专利名称：转子及树脂磁石的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种用于轴向间隙型和径向间隙型等的旋转电机的转子。
背景技术：
近些年来，作为用于电动二轮车的驱动源或其它一般的电动马达的旋转电机，上述的轴向间隙型还有径向间隙型旋转电机得到人们的关注。
作为轴向间隙型旋转电机的例如轴向间隙型电动马达，其构造为被其轴承支承的转动轴的圆板状转子侧轭铁与例如作为圆板状钢板沿中心轴方向层压成层状体的定子侧轭铁相互对向，且其相向平面与转动轴垂直相交。
而且，在转子侧轭铁的相向面上配置形状例如为圆形(或圆环形)的激磁用磁石(magnet)，在定子侧的相向面上沿相对于转动轴放射方向(圆周方向)配置数个齿牙，磁石与齿牙相互的对向面与转动轴垂直相交，且其相向面间的间隙形成为与转动轴垂直的平面状。
在这样构成的轴向间隙型电机中，转子的磁石，由相对于定子(数个齿牙)的吸引力，一般从转子侧轭铁向着被剥落下来的方向上承受载荷。因此，相对于转子侧轭铁的磁石的粘接有必要切实地实施加固。
因此，如图19所示，应多涂抹一些粘接剂151到轭铁150的粘接面上，在作为被粘接体的磁石(magnet)152的被粘接面上放置粘接剂151，从相向该磁石的被粘接面的上面以规定的力F压到为适当的尺寸，由于使轭铁粘接面和磁石被粘接面的间隙的粘接剂从其间隙中溢出，进行切实的粘接。
另一方面，作为上述轴向间隙型电动马达中使用的磁石，最近使用了抗冲击、加工性能优异的树脂磁石(bond混合磁石)。该树脂磁石是将磁石粉和粘合树脂混合(compound)的树脂(混合物)利用注射成形而成形所得到的。
例如，图20为显示注射成形装置160的一个例子的图。
如图20所示，由注射成形装置160，将从注射装置161射出的磁石粉和粘合树脂混合物(树脂)通过直浇口162运送，通过横浇口163向圆环形模具空腔164内通过浇口165(向模具空腔164内的入口)进行注入·填充。之后，冷却固化完成后，将直浇口和横浇口切除，打开模具166，就会生成圆环状的树脂磁石。
将该注射成形的树脂磁石与例如稀土类磁石相比较的情况下，稀土类磁石容易产生锈，当产生锈时，有可能发生磁性降低而电机的输出降低。
对此，当由注射成形生成树脂磁石的情况下，在注射成形时的溶融树脂(混合物)在模具166内流动时，与低温的模具壁接触的部分(成形物的表面)被称为表皮层，由于树脂的温度降低形成了硬化层，所以可抑制锈的产生。
但是，对于上述的轭铁与磁石的粘接，为了使粘接剂溢出而实施比较牢固·切实的粘接，必须用强力载荷对磁石进行压制处理，或较长时间的压制处理，这样导致转子制造中必要的能量增大及制造时间的延长等。
另外，用强力载荷对磁石进行压制处理或较长时间的压制处理可能产生磁石的断裂·缺陷或轭铁的变形以及产生向粘接剂层的残余应力等缺点。
特别地，在使用上述树脂磁石的情况下，因成形收缩，如图21所示，树脂磁石170的被粘接面中央部171从其粘接面向磁石170的中间形成凹状，所以，与没有凹状的平面的情况相比，为了使粘接剂溢出，需要更大的载荷，制造时需要过多的能量。另外，空气等很容易留在上述凹状部分171内，也可引起磁石170的被粘接面和轭铁172的粘接面的接合不良。
这样，现有技术中的磁石(树脂磁石)和轭铁的粘接，除了增加了制造能量和延长了制造时间之外，还由于上述空气的滞留造成转子制造时的不良率的增加和产品(使用了转子的旋转电机)寿命的降低，有待改进。
另外，用注射成形方法生成树脂磁石的情况下(参照图22(a))，如图22(b)中所示，在生成的树脂磁石(成形品)180上生成了表皮层181。
此时，为了取出成形品180，当从成形品180切除直浇口162和横浇口163时，如图22(b)所示，由于在其浇口部(直浇口切除部分)165上没有生成表皮层181，成形品180的浇口部165上磁粉脱落下来。所以，对于成形品180，为了防止上述浇口部165产生锈，有必要再次对成形品180实施防锈处理。
另外，如上所述，作为具有由注射成形而产生的表皮层181的成形品180(树脂磁石)的问题点，当将成形品180粘接到轭铁上时，由于表皮层181的部分成为被粘接，会产生粘接强度降低的新问题。
所以，为了提高粘接强度，需要对生成的成形品180的被粘接面(表皮层)追加进行改质处理(打磨处理等)。
本发明鉴于以上所述，第1目的为提供一种转子，不需要实施用强力载荷对磁石进行压制处理或较长时间的压制处理，可使介于磁石的粘接面和轭铁的粘接面间隙之间的粘接剂容易地溢出。
另外，本发明鉴于以上所述，第2目的为提供一种转子，即使在使用了具有无表皮层的浇口部的树脂磁石的情况下，不需要进行防锈处理等的追加处理，而可避免浇口部产生锈。
另外，本发明鉴于以上所述，第3目的为提供一种转子，即使在使用了由注射成形而生成的树脂磁石的情况下，不需要进行表面改善质量的处理等，也可得到高粘接强度。
发明内容
根据用于达成上述目的的技术方案1中记载的发明的转子，该转子配备有与定子相向配置的磁石和包含有上述磁石的第1粘接面通过粘接材料粘接固定的第2粘接面的轭铁，将上述磁石及轭铁中的至少一方，成形为介于上述第1粘接面及第2粘接面之间的粘接材料的间隙向着该第1及第2粘接面中的至少一方的端部侧或中央部侧成为锥状形状。
技术方案2记载的发明中，将上述轭铁形成为其第2粘接面的一边的端部与上述磁石的第1粘接面对接，该第2粘接面的其它部分的端部离开该第1粘接面的形状。
技术方案3记载的发明中，将上述轭铁形成为其第2粘接面的中央部与上述磁石的第1粘接面接触，该第2粘接面的其它部分的端部离开该第1粘接面的形状。
技术方案4记载的发明中，将上述磁石形成为其第1粘接面的中央部与上述轭铁的第2粘接面接触的形状。
而且，为达成上述目的的技术方案5中记载的发明的转子，配备有具有包含浇口部的被粘接面的树脂磁石、在上述被粘接面上至少包围着上述浇口部地涂抹于该被粘接面上的粘接材料、由上述粘接材料将对于上述被粘接面将上述浇口部以气密状态粘接起来的轭铁。
技术方案6中记载的发明，上述粘接材料被涂抹于整个上述浇口部。
技术方案7中记载的发明，上述粘接材料被涂抹于包含上述浇口部的整个上述被粘接面上。
另外，为达成上述目的的技术方案8中记载的发明的转子，配备有树脂磁石和轭铁，其中，树脂磁石具有作为被粘接面的对应于上述空腔面的凹凸面，该凹凸面由使用具有凹凸状空腔面的模具的成形工序加工而成，轭铁通过粘接材料粘接于上述树脂磁石的被粘接面上。
而且，根据为达成上述目的的技术方案9中记载的发明的转子，准备具有加工成凹凸状的空腔面的模具，该模具的空腔面对应于上述树脂磁石的形状且对应于该树脂磁石的被粘接面，将上述树脂材料注入并填充到该模具中，使该填充的树脂材料固化，由上述树脂材料固化时的压力保持使在上述树脂材料和上述模具之间产生剪切断裂，对上述模具内的树脂材料的上述被粘接面的对应面实施凹凸处理。
图1是作为搭载了包含有本发明的第1实施方式的转子的轴向间隙型旋转电机的装置一个例子的电动二轮车的侧视图。
图2是为了说明图1中显示的后臂的后端部内部构造的图1中II-II向视截面图(一部分侧面图)。
图3是显示了从图2所示定子侧方观看本发明的第1实施方式的转子的情况下的状态的平面图。
图4是图3中所示转子IV-IV向视截面图。
图5是显示对应于图4的第1实施方式的第1变形例的转子的截面图。
图6是显示对应于图4的第1实施方式的第2变形例的转子的截面图。
图7是显示对应于图4的第1实施方式的第3变形例的转子的截面图。
图8是分别显示本发明第2实施方式的转子的树脂磁石及转子侧轭铁大致结构的分解斜视图。
图9是分别显示第2实施方式的第1变形例的转子的树脂磁石及转子侧轭铁大致结构的分解斜视图。
图10是分别显示第2实施方式的第2变形例转子的树脂磁石及转子侧轭铁大致结构的分解斜视图。
图11是分别显示第2实施方式的第3变形例转子的树脂磁石及转子侧轭铁大致结构的分解斜视图。
图12是分别显示第2实施方式的第4变形例转子的树脂磁石及转子侧轭铁大致结构的分解斜视图。
图13A是以制造本发明第3实施方式的转子的树脂磁石为目的的注射成形装置图。
图13B是图13A的一种变形。
图14是由图13A所示注射成形装置生成的树脂磁石图。
图15是用于说明成形时表皮层的生成过程的图。
图16是用于说明成形时剪切断裂的图。
图17是显示本发明第3实施方式的树脂磁石制造过程中产生剪切断裂的图。
图18是在本发明第3实施方式的树脂磁石制造过程中，表皮层破坏状态的图。
图19是现有技术中的磁石与轭铁相互粘接状态的图。
图20是显示注射成形装置一个例子的图。
图21是现有技术中的树脂磁石与轭铁相互粘接状态的图。
图22(a)是显示注射成形后将作为成形部件的树脂磁石从注射成形装置切除下来的状态的图，图22(b)是图22(a)中所示的成形部件的浇口部分(虚线圆中所示的A部分)的扩大图。
具体实施例方式
对本发明的转子的实施方式，参照附图进行说明。
(第1实施方式)图1是搭载作为使用了与本发明的第1实施方式有关的转子的旋转电机的一个例子的轴向间隙型旋转电机的电动二轮车1的侧视图。
如图1所示，电动二轮车1在其车体的前上部配备有前叉立管2，改变车体方向用的未图示的转向轴自由转动地插通于该前叉立管的内部。在该转向轴的上端安装着用于固定转向手把3a的转向手把支承部件3，在该转向手把3a的两端安装着操纵把4。另外，未图示的右侧(图1的内侧)的操纵把6构成为可转动的节流阀手柄。
而且，从前叉立管2的下端向下方安装有左右一对的前叉5。在各个前叉5的下端通过前车轴7安装有前轮6，前轮6由前叉5以缓冲悬架的状态由前车轴7自由转动地支承枢支。转向手把支承部件3上的转向手把3a的前方配置有仪表8，在转向手把支承部件3的仪表8的下方固定着前照灯9，该前照灯9的两侧均设置有转向信号灯10(图1中只显示了一侧)。
从前叉立管2侧面看大致呈L字形的左右一对的车架11向车体的后方延展设置。该车架11呈圆管状，从前叉立管2向车体后方倾斜地向下方延展之后，向后方水平延展，从侧面看大致呈L字形。
在该一对车架11的后方侧端部，从其后方侧端部向后方倾斜向上延展着左右一对的座位轨道，该座位轨道12的后方侧端部12a沿车座13的形状向后侧方弯曲着。
而且，在该左右一对的座位轨道12中间，蓄电池14可自由拆卸地配置，该蓄电池14内部装有可充电的数个2次电池。
在左右一对的座位轨道12的弯曲部分附近，呈倒U字状的车座撑条15向车体的前方斜上方倾斜地焊接固定着，在该车座撑条15与左右座位轨道12包围的部分，座位15的前端部可上下转动地配置着。
座位轨道12的后端部安装了后挡泥板16，在该后挡泥板16的后面安装尾灯17。另外，在尾灯17的左右两侧设置转向信号灯18(图1中只显示了一侧)。
另一方面，在左右一对车架11的座位13下方的水平部上分别焊接固定着后臂托架19(图1中只显示了一侧)，在左右一对的后臂托架19上，后臂20的前端通过枢轴21自由摆动地支承着。而且，在该后臂20的后端部20a上，自由转动地枢支着作为驱动轮的后轮22，该后臂20及后轮22由后缓冲器23缓冲悬架着。
在左右一对的车架11的水平部下方，分别配置着左右一对的脚蹬24(图1中只显示了一侧)，而且在脚蹬24的后方侧，侧停放支架25由复位弹簧27向关闭一侧加载。
然后，在后臂20的后端部20a的内部，安装了具有连接于后轮22并回转驱动其后轮22的轴向间隙型电动马达28(以下，有时简单地记为电动马达28)的驱动单元29。
图2是用于说明图1中显示的后臂20的后端部20a内部构造的图1中II-II向视截面图(一部分侧面图)。而且，没有显示后轮22。
如图2所示，在后臂20的后端部20a的右侧侧面上，装卡着齿轮罩35，在其内部形成的空间内，组装入了构成驱动单元29的电动马达28、行星齿轮减速器36以及控制器37等成为一体。
如图2所示，轴向间隙型电动马达28，配备转子(rotor)40和定子(stator)41，其中，转子(rotor)40相对后臂20的后端部20a，通过轴承38a和38b，以该轴承38a和38b的中心线BO为中心可转动地支承，定子(stator)41与该转子40相向，固定于后臂后端部20a的内面，大致呈圆环状(炸面包圈状)。
如图2和图3中所示，转子40具有转子侧轭铁42，该转子侧轭铁42形成向后臂20的后端部20a凸的大致板牙形状。
即，转子侧轭铁42具有与定子41相向的圆环状的圆环部42a、从该圆环部42a的内周边部向后臂20的后端部20a大致呈圆锥状(大致圆锥台状)延伸的圆锥部42b、从该圆锥部42b的后臂后端部20a侧周边部向后端部20a沿中心轴线BO呈凸状延伸的第1圆筒部42c、从该圆筒部42c的后臂后端部20a侧周边部向其内侧向径向方向延伸的圆环部42d、以及从该圆环部42d的内周边部向后端部20a沿中心轴线BO呈凸状延伸的第2圆筒部42e所组成。
而且，该第2圆筒部42e通过轴承38a和38b以中心轴线BO为中心可转动地支承着，构成了转子40的转动轴。所以，转子40的转动轴42e的转动轴中心与轴承38a、38b的中心轴线BO相对应。
另外，转子40配备有激磁用磁石(magnet)45，该磁石(magnet)45与在转子侧轭铁42的圆环部42a上的定子侧相向面相对，通过下面说明的粘接部件70粘接·固定，具有与中心轴线BO同轴的圆环形状。
该磁石45为树脂磁石(bond混合磁石)，是将磁石粉和粘性树脂混合(compound)后的树脂(混合物)通过注射成形形成圆环状而得到的，具有沿其周向方向互相交错地配置着的N极和S极。
在转子40的转动轴42e上的后轮侧端部，与该转子40(转动轴42e)以同轴状态固定设置转动轴46，该转动轴46可与转子40一起转动。
另一方面，行星齿轮减速器36与转动轴46相连接，组装入转子侧轭铁42的圆锥部42b内。该行星齿轮减速器36和电动马达28在车的宽度方向部分地重叠起来。
行星齿轮减速器36连接于与转动轴46同轴状态配置的后车轴47，具有对电动马达28的转动(转动轴46的转动)进行减速并传递到后车轴47的功能。螺母50自由拆卸地拧装在从后车轴47的齿轮罩35突出的前端部47a上，后轮22以嵌合在后车轴上的状态由螺母50安装固定。
而且，如图2所示，定子41固定设置在后臂20的后端部20a，配备有圆板状或圆环状钢板(在本实施方式中为圆环状钢板)沿中心轴方向层压而成的积层体构造的定子侧轭铁(定子轭铁)60，和与磁石45相对离开一定间隙相向放置且每一个都是由钢板的积层体而成的数个齿牙61。
在这里，图4是图2和图3中所示转子侧轭铁42的IV-IV向视截面图。
如图4所示，转子侧轭铁42的圆环部42a具有与磁石45相向且通过粘接部件(粘接剂)70粘接在该磁石45上的作为粘接面的磁石相向面71，另外，磁石45具有与磁石相向面71相向，且通过粘接部件70粘接于磁石相向面71上的被粘接面72。
此时，转子侧轭铁42的圆环部42a在磁石相向面71上的周边侧的一端71a与磁石45的被粘接面72接触，与该一端部71a相向的另一端面71b呈离开被粘接面72的形状，所以，夹在磁石相向面71和被粘接面72之间的粘接部件70的间隙朝向磁石相向面71的一端部71a和被粘接面72的连接部分呈圆锥状。
即，根据本结构，由于夹在磁石相向面71和被粘接面72之间粘接部件70所在的缝隙呈圆锥状，所以，如图21所示，与两接触面平行的情况相比，即使在小载荷加载较短时间的情况下，也可以使介于其间隙的粘接剂70从其间隙中溢出，从而从上述磁石相向面71的另一端部71b侧到磁石45的内周面上。
因此，可以将磁石45的被粘接面72和转子侧轭铁42的磁石相向面71切实且牢固地粘接起来。
而且，由于磁石相向面71的周边侧的一端部71a与磁石的被粘接面72接触，可以容易地将磁石45及转子侧轭铁42的圆环部42a各自的尺寸起始连接点作为基准，提高了转子40的尺寸精度。
另外，由于磁石相向面71的周边侧的一端部71a与磁石45的被粘接面72连接着，将该连接点作为基准，可以最适当地确保介于磁石相向面71和被粘接面72之间的粘接部件层的厚度。
图5为与本实施方式的第1变形例的转子40A的图4相对应的截面图。
即，在本变形例中，如图5所示，转子侧轭铁42的圆环部42a的形状为磁石相向面71的周边侧的一端部71a离开磁石45的被粘接面72，与该一端部71a相向的另一端71b与被粘接面72接触，结果，夹在磁石相向面71和被粘接面72之间的粘接部件70的间隙朝向磁石相向面71的另一端71b和被粘接面72的接触部分呈圆锥状。
根据本结构，由于夹在磁石相向面71和被粘接面72之间的粘接部件70的间隙呈圆锥状，与两粘接面平行的情况(参照图21)相比，即使在小载荷加载较短时间的情况下，也可以使介于其间隙的粘接部件70从其间隙中溢出，从而从上述磁石相向面71的一端部71a侧到磁石45的内周面上。
所以，可以提高上述磁石45的被粘接面72和转子侧轭铁42的磁石相向面71的粘接性，提高磁石45和转子侧轭铁42的圆环部42a各自的尺寸精度以及最优化介于磁石相向面71和被粘接面72之间的粘接部件层的厚度。
图6为与本实施方式的第2变形例的转子40B的图4相对应的截面图。
即，在本变形例中，如图6所示，转子侧轭铁42的圆环部42a的磁石相向面71的周边侧的一端部71a及与该一端部71a相向的另一端71b分别离开磁石45的被粘接面72，磁石相向面71的中央部71c呈与被粘接面72连接的形状，结果，夹在磁石相向面71和被粘接面72之间的粘接部件70的间隙，朝向磁石相向面71的中央部71c和被粘接面72的接触部分呈圆锥状。
根据本结构，由于夹着磁石相向面71和被粘接面72之间的粘接部件70的间隙呈圆锥状，与两粘接面平行的情况(参照图21)相比，即使在小载荷加载较短时间的情况下，可以使介于其间隙的粘接部件70从其间隙中溢出，从而从上述磁石相向面71的一端部71a和另一端部71b的两侧到磁石45的内周面上。
所以，可以提高上述磁石45的被粘接面72和转子侧轭铁42的磁石相向面71的粘接性，提高磁石45和转子侧轭铁42的圆环部42a各自的尺寸精度，以及最优化介于磁石相向面71和被粘接面72之间的粘接部件层的厚度。
图7为与本实施方式的第3变形例的转子40C的图4相对应的截面图。
即，在本变形例中，如图5所示，磁石45的被粘接面72的外周边侧的一端部72a和内周边侧的另一个端部72b分别离开圆筒部45a的磁石相向面71，被粘接面72的中央部72c呈与磁石相向面71接触的形状，结果，夹在磁石相向面71和被粘接面72之间的粘接部件70的间隙，朝向被粘接面72的中央部72c和磁石相向面71的接触部分呈圆锥状。
根据本结构，由于夹在磁石相向面71和被粘接面72之间的粘接部件70的间隙呈圆锥状，所以与两粘接面平行的情况(参照图21)相比，即使在小载荷加载较短时间的情况下，也可以使介于其间隙的粘接部件70从其间隙中溢出，从而从磁石45的被粘接面72的内外周边部72a和72b侧到磁石45的内外周面上。
所以，可以提高上述磁石45的被粘接面72和转子侧轭铁42的磁石相向面71的粘接性，提高磁石45和转子侧轭铁42的圆环部42a各自的尺寸精度，以及最优化介于磁石相向面71和被粘接面72之间的粘接部件层的厚度。
另外，在本实施方式中，虽然图4-图7中显示了转子42的圆环部42a和磁石45的形状的一个例子，本发明不仅限于这些，如果夹在磁石45的被粘接面72和转子侧轭铁42圆环部42a的磁石相向面71之间的粘接部件70的间隙是向着上述被粘接面72和磁石相向面71的内侧至少一个方向的端部侧或中央部侧呈圆锥的形状，也可以采取其它的各种各样的形状。
(第2实施方式)图8是分别显示本发明第2实施方式的转子80的树脂磁石81及转子侧轭铁82大致结构的分解斜视图。另外，对于图8，为了使说明容易，转子侧轭铁82呈具有与定子41相向的圆环状的圆环部82a的大致圆筒形状。
本实施方式的转子80的树脂磁石81是将磁石粉和粘性树脂混合的树脂(混合物)利用注射成形得到的，如图8所示，在注射成形结束后(冷却固化后)当切除直浇口和横浇口时，在被粘接面81a上具有生成的无表皮层部分的浇口部83。
这时，本实施方式的转子80，如图8所示，具有粘接部件84，该粘接部件84以将形成于磁石81的被粘接面81a全部浇口部83分别包围住的方式，大致圆形地涂抹于被粘接面81a上，转子侧轭铁82的圆环部82a的磁石相向面与磁石81的被粘接面81a通过粘接部件84粘接在一起构成转子80。
即，在本实施方式中，全部的浇口部83，即，由于以包围着表皮层剥落部位的周围的方式涂抹了粘接部件84，所以如果通过该粘接部件84将转子侧轭铁82的圆环部82a的磁石相向面粘接起来，浇口部83其周围全部被转子侧轭铁82塞满，可以使浇口部83相对于其周围的外部空气保持气密状态。
所以，不需要进行防锈处理等，就可以抑制由于外部空气等的周围影响而发生的浇口部83的氧化，防止转子80的磁性降低，从而维持电动马达28具有较高的输出。
图9为分别显示本实施方式的第1变形例的转子80A的树脂磁石81及转子侧轭铁82的大致构成的分解斜视图。另外，对于图9，为了说明容易，转子侧轭铁82呈具有与定子41相向的圆环状的圆环部82a的大致圆筒形状。
本实施方式的转子80A，如图9所示，具有以大致圆形涂抹于形成在磁石81的被粘接面81a上的所有的浇口部83的各个全面上的粘接部件84a，转子侧轭铁82的磁石相向面通过粘接部件84a粘接于磁石81的被粘接面81a上构成转子80A。
即，在本实施方式中，全部的浇口部83，即，由于以包围着表皮层剥落部位的全部的方式涂抹了粘接部件84a，所以如果通过该粘接部件84a将转子侧轭铁82的圆环部82a的磁石相向面粘接起来，浇口部83的全部被转子侧轭铁82塞满，可以使浇口部83相对于其周围的外部空气保持气密状态。
所以，如上所述，可以抑制浇口部83产生锈，防止转子80A的磁性降低以及维持电动马达28具有较高的输出。
图10为分别显示本实施方式的第2变形例的转子80B的树脂磁石81及转子侧轭铁82的大致构成的分解斜视图。另外，对于图10，为了说明容易，转子侧轭铁82呈具有与定子41相向的圆环状的圆环部82a的大致圆筒形状。
如图10所示，本变形例的转子80B具有以分别包围着形成在磁石81的被粘接面81a上的所有的浇口部83的方式以大致圆形涂抹于被粘接面81a上的粘接部件84，和以内包住全部的浇口部83的方式以大致多角形状涂抹于被粘接面81a的粘接部件84b，转子侧轭铁82的圆环部82a的磁石相向面通过粘接部件84和84b粘接于磁石81的被粘接面81a上，构成转子80。
对于本变形例，浇口部83的全部被转子侧轭铁82塞满，可以使浇口部83相对于其周围的外部空气保持气密状态。
所以，如上所述，可以抑制浇口部83产生锈，防止转子80B的磁性降低以及维持电动马达28具有较高的输出。
图11为分别显示本实施方式的第3变形例的转子80C的树脂磁石81及转子侧轭铁82的大致构成的分解斜视图。另外，对于图11，为了说明容易，转子侧轭铁82呈具有与定子41相向的圆环状的圆环部82a的大致圆筒形状。
如图11所示，本实施方式的转子80C具有以呈比形成于磁石81的被粘接面81a上的所有的浇口部83的内接圆直径要小的大致圆形的方式以大致圆形涂抹于被粘接面81a上的粘接部件84，和以内包住全部的浇口部83的方式以大致圆形涂抹于被粘接面81a的粘接部件84d，转子侧轭铁82的圆环部82a的磁石相向面通过粘接部件84c和84d粘接于磁石81的被粘接面81a上，构成转子80。
本变形例中，由于浇口部83的全部的内周侧通过粘接部件84c由转子侧轭铁82塞满，浇口部83的全部的外周侧通过粘接部件84d由转子侧轭铁82塞满，这样，可以使浇口部83相对于其周围的外部空气保持气密状态。
所以，如上所述，可以抑制浇口部83产生锈，防止转子80C的磁性降低以及维持电动马达28具有较高的输出。
图12为分别显示本实施方式的第4变形例的转子80D的树脂磁石81及转子侧轭铁82的大致构成的分解斜视图。另外，对于图12，为了说明容易，转子侧轭铁82呈具有与定子41相向的圆环状的圆环部82a的大致圆筒形状。
如图12所示，本实施方式的转子80D具有涂抹于磁石81的被粘接面81a全面上的粘接部件84e，转子侧轭铁82的圆环部82a的磁石相向面通过粘接部件84e粘接于磁石81的被粘接面81a上，构成转子80。
本变形例中，由于包含了全部浇口部83的被粘接面81a全面通过粘接部件84e由转子侧轭铁82塞满，所以可以使浇口部83相对于其周围的外部空气保持气密状态。
所以，可抑制浇口部83产生锈，防止转子80D的磁性降低以及维持电动马达28具有较高的输出。
另外，在本实施方式中，虽然对涂抹于磁石81的被粘接面81a上的粘接材料的各种涂抹形状进行了说明，但本发明不仅限定于此，只要在将浇口部83密封的状态下将磁石81以及转子侧轭铁82粘接在一起，包含任何涂抹形状。
(第3实施方式)图13A为显示了以制造本发明的第3实施方式的转子90的树脂磁石91为目的的注射成形装置100的图。
如图13A所示，注射成形装置100具有以将磁石粉和粘性树脂的混合物(树脂)作为成形材料进行注射为目的的注射装置101、具有对应于要制造(成形)的对象(树脂磁石91)的形状的空腔(空洞)102的模具103、将从注射装置101射出的磁石粉和粘性树脂的混合物C移送入模具103内的直浇口104、将通过该直浇口104移送的树脂材料(混合物)C引导到模具空腔102内的横浇口105、以及作为从该横浇口105向模具空腔102内填充树脂材料时的入口的浇口106。
然后，本实施方式的注射成形装置100的模具空腔102的对应于成形品(树脂磁石)的被粘接面91a的空腔面102a上，如图13A所示，实施了了凹凸处理，空腔面102a为凹凸面。另外，空腔面102a也可以如图13B所示，凹凸面处于图示的下部。
图14为显示由图13A中所示的注射成形装置100而生成(成形)的树脂磁石91的图。
如图14所示，树脂磁石91上的被粘接面91a呈与上述空腔面102a的凹凸面相对应的凹凸面，可阻止对应于被粘接面91a的表面层的形成。
以下，以本实施方式的注射成形装置100为基础对树脂磁石90的制造过程进行说明，同时，说明本实施方式的作用。
即，在制造树脂磁石90的时候，从注射装置100射出的磁石粉和粘性树脂的混合物(树脂)，通过直浇口104移送，通过横浇口105和浇口106注入·填充到模具空腔102内。
这时，由于与低温的模具103的壁相接触的部分(成形物的表面)温度较低，在其成形物表面形成表面层110(参照图15)。
在这里，树脂材料完全地填充到模具空腔102内，当注射完成时，模具空腔内的树脂材料固化。
然而，众所周知，在注射成形树脂材料刚刚固化之前，由于施加了压力保持，成形品和表皮层之间会产生剪切断裂(参照图16)。
这时，根据本实施方式，由于与成形品C(树脂磁石91)的被粘接面91a相对应的空腔面102a为凹凸面，由成形品C的剪切断裂，形成于被粘接面91a的表面层110被空腔面102a的凹凸部所拉引而破裂，成形品C(树脂磁石91)的被粘接面91a与空腔面102a的凹凸面相对应，且成为无表皮层的凹凸面(参照图18)。
之后，打开模具103，可以生成作为成形品的圆环状的树脂磁石91。
即，对于本结构，在注射成形时，由对应于剪切断裂的空腔面102a的作用，对于作为成形品C的树脂磁石91的被粘接面91a，可自动地实施夹砂(凹凸加工)。
所以，当将树脂磁石91的被粘接面91a粘接在图中没有显示的转子侧轭铁的圆环部的磁石相向面上时，可以使其粘接面(被粘接面91a)的粘接面积与通常的平面相比更大，从而可以提高树脂磁石91的粘接强度。
如上说述，根据本实施方式，即使是使用了由注射成形而生成的树脂磁石91的转子90，也可以在不进行表面改善质量处理的追加处理的情况下，在其注射成形工序中，对于被粘接面91a可以自动地实施凹凸加工(夹砂加工)，除去表面层，从而可提高由上述注射成形而产生的树脂磁石91的粘接强度。
树脂磁石91可以使用于转子用磁石以外的用途上。
另外，在上述的各种实施方式中，虽然可以将本发明的转子使用于装载在自动二轮车的轴向间隙型旋转电机，但本发明不仅限于此，也可以使用于搭载在其它装置/机器的轴向间隙型旋转电机上，可以得到上述效果。
而且，在上述的各个实施方式中，作为搭载了本发明的转子的轴向间隙型旋转电机，虽然对轴向间隙型旋转电机(电动马达)进行了说明，但本发明不仅限于此，令转子从外部转动，在线圈中产生电动势，也可以作为所谓的发电机使用。
另外，在上述的各个实施方式中，作为使用了本发明的转子的旋转电机，虽然对轴向间隙型旋转电机(电动马达)进行了说明，但本发明不仅限于此，径向间隙型旋转电机，即，磁石与数个齿牙的相互相向面与转动轴平行，且其相向面间的间隙对于沿转动轴形成圆筒状的径向间隙型旋转电机也可以使用。
如上所述，根据本发明的技术方案1至4中记载的转子，将磁石及轭铁的之中至少有一方，成形为介于磁石的第1粘接面及轭铁的第2粘接面之间的粘接材料的间隙向着该第1及第2粘接面之中的至少一方的端部侧或中央部侧成为锥状形状。
因此，与第1及第2粘接面间的间隙为一定的情况相比，即使在小载荷短时间的情况下，可将介于其间隙的粘接材料从其间隙中溢出。
所以，不增大制造能量或延长制造时间，也可以将磁石的第1粘接面和轭铁的第2粘接面切实且牢固地粘接起来，可避免粘接不良而伴随的制造步滞留的恶化或装载转子机器的产品寿命的缩短等缺点。
而且，根据本发明的技术方案5至8中记载的转子，树脂磁石的被粘接面至少包围了浇口，这样粘接材料被涂抹在该被粘接面上，由该粘接材料，被粘接材料可使上述浇口呈气密状态连接着轭铁。
所以，可不进行防锈处理而抑制由于外气等的周围因素的影响导致的浇口部生锈，能防止转子的磁性降低以及维持搭载转子的机器具有较高的输出。
另外，根据本发明的技术方案8或9中记载的发明，由使用了具有凹凸形状的空腔面的模具的成型工序(制造工序)，由于可得到将与空腔面相对应的凹凸面作为被粘接面的树脂磁石，所以树脂磁石的被粘接面的面积比平面状的情况相比增加，可提高树脂磁石的粘接强度。
权利要求
1.一种转子，具有与定子相向配置的磁石和含有上述磁石的第1粘接面通过粘接材料粘接固定的第2粘接面的轭铁，其特征为将上述磁石及轭铁的之中至少有一方成形为介于上述第1粘接面及上述第2粘接面间粘接材料的间隙向着该第1及第2粘接面之中的至少一方的端部侧或中央部侧成为锥状形状。
2.如权利要求1中所述的转子，其特征为以将上述轭铁成形为其第2粘接面的中央部与上述磁石的第1粘接面接触，该第2粘接面的两端部离开该第1粘接面的形状。
3.如权利要求1中所述的转子，其特征为将上述轭铁成形为其第2粘接面的中央部与上述磁石的第1粘接面接触，该第2粘接面的两端离开该第1粘接面的形状。
4.如权利要求1中所述的转子，其特征为将上述磁石成形为其第1粘接面的中央部与上述轭铁的第2粘接面接触的形状。
5.一种转子，其特征为具有配备有含浇口部的被粘接面的树脂磁石、在上述被粘接面上至少覆盖上述浇口部地涂于该被粘接面的粘接材料、以及由上述粘接材料对上述被粘接面将上述浇口部以气密状态粘接的轭铁。
6.如权利要求5中所述的转子，其特征为上述粘接材料涂抹于上述浇口部全面。
7.如权利要求5中所述的转子，其特征为上述粘接材料涂抹于含有上述浇口部的被粘接面全面。
8.一种转子，其特征为具有树脂磁石和轭铁，其中，树脂磁石具有作为被粘接面的对应于上述空腔面的凹凸面，该凹凸面由使用具有凹凸状空腔面的模具的成形工序加工而成，轭铁通过粘接材料粘接于上述树脂磁石的被粘接面上。
9.一种树脂磁石制造方法，是使用树脂材料制造树脂磁石的方法，其特载为准备具有加工成凹凸状的空腔面的模具，该模具的空腔面对应于上述树脂磁石的形状且对应于该树脂磁石的被粘接面，将上述树脂材料注入并填充到该模具中，使该填充的树脂材料固化，由上述树脂材料固化时的压力保持使在上述树脂材料和上述模具之间产生剪切断裂，对上述模具内的树脂材料的上述被粘接面的对应面实施凹凸处理。
全文摘要
一种转子，能使介于磁石的粘接面和轭铁的粘接面之间的粘接剂容易地溢出。该转子配备有与定子相向配置的磁石(45)、包含有上述磁石(45)的被粘接面(72)通过粘接材料(70)粘接固定的粘接面(71)的轭铁(42)，其特征为将轭铁(42)成形为介于上述被粘接面(72)及粘接面(71)之间的粘接材料(70)的间隙向着该粘接面(71)的一端部侧(71a)成为锥状形状。
文档编号H02K1/22GK1484356SQ0315359
公开日2004年3月24日 申请日期2003年8月18日 优先权日2002年8月16日
发明者石原弘之, 日野阳至, 內藤真也, 室田圭子, 寺田润史, 小野朋宽, 也, 史, 子, 宽, 至 申请人:雅马哈发动机株式会社