本发明涉及电子材料，特别是一种微孔导电片式电极及其加工工艺。
背景技术：
超级电容器又叫电化学电容器、黄金电容、法拉第电容；包括双电层电容器和赝电容器,其通过极化电解质来储能。它是储能过程可逆的一种电化学元件，可以反复充放电数十万次。
超级电容器的核心元件是电极，电极的制造工艺目前分为干电极与湿电极两种技术。干电极技术是仅通过干混活性碳粉和粘合剂加工成电极。湿电极技术在制作电极的过程中，除了活性碳粉和粘合剂还需加入液态的溶剂。由于液态溶剂会影响超级电容器的工作性能，因此还需使用烘箱对其进行干化处理，将溶剂从电极中去除。这意味和干电极技术相比，湿电极技术工序更长，而且有额外的生产成本。另外，烘干处理很难将溶剂彻底去除。在超级电容器工作过程中，溶剂杂质会发生反应产生额外物质，影响电极和电解质的性能。而反应产生的气体更会加速超级电容器的老化。因此，采用湿电极技术的超级电容器相对寿命较短，可靠性低，稳定性差。当日，目前的干电极由于存在粘合剂，粘合剂将会堵塞电极中一定数量的空隙，影响电极的导电导热效果，因此，也会使得超级电容的性能减弱。
技术实现要素：
本发明的一目的在于提供一种结构简单、合理，导电导热性能好、表面积大、成本低的微孔导电片式电极，以克服现有技术的不足。
本发明的一目的是这样实现的：
微孔导电片式电极，包括石墨烯电极本体，其特征在于：所述石墨烯电极本体由石墨烯粉料和金属粉料共同挤压而成，石墨烯电极本体呈板状或片状，石墨烯电极本体具有若干微孔，微孔与石墨烯电极本体表面连通。
本发明的一目的还可以采用以下技术措施解决：
作为更具体的一种方案，所述金属粉料为带磁性的金属粉料。
作为进一步的方案，所述金属粉料为锡粉、铝粉、铜粉中的至少其中一种。
所述金属粉料所占重量比例为0.1%-30%。
所述石墨烯电极本体厚度h为0.1mm-10mm。
本发明的另一目的在于提供一种加工容易、加工成本低的微孔导电片式电极的加工工艺，以克服现有技术的不足。
本发明的另一目的是这样实现的：
一种微孔导电片式电极的加工工艺，其特征在于：将石墨烯粉料和金属粉料以一定比例均匀混合、并放进模腔内，然后通过给模腔内施加一定的压力，使得石墨烯粉料与金属粉料挤压在一起，形成具有多孔结构的石墨烯电极本体。
金属粉料所占重量比例为0.1%-30%。
金属粉料为带磁性的金属粉料，或者，金属粉料为锡粉、铝粉、铜粉中的至少其中一种。
所述压力为10吨至500吨。
所述模腔俯视呈方形，其底部和外周封闭，顶部敞开；将由石墨烯粉料和金属粉料构成的混合料放入模腔后，从模腔顶部放入压板，然后通过压板对所述混合料进行施压，使其形成板状或片状的石墨烯电极本体。
本发明的有益效果如下：
（1）此款微孔导电片式电极由石墨烯粉料和金属粉料共同挤压结合，由于金属具有较好的延展性，并且，通过添加金属粉料、并在金属粉料被挤压变形后，与部分石墨烯粉料压合在一起，形成骨架，使得石墨烯电极上多个区域角度之间相互牵连，具有较强的咬合力，可以定型于某一形状，从而可以作为电极使用；
（2）此款微孔导电片式电极主要应用于超级电容和电池中，作为正极使用，也可以与集电极结合在一起，如需与引脚连接，可以在石墨烯电极本体表面溅射金属层；
（3）此款微孔导电片式电极还可以直接充当导热体使用，如果骨架具有磁性，其还可以作为磁材使用；
（4）此款微孔导电片式电极的加工工艺无需采用粘合剂，并且，石墨烯粉体之间还具有一定的微孔（孔隙），避免堵塞微孔，也不会在其应用在超级电容时产生有害气体，更不会影响其散热和导电性能，所以，制造出来的石墨烯电极导电导热性能好、表面积大、安全可靠；使其作为超级电容电极时，电解液中正离子可以从微孔进出。
附图说明
图1为本发明一实施例侧视结构示意图。
图2为图1中a处放大结构示意图。
图3为本发明加工过程结构示意图。
图4为本发明俯视结构示意图。
图5为本发明用作导热材料时结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。
参见图1、图2、和图4所示，微孔导电片式电极，包括石墨烯电极本体10，所述石墨烯电极本体10由石墨烯粉料1和金属粉料2共同挤压而成，石墨烯电极本体10呈板状或片状，石墨烯电极本体10具有若干微孔3，微孔3与石墨烯电极本体10表面连通。
所述金属粉料2为锡粉（也可以是铝粉、铜粉等，也可以是带磁性的金属粉料）。
所述金属粉料2所占重量比例为0.1%-30%。所述石墨烯电极本体10厚度h为0.1mm-10mm。
结合图3所示，一种微孔导电片式电极的加工工艺，将石墨烯粉料1和金属粉料2（金属粉料2所占重量比例为0.1%-30%）以一定比例均匀混合、并放进模腔41内，然后通过给模腔41内施加一定的压力，使得石墨烯粉料1与金属粉料2挤压在一起，形成具有多孔结构的石墨烯电极本体10。
所述模腔俯视呈方形（40cm*40cm），其底部和外周封闭，顶部敞开。从模腔41顶部放入压板5，然后通过压板5沿f箭头方向对混合后的石墨烯粉料1和金属粉料2进行施压（压力为10至500吨），使石墨烯粉料1和金属粉料2形成板状或片状的石墨烯电极本体10。
石墨烯粉料1和金属粉料2混合挤压后还可以作为高导热材料使用，结合图5所示，以高导热散热器为例，包括铝制散热器本体6，铝制散热器本体6上设有多条呈管道状的散热通道61，将由石墨烯粉料和铜粉混合的材料7（铜粉可以替换为其它比铝制散热器本体导热系数高的金属材料）填进散热通道61内，然后，采用10至500吨的压力对铝制散热器本体6进行挤压，上述石墨烯粉料和铜粉混合的材料7即与铝制散热器本体6共同挤压在一起，形成高导热散热器。