电池、电池包和车辆的制作方法

本技术涉及车辆，尤其是涉及一种电池、电池包和车辆。

背景技术：

1、相关技术中，电池内部极芯由多层正、负极片和隔膜通过叠片或卷绕等方式堆叠构成，为了解决极芯边缘松散的问题，通常使用热缩套管对极芯进行包裹。但是，通常热缩套管的透液性不好，容易造成电解液浸润不畅，而且耐磨性较差，影响电池的使用寿命。

技术实现思路

1、本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出了一种电池，该电池可以对极芯的削薄部进行缩紧，从而可以避免削薄部松散，使极芯贴合得更加紧密，而且将套管设计成编织层和热熔胶层，这样可以提升套管的透液性、耐磨性和减振性，使电解液可以顺利地进入到套管内部，减小套管刮破的风险，避免电池振动失效。

2、本实用新型进一步地提出了一种电池包。

3、本实用新型还进一步地提出了一种车辆。

4、根据本实用新型的电池，包括：极芯，所述极芯的端部设置有削薄部；套管，所述套管包裹于所述极芯上，且在所述套管热熔后，所述套管缩紧所述削薄部，所述套管包括：编织层和热熔胶层，所述热熔胶层设置于所述编织层的内表面。

5、根据本实用新型提出的电池，通过套管受热对极芯的削薄部进行缩紧，从而可以避免削薄部松散，使极芯贴合得更加紧密，而且将套管设计成编织层和热熔胶层，这样可以提升套管的透液性、耐磨性和减振性，使电解液可以顺利地进入到套管内部，减小套管刮破的风险，避免电池振动失效。

6、在本实用新型的一些示例中，所述编织层和所述热熔胶层均为绝缘件。

7、在本实用新型的一些示例中，所述编织层包括：聚酯纤维复丝层和聚烯烃单丝层，所述聚酯纤维复丝层和所述聚烯烃单丝层编织连接。

8、在本实用新型的一些示例中，所述聚酯纤维复丝层和所述聚烯烃单丝层的纬密为a，a的取值范围为：20根/cm≤a≤30根/cm。

9、在本实用新型的一些示例中，所述热熔胶层为聚酰胺热熔胶层、聚酯热熔胶层和聚烯烃热熔胶层中的至少一种。

10、在本实用新型的一些示例中，所述套管的厚度为b，b的取值范围为：0.01mm≤b≤0.5mm。

11、在本实用新型的一些示例中，电池，还包括：侧隔圈，所述侧隔圈分别套设于所述极芯的两端，所述套管搭接于所述侧隔圈上。

12、在本实用新型的一些示例中，在所述套管缩紧的方向上，所述极芯的厚度大于所述侧隔圈的厚度。

13、根据本实用新型的电池包，包括：以上所述的电池。

14、根据本实用新型的车辆，包括：以上所述的电池包。

15、本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

技术特征：

1.一种电池，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述编织层(21)和所述热熔胶层(22)均为绝缘件。

3.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述编织层(21)包括：聚酯纤维复丝层和聚烯烃单丝层，所述聚酯纤维复丝层和所述聚烯烃单丝层编织连接。

4.根据权利要求3所述的电池，其特征在于，所述聚酯纤维复丝层和所述聚烯烃单丝层的纬密为a，a的取值范围为：20根/cm≤a≤30根/cm。

5.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述热熔胶层(22)为聚酰胺热熔胶层(22)、聚酯热熔胶层(22)和聚烯烃热熔胶层(22)中的至少一种。

6.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述套管(20)的厚度为b，b的取值范围为：0.01mm≤b≤0.5mm。

7.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，还包括：侧隔圈(30)，所述侧隔圈(30)分别套设于所述极芯(10)的两端，所述套管(20)搭接于所述侧隔圈(30)上。

8.根据权利要求7所述的电池，其特征在于，在所述套管(20)缩紧的方向上，所述极芯(10)的厚度大于所述侧隔圈(30)的厚度。

9.一种电池包，其特征在于，包括：权利要求1-8中任一项所述的电池(1)。

10.一种车辆，其特征在于，包括：权利要求9中所述的电池包。

技术总结
本技术公开了一种电池、电池包和车辆，电池包括：极芯，所述极芯的端部设置有削薄部；套管，所述套管包裹于所述极芯上，且在所述套管热熔后，所述套管缩紧所述削薄部，所述套管包括：编织层和热熔胶层，所述热熔胶层设置于所述编织层的内表面。通过套管受热对极芯的削薄部进行缩紧，从而可以避免削薄部松散，使极芯贴合得更加紧密，而且将套管设计成编织层和热熔胶层，这样可以提升套管的透液性、耐磨性和减振性，使电解液可以顺利地进入到套管内部，减小套管刮破的风险，避免电池振动失效。

技术研发人员：丁和斌,薛念,颜海鹏
受保护的技术使用者：比亚迪股份有限公司
技术研发日：20230824
技术公布日：2024/4/24