弯折板体而形成的环状的衬垫5。主体配件50的前端面57为中空的圆状，在其中央，中心电极20从绝缘子10的长脚部13突出。在主体配件50的比工具卡合部51靠后端侧设置有薄壁的铆接部53。此外，在密封部54与工具卡合部51之间设置有与铆接部53同样薄壁的压缩变形部58。在从工具卡合部51到铆接部53的主体配件50的内周面与绝缘子10的后端侧主体部18的外周面之间，夹设有圆环状的环部件6、7，而且在两个环部件6、7之间填充有滑石(talc)9的粉末。在制造火花塞100时,在后述的柳接工序中，将柳接部53向内侧弯曲并向如端侧按压，从而压缩变形部58压缩变形，由于该压缩变形部58的压缩变形，经由环部件6、7及滑石9，绝缘子10在主体配件50内被朝向前端侧按压。由于该按压，滑石9在轴线0方向上被压缩，主体配件50内的气密性提高。另外，在后文详细说明铆接工序。此外，在主体配件50的内周，位于绝缘子10的长脚部13的基端的绝缘子台阶部15经由环状的密封板8被按压在形成于安装螺纹部52的位置的配件内台阶部56上。该密封板8是保持主体配件50与绝缘子10之间的气密性的部件，防止燃烧气体流出。中心电极20是在形成为有底筒状的电极母材21的内部埋设有热导性比电极母材21优良的芯材25的棒状的部件。在本实施例中，电极母材21由以镍为主要成分的镍合金构成，芯材25由铜或以铜为主要成分的合金构成。中心电极20以电极母材21的前端从绝缘子10的轴孔12突出的状态插入于绝缘子10的轴孔12，经由陶瓷电阻3及密封体4与端子配件40电连接。B.铆接工序以下，说明本实施例的火花塞100的制造工序中的铆接工序。本实施例的铆接工序是指将绝缘子10插入于在主体配件50内沿着轴线0所设置的贯通孔内，并将主体配件50和绝缘子10组装的工序。在本实施例中，在铆接工序之前,相对于绝缘子10进行中心电极20、陶瓷电阻3、密封体4及端子配件40的组装。将这样组装有中心电极20等的绝缘子10从后端侧的开口部向主体配件50内插入时，在彼此抵接的主体配件50的配件内台阶部56与绝缘子10的绝缘子台阶部15之间夹设密封板8。在主体配件50内插入绝缘子10之后，从主体配件50的后端侧开口部向主体配件50内配置环部件7，填充滑石9，并进一步配置环部件6。之后，进行从后端侧对主体配件50的后端侧开口部附近施加与轴线0平行的按压力的铆接工序，从而形成铆接部53及压缩变形部58。另外，在以下说明中，将制造途中的火花塞100称为火花塞形成部件。在本实施例的铆接工序中，将在主体配件50的内部配置有绝缘子10并配置有环部件6、7及滑石9的部件称为火花塞形成部件60。图2是表示在铆接工序中传送火花塞形成部件60的动作的概要的说明图。此外，图3是表示本实施例的火花塞的制造方法中进行铆接处理时的工序的说明图。如图3所示，在进行铆接工序时，首先准备用于向进行铆接的加工装置传送火花塞形成部件60的传送装置300 (步骤S100)。并且，向所准备的传送装置300供给火花塞形成部件60 (步骤SI 10)，通过传送装置300传送火花塞形成部件60 (步骤S120)。这样，若火花塞形成部件60传送到加工装置，则在加工装置中使用加工装置所具有的铆接模具400进行冲压(步骤S130)。如图2所示，在步骤SlOO中所准备的传送装置300包括支撑模310、转台350、旋 转机构360及基座500。支撑模310包括中空筒状的筒部302和设置于筒部302的一端且向外周侧突出从而外周的直径大于筒部的凸缘部301。在支撑模310内沿长度方向形成的第I孔部303在凸缘部301开口。在步骤SllO的向传送装置300供给火花塞形成部件60的工序中，从凸缘部301的开口部向第I孔部303内插入火花塞形成部件60。所插入的火花塞形成部件60通过密封部54卡合于凸缘部301上而被保持。在火花塞形成部件60插入并保持于支撑模310时,火花塞形成部件60的插入方向的端部容纳于支撑模310内。转台350是形成有在厚度方向上贯通而能够插入支撑模310的多个第2孔部351的底座部。第2孔部351具有比支撑模310的筒部302的外周大一圈、且比凸缘部301的外周小的直径。若将支撑模310从筒部302 —侧向第2孔部351插入，则支撑模310在凸缘部301与转台350卡合。另外，在转台350上设置有转台350的表面与凸缘部301之间所配置的弹性部件作为用于支撑凸缘部301的结构，在后文详细说明该弹性部件的结构。在转台350的中央部安装有旋转轴361，旋转轴通过旋转机构360来旋转。由此，转台350向一定方向旋转。在本实施例中，伴随着转台350的旋转，在传送装置300附近的第I位置进行对插入于各第2孔部351的支撑模310插入火花塞形成部件60的动作(步骤S 110中的供给火花塞形成部件60的动作)。并且，在传送装置300附近的与第I位置不同的第2位置，配置加工部即具有铆接模具400的加工装置，通过使转台350旋转，从第I位置向第2位置传送火花塞形成部件60(步骤S120)。并且，在第2位置暂时停止转台350，对所传送的火花塞形成部件60进行铆接(步骤S130)。在本实施例中连续进行这样的动作。图2表示在第2位置由铆接模具400从转台350的上方施加垂直方向下方的按压力的状态。基座500是配置有传送装置300的位置处的底部分。在以下说明中，将包含转台350正下方的底部分称为基座500。即，将包含位于随着转台350的旋转所传送的支撑模310的正下方的底部分及铆接时的支撑模310的正下方的底部分的底部分整体称为基座500。图4是表示在步骤S 130中使用铆接模具400铆接火花塞形成部件60的状态的说明图。图4与图I同样表不局部首I]视图。在图4中，用空心箭头表不柳接|旲具400的按压方向。如图4所示，通过使用铆接模具400施加朝向前端侧的按压力(数吨左右)，铆接部53沿着铆接模具400的形状向内侧弯曲，并且厚度薄地形成的压缩变形部58压缩变形(压弯)。以下根据图5至图7说明在转台350的表面与凸缘部301之间设置弹性部件即板簧352的状态。图5是表示支撑模310中插入火花塞形成部件60并向加工装置传送时的状态的剖面示意图。图6是表示在转台350的各第2孔部351的附近配置板簧352的状态的俯视图。图7是表示使用加工装置的铆接模具400进行铆接动作(按压)时的状态的剖面示意图。在图6中，以X-X剖面表示与图5对应的剖面的位置。此外，图7表示与图5相同位置的剖面。在本实施例中，对于转台350上所设置的各第2孔部351设置两个板簧352。各板簧352螺纹固定于转台350上所固定的支撑部353，被支撑为与转台350平行。如图5所示，若将支撑模310插入于第2孔部351，则支撑模310的凸缘部301被两个板簧352支撑，支撑模310的底部为从基座500分离的状态。这样，支撑模310的底部从基座500分离的状态在火花塞形成部件60插入支撑模310内之后也维持。在图5及后述的图7中，用虚线表示支撑模310中所插入的火花塞形成部件60。在本实施例中，转台350及基座500水平形成，因此若在第I位置在支撑模310的底部从基座500分离的状态下将火花塞形成部件、60容纳到支撑模310内，则能够维持支撑模310的底部从基座500分离的状态并向第2位置传送火花塞形成部件60。如图6所示，在本实施例中，在第2孔部351的外周附近的相对的位置设置有两个板簧352。但是，在通过使转台350旋转来传送火花塞形成部件60时，只要保持支撑模310的底部从基座500分离的状态即可，可以任意设定与各第2孔部351对应而设置的板簧352的个数及位置。此外，在传送火花塞形成部件60时能够保持支撑模310的底部从基座500分离的状态的范围内，板簧352的强度也是可以任意设定的。若在第2位置由铆接模具400对火花塞形成部件60施加与插入方向相同方向的按压力，则该按压力还传递到支撑模310，支撑支撑模310的板簧352弹性变形。由此，支撑模310向按压方向移动，凸缘部301靠近转台350的表面，支撑模310的底部与基座500抵接。图7表示支撑模310的底部与基座500抵接的状态。在本实施例的传送装置300中，各部分的尺寸被设定为在支撑模310的底部与基座500抵接时，支撑模310的凸缘部301不与转台350的表面抵接。即，针对筒部302的长度来设定转台350与基座500的距离。由于支撑模310与基座500抵接，故在基座500上产生对按压力的反作用力，能够由支撑模310及基座500支撑火花塞形成部件60。因此，即使在进行铆接动作时根据所施加的负荷来控制铆接动作的情况下，也能够对火花塞形成部件60施加所希望的压力。此外，由于此时凸缘部301从转台350的表面分离，因此经由板簧352及支撑部353对转台350仅传递微弱的按压力，不会传递大按压力。若结束铆接并解除来自铆接模具400的按压力，则变形的板簧352恢复为原来的状态，支撑模310恢复为图5的状态。并且，结束了铆接的火花塞形成部件60伴随着转台350的旋转被进一步传送，在第3位置进行结束了铆接的火花塞形成部件60的回收。随着转台350的旋转，反复进行上述与铆接相关的动作。根据上述本实施例的火花塞的制造方法，在进行铆接时，使支撑模310的底部与基座500抵接，由支撑模310及基座500支撑火花塞形成部件60，因此能够抑制向转台350施加的按压力。因此，能够抑制由于施加负荷而引起转台350变形。在此，在向转台350施加负荷的情况下，若反复进行铆接动作，则存在转台350变形的程度增大到不允许的程度的可能性。若转台350变形的程度增大，则在进行铆接时，铆接的条件变化，存在施加的负荷或铆接后的完成尺寸变化的可能性。即，由于铆接模具400进行垂直下降的动作，因此若转台350变形，则铆接模具400与火花塞形成部件60的中心偏移，存在产生上述不良情况的可能性。在本实施例中，由于能够抑制向转台350施加的负荷，因此能够抑制由于转台350变形引起的上述不良情况。此外,根据本实施例的火花塞的制造方法,在传送火花塞形成部件60时,支撑模310的底部从基座500分离，因此在传送时支撑模310的底部不会在基座500上摩擦，支撑模310的底部不会磨损。在支撑模310磨损的情况下，由于反复进行传送的动作，存在支撑模310的尺寸精度恶化的可能性。若支撑模310的尺寸由于摩耗而减小，则存在铆接时向火花塞形成部件60施加的负荷的精度下降的可能性。在本实施例中，即使反复进行传送的动作，由于能够抑制支撑模310摩耗，因此能够抑制由于尺寸精度恶化引起的上述不良情况。另外，在本实施例中，作为在转台350的表面与凸缘部301之间配置的弹性部件使 用了板簧，但也可以使用不同种类的弹性部件。例如可以使用螺旋弹簧等不同形状的弹簧部件。或者，也可以使用由橡胶材料构成的部件或海绵。只要是能够反复进行如下动作的弹性部件即可，即在传送时，抬起支撑模310而使支撑模310的底部与基座500分离，在为了铆接而按压时(冲压时)，通过弹性变形而使支撑模310与基座500抵接的动作。此外，在本实施例中，支撑模310为图2所示的形状，但也可以是不同的形状。只要具有在垂直方向上表面卡合火花塞形成部件60且在垂直方向下表面卡合板簧352等弹性部件的凸缘部，并能够容纳包含火花塞形成部件的一端的一部分，而且具有在底部与基座500抵接时能够承受铆接的负荷的强度即可。例如，也可以是在筒部302的侧面设置切口，内部的火花塞形成部件60的一部分从侧面露出的形状。C 第2实施例在第I实施例中，为了在传送时使支撑模310的底部与基座500分离，并在冲压时使支撑模310的底部与基座500抵接，适用了板簧352等弹性部件，但也可以是不同的结构。以下，作为第2实施例，说明通过基座500的形状来实现在传送时使支撑模310的底部与基座500分离，并在冲压时使支撑模310的底部与基座500抵接的动作的结构。图8是表示第2实施例的火花塞的制造方法中的铆接工序的状态的说明图。本实施例中的铆接工序与第I实施例同样使用图2所示的火花塞形成部件60、支撑模310及转台350来进行，因此对与第I实施例共同的部分标以相同的参照标号，并省略详细说明。在第2实施例中，基座500整体非水平，基座500的一部分区域、具体地说通过加工装置进行用于铆接的冲压的区域(进行步骤S130的区域)隆起，这一点与第I实施例不同。即，在第2实施例中，基座500包括进行传送的水平区域530以及冲压区域520和倾斜区域510。冲压区域520是进行用于铆接的冲压的区域，在能够承载支撑模310的底面的面积上水平地形成。倾斜区域510是在水平区域530与冲压区域520之间所设置的区域，从水平区域530向冲压区域520缓慢隆起(倾斜)。此外，在第2实施例中，在支撑模310的凸缘部301与转台350的表面之间没有配置弹性部件。在此，转台350上所设置的第2孔部351的直径比支撑模310的筒部302的直径大一圈。因此，支撑模310在凸缘部301与转台350卡合为若施加有与火花塞形成部件60的插入方向相反的方向的力，则能够向与火花塞形成部件60的插入方向相反的方向移动。在第2实施例中，如图8所示，水平区域530处的基座500与转台350的距离比从转台350的下表面向下方延伸的支撑模310的长度长。因此，在第2实施例中，在对传送装置300供给火花塞形成部件60的工序(步骤SI 10)及传送火花塞形成部件60的工序(步骤S120)的大部分中，处于支撑模310的底部从基座500分离的状态。图8(A)表示支撑模310内所插入的火花塞形成部件60被传送的状态。若通过转台350的旋转来传送火花塞形成部件60，则不久容纳火花塞形成部件60的支撑模310的底部与倾斜区域510抵接。图8 (B)表示支撑模310的底部与倾斜区域510抵接的状态。这样，支撑模310的底部与倾斜区域510抵接，从而朝向与火花塞形成部件60的插入方向相反的方向对支撑模310作用有提升力。在图8(B)中使用朝向上方的空心箭头表示该提升力。并且，转台350进一步旋转，随着支撑模310的底部所抵接的倾斜区域510 逐渐隆起，支撑模310朝向与插入方向相反的方向提升。此时，支撑模310的凸缘部301从转台350分离。最隆起的区域即冲压区域520的高度被设定为通过支撑模310被提升，凸缘部301从转台350的表面充分分离的高度。若转台350进一步旋转，则支撑模310到达冲压区域520。图8 (C)表示支撑模310到达冲压区域520的状态。在冲压区域520，在冲压区域520上水平地承载支撑模310的底面，由加工装置的铆接模具400对火花塞形成部件60施加按压力，进行步骤S130的铆接。在冲压区域520进行铆接之后，伴随着转台350的旋转，容纳火花塞形成部件60的支撑模310从冲压区域520经由倾斜区域510向水平区域530移动。随之，支撑模310的底部从基座500分离。并且，结束了铆接的火花塞形成部件60伴随着转台350的旋转而进一步传送，在第3位置进行结束了铆接的火花塞形成部件60的回收。随着转台350的旋转，反复进行与上述铆接相关的动作。根据上述第2实施例的火花塞的制造方法，能够获得与第I实施例相同的效果。即，在进行铆接时，使支撑模310的底部与基座500 (冲压区域520)抵接，由支撑模310及基座500支撑火花塞形成部件60。因此，能够抑制冲压时向转台350施加的按压力，抑制转台350变形。此外，在传送火花塞形成部件60时，由于支撑模310的底部从基座500分离，因此在传送时支撑模310的底部不会在基座500上摩擦，支撑模310的底部不会磨损。因此，即使反复进行传送火花塞形成部件60的动作，也能够抑制由于支撑模310的尺寸精度恶化引起的不良情况。另外，在第2实施例中，还能够组合使用第I实施例的弹性部件的结构。即，不仅在基座500设置隆起的冲压区域520，也可以在凸缘部301与转台350之间配置与第I实施例相同的弹性部件。D 第3实施例在第2实施例中，在基座500上除了设置水平区域530以外还设置有倾斜区域510及冲压区域520，从而在冲压时提升支撑模310，但也可以采用不同的结构。以下，作为第3实施例，说明在基座500上在设置有具备铆接模具400的加工装置的部位设置能够升降的移动底部分540，在冲压时使移动底部分540上升的结构。图9是表示第3实施例的火花塞的制造方法中的铆接工序的状态的说明图。本实施例中的铆接工序与第I实施例同样使用图2所示的火花塞形成部件60、支撑模310及转台350来进行，因此对与第I实施例共同的部分标以相同的参照标号，并省略详细说明。在第3实施例中，基座500整体水平地形成，但如上所述，在配置有铆接模具400的地方设置有移动底部分540。移动底部分540具有能够承载支撑模310的底面的面积，经由在移动底部分540的背面固定有一端且向与移动底部分540垂直的方向延伸的轴542连接到升降机构(例如使用液压或气压的汽缸机构)而能够升降。此外，在第3实施例中，在支撑模310的凸缘部301与转台350的表面之间没有配置弹性部件。在此，在转台350上所设置的第2孔部351的直径比支撑模310的筒部302的直径大一圈。因此，与第2实施例同样地，支撑模310在凸缘部301与转台350卡合为若施加有与火花塞形成部件60的插入方向相反的方向的力，则能够向与火花塞形成部件60的插入方向相反的方向移动。在第3实施例中，如图9所示，基座500除了移动底部分540以外水平地形成。另 夕卜，移动底部分540除了后述的为了铆接而冲压时以外与其他区域同样形成水平面。并且，基座500与转台350的距离比从转台350的下表面向下方延伸的支撑模310的长度长。因此，在第3实施例中，在对传送装置300供给火花塞形成部件60的工序(步骤S110)及传送火花塞形成部件60的工序(步骤S120)中，处于支撑模310的底部从基座500分离的状态。图9 (A)表示支撑模310内所插入的火花塞形成部件60被传送的状态。若通过转台350的旋转来传送火花塞形成部件60，则不久容纳火花塞形成部件60的支撑模310到达移动底部分540的上方。若支撑模310到达移动底部分540的上方，则升降机构被驱动，移动底部分540上升。若移动底部分540上升，则移动底部分540与支撑模310的底部抵接，在与火花塞形成部件60的插入方向相反的方向对支撑模310作用有提升力。并且，随着移动底部分540进一步上升，支撑模310向与插入方向相反的方向被提升。此时，支撑模310的凸缘部301从转台350分离。移动底部分540上升到最高而停止时的高度被设定为通过支撑模310被提升，凸缘部301从转台350的表面充分分离的高度。若移动底部分540上升而在最高的位置停止，则通过加工装置的铆接模具400对火花塞形成部件60施加按压力，进行步骤S130的铆接。在冲压区域520进行铆接之后，升降机构再次被驱动，移动底部分540下降。若移动底部分540下降，则支撑模310的凸缘部301与转台350的表面抵接。在凸缘部301与转台350的表面抵接之后，若移动底部分540进一步下降，则在凸缘部301与转台350卡合的状态下，移动底部分540从支撑模310的底部分离。并且，结束了铆接的火花塞形成部件60伴随着转台350的旋转而进一步传送，在第3位置进行结束了铆接的火花塞形成部件60的回收。随着转台350的旋转，反复进行与上述铆接相关的动作。根据上述第3实施例的火花塞的制造方法，能够获得与第I及第2实施例相同的效果。即，在进行铆接时，使支撑模310的底部与基座500 (移动底部分540)抵接，由支撑模310及基座500支撑火花塞形成部件60。因此，能够抑制冲压时向转台350施加的按压力，抑制转台350变形。此外，在传送火花塞形成部件60时，由于支撑模310的底部从基座500分离，因此在传送时支撑模310的底部不会在基座500上摩擦，支撑模310的底部不会磨损。因此，即使反复进行传送火花塞形成部件60的动作，也能够抑制由于支撑模310的尺寸精度恶化引起的不良情况。
另外，在第3实施例中，还能够组合使用第I实施例的弹性部件的结构。即，不仅在基座500设置移动底部分540，也可以在凸缘部301与转台350之间配置与第I实施例相同的弹性部件。E.变形例另外，本发明不限于上述实施例及实施方式，能够在不脱离其要旨的范围内实施为各种方式，例如还可以进行如下变形。El.变形例 I 在第I至第3实施例中，将组装有中心电极20的绝缘子10插入到主体配件50而进行铆接，但也可以是不同的结构。例如，在用于将没有组装中心电极20、陶瓷电阻3、密封 体4及端子配件40的绝缘子10安装到主体配件50的铆接工序中，也能够适用本发明。E2.变形例 2 在第I至第3实施例中，作为火花塞100的制造工序，说明了插入有绝缘子10的主体配件50的铆接工序，但也可以在制造工序中的其他工序中适用本发明。作为能够适用本发明的其他第I工序，可以列举如下工序在主体配件50居中配置密封板8并插入绝缘子10，此外在主体配件50与绝缘子10之间配置环部件7，使用模具进行按压(冲压)(参照图I)。上述其他第I工序是在第I至第3实施例中说明的铆接工序之前进行的工序。在冲压时，将夹设密封板8并插入有绝缘子10且还配置有环部件7的主体配件50作为火花塞形成部件，将该火花塞形成部件朝向与实施例相同的方向插入到支撑模310即可。通过进行这样的冲压，密封板8根据主体配件50与绝缘子10之间的形状变形，能够确保基于密封板8的密封性，并且能够临时固定主体配件50与绝缘子10之间。此外，作为能够适用本发明的其他第2工序，可以列举如下工序在进行上述其他第I工序之后，进一步在环部件7上填充滑石9后进行冲压(参照图I)。在冲压时，将上述其他第I工序之后进一步在主体配件50与绝缘子10之间的环部件7上配置有滑石9的部件作为火花塞形成部件，将该火花塞形成部件朝向与实施例相同的方向插入到支撑模310即可。通过进行这样的冲压，滑石9被压缩，能够确保基于滑石9的密封性。上述其他第2工序之后的火花塞形成部件能够在之后在滑石9上配置环部件6，并供给到第I之第3实施例中说明的铆接工序中。此外，作为能够适用本发明的其他第3工序，可以列举在主体配件50与绝缘子10的铆接工序之后进行的工序，即在主体配件50中组装有绝缘子10的组装体上，通过冲压临时固定用于确保与发动机头200之间的气密的衬垫5(参照图I)。在冲压时，在第I至第3实施例中说明的铆接工序之后，反转火花塞形成部件60的朝向，在主体配件50的密封部54上配置直径比安装螺纹部52的螺纹牙大的衬垫5，作为新的火花塞形成部件。并且，将该火花塞形成部件朝向与实施例相反的方向插入到支撑模310即可。此时，火花塞形成部件在主体配件50的工具卡合部51卡定在支撑模310的凸缘部301上即可。通过进行这样的冲压，将衬垫5部分压扁，成为不超过安装螺纹部52的螺纹牙的形状，能够相对于主体配件50临时固定衬垫5。E3.变形例 3 在第I至第3实施例中，通过冷铆接而进行了插入有绝缘子10的主体配件50的铆接，但也可以进行热铆接。在进行热铆接时，向主体配件50的一部分流过过电流来加热并冲压，使其压弯来固定。可以将这种热铆接工序列举为能够适用本发明的其他第4工序。若在热铆接工序中适用本发明，则通过抑制支撑模的摩耗，能够抑制由于热铆接工序中的支撑模的摩耗引起的电流流动的变更。另外，在进行热铆接的情况下，也可以不使用环部件6、7及滑石9，而仅通过密封板8来确保主体配件50与绝缘子10之间的密封性。在该情况下，作为能够适用本发明的其他第5工序，可以列举在上述热铆接工序之前进行的工序，即在主体配件50居中配置密封板8并插入绝缘子10之后进行冲压。在冲压时，将夹设有密封板8并插入有绝缘子10的主体配件50作为火花塞形成部件，将该火花塞形成部件朝向与实施例相同的方向插入到支撑模即可。通过进行这样的冲压，能够确保基于密封板8的密封性，并且能够临时固定主体配件50与绝缘子10之间。此外，作为能够适用本发明的其他第6工序，可以列举在上述其他第5工序之后进行的工序，即冲压主体配件50的后端侧端部(与铆接部53对应的部位)使其变形,并闭合 铆接盖。在冲压时，将上述第5工序之后的火花塞形成部件朝向与实施例相同的方向插入到支撑模即可。如上述变形例2及3中的说明，只要是制造火花塞的制造过程中途的工序且向火花塞形成部件按压预定的加工部的工序，则能够与实施例同样适用本发明。此时，作为用于冲压的加工部，使用与按压地方对应的形状的模具即可。通过适用本发明，在连续进行相同的冲压工序时，可获得能够抑制转台350变形及支撑模310的底部的摩耗的与实施例相同的效果。E4.变形例 4 在第I至第3实施例中，向加工装置传送火花塞形成部件的传送装置300具有旋转运动的转台350作为形成有使支撑模310插入的第2孔部351的底座部，但也可以是不同的结构。例如，也可以代替进行旋转运动的底座部，使用在线上移动的底座部。只要传送装置具有供给有火花塞形成部件之后水平移动的底座部，则能够维持支撑模的底部与基座分离的状态而传送火花塞形成部件。此外，传送装置还可以包括进行除了水平移动以外的移动的底座部。在传送装置中，只要在支撑模的底部与基座分离的状态下，能够连续供给火花塞形成部件，且在支撑模与基座接触的状态下能够进行通过加工部按压的工序即可。
权利要求
1.一种火花塞的制造方法，包括通过加工装置所具有的加工部按压用于形成火花塞的火花塞形成部件而加工的工序，上述火花塞的制造方法的特征在于，包括以下工序 A工序，准备传送装置，该传送装置包括支撑模，具有应插入上述火花塞形成部件的第I孔部；底座部，具有上述支撑模能够插入的第2孔部，并且上述支撑模沿着与上述火花塞形成部件向上述支撑模插入的方向相同的方向插入到上述第2孔部；以及基座，在上述火花塞形成部件的插入方向一侧位于与上述支撑模分离的位置； B工序，在上述支撑模的底部与上述基座分离的第I状态下，向上述支撑模的上述第I孔部插入上述火花塞形成部件，在上述支撑模内容纳上述火花塞形成部件的插入方向的端部；以及 C工序，通过上述加工部向上述插入方向按压上述火花塞形成部件，并且在插入有上述火花塞形成部件的上述支撑模与上述基座接触的状态下，通过上述加工部进行按压。
2.根据权利要求I所述的火花塞的制造方法，其中， 还包括D工序，在上述B工序之后并且在上述C工序之前，从上述第I状态水平移动上述底座部，从而向上述加工装置传送上述火花塞形成部件。
3.根据权利要求I或2所述的火花塞的制造方法，其中， 上述支撑模具有向外周侧突出的凸缘部， 上述传送装置在上述底座部的上述支撑模所插入的一侧的表面与上述支撑模的上述凸缘部之间具有能够在上述插入方向上变形的弹性部件， 在上述C工序中，通过经由上述凸缘部传递的负荷使上述弹性部件变形，上述凸缘部向上述底座部的表面靠近，从而使上述支撑模与上述基座抵接。
4.根据权利要求3所述的火花塞的制造方法，其中， 上述弹性部件为板簧。
5.根据权利要求3所述的火花塞的制造方法，其中， 上述弹性部件为橡胶。
6.根据权利要求I或2所述的火花塞的制造方法，其中， 上述支撑模具有向外周侧突出的凸缘部， 在上述A工序中，上述支撑模在插入到上述第2孔部时在上述凸缘部与上述底座部卡合，使得若施加有与上述火花塞形成部件的上述插入方向相反的方向的力，则能够向与上述火花塞形成部件的上述插入方向相反的方向移动， 在上述C工序中，至少在上述火花塞形成部件通过上述加工部进行加工的地方的上述支撑模的底面与上述基座的距离小于在与上述火花塞形成部件通过上述加工部进行加工的地方不同的地方的上述支撑模的底面与上述基座的距离，上述支撑模为通过上述基座向与上述插入方向相反的方向被提升的状态。
7.根据权利要求3至5中任一项所述的火花塞的制造方法，其中， 在上述A工序中，上述支撑模在插入到上述第2孔部时在上述凸缘部与上述底座部卡合，使得若施加有与上述火花塞形成部件的上述插入方向相反的方向的力，则能够向与上述火花塞形成部件的上述插入方向相反的方向移动， 在上述C工序中，至少在上述火花塞形成部件通过上述加工部进行加工的地方的上述支撑模的底面与上述基座的距离小于在与上述火花塞形成部件通过上述加工部进行加工的地方不同的地方的上述支撑模的底面与上述基座的距离，上述支撑模为通过上述基座向与上述插入方向相反的方向被提升的状态。
8.根据权利要求I至7中任一项所述的火花塞的制造方法，其中， 上述底座部形成有多个上述第2孔部，上述支撑模插入各上述第2孔部， 在上述D工序中，通过上述底座部的直线运动或旋转运动，向上述加工装置传送在上述B工序中插入到上述支撑模的上述火花塞形成部件。
9.根据权利要求I至8中任一项所述的火花塞的制造方法，其中， 上述火花塞形成部件是包括绝缘体、形成有容纳上述绝缘体的容纳孔的主体配件、以及用于确保上述容纳孔内所容纳的上述绝缘体与上述主体配件之间的气密性的第I密封件的部件， 上述B工序包括以下工序 B-I工序，向上述支撑模的上述第I孔部插入上述主体配件； B-2工序，向插入到上述第I孔部的上述主体配件的上述容纳孔内插入上述绝缘体；以及 B-3工序，在插入到上述第I孔部的上述主体配件的上述容纳孔内配置上述第I密封件，以使上述第I密封件被配置于在上述容纳孔的内壁上所设置的用于与上述绝缘体卡合的卡合部和上述绝缘体之间， 上述C工序是通过上述加工部对上述绝缘体及上述第I密封件施加负荷的工序。
10.根据权利要求I至8中任一项所述的火花塞的制造方法，其中， 上述火花塞形成部件是包括主体配件、绝缘体、第I密封件以及滑石的部件， 上述B工序包括B-4工序，在该B-4工序中，作为在上述支撑模的上述第I孔部中所插入的上述主体配件，在上述主体配件的内部配置上述绝缘体及上述第I密封件，进而在相对于上述绝缘体被临时固定的上述主体配件的内部配置上述滑石， 上述C工序是通过上述加工部对上述绝缘体及上述滑石施加负荷的工序。
11.根据权利要求I至8中任一项所述的火花塞的制造方法，其中， 上述火花塞形成部件是包括主体配件和绝缘体的部件， 上述B工序包括B-5工序，在该B-5工序中，向上述支撑模的上述第I孔部中插入在内部插入有上述绝缘体的上述主体配件， 上述C工序是通过上述加工部对上述主体配件施加负荷的工序。
12.根据权利要求11所述的火花塞的制造方法，其中， 上述C工序是对上述主体配件进行铆接的工序。
13.根据权利要求I至8中任一项所述的火花塞的制造方法，其中， 上述火花塞形成部件是包括在主体配件的内侧组装有绝缘体的组装体、以及上述火花塞被安装到发动机头时用于确保上述发动机头上的安装部处的气密的衬垫的部件， 上述B工序包括B-6工序，在该B-6工序中，向上述支撑模的上述第I孔部中插入上述组装体，并且在上述主体配件上的预定的位置配置上述衬垫， 上述C工序是通过上述加工部对上述衬垫施加负荷的工序。
全文摘要
一种火花塞的制造方法，能够抑制在制造中途的火花塞的支撑结构中由于反复承受负荷而引起的不良情况。上述方法包括通过加工装置所具有的加工部按压火花塞形成部件的工序，还包括A工序，准备传送装置，该传送装置包括支撑模，具有应插入火花塞形成部件的第1孔部；底座部，具有支撑模能够插入的第2孔部；和基座，在火花塞形成部件的插入方向一侧位于与支撑模分离的位置；B工序，在支撑模的底部与基座分离的第1状态下，向支撑模的第1孔部插入火花塞形成部件，在支撑模内容纳火花塞形成部件的插入方向的端部；和C工序，通过加工部向插入方向按压火花塞形成部件，在插入有火花塞形成部件的支撑模与基座接触的状态下，通过加工部进行按压。
文档编号H01T21/02GK102738709SQ20121011059
公开日2012年10月17日 申请日期2012年4月16日 优先权日2011年4月14日
发明者本多凉介 申请人:日本特殊陶业株式会社