卡扣式组装无线充电线圈的无线充电装置的制作方法

本实用新型涉及无线充电装置领域技术，尤其是指一种卡扣式组装无线充电线圈的无线充电装置。

背景技术：

目前，无线充电装置通常包括有壳体及安装于壳体内的PCB板、无线充线圈；无线充电线圈一般是通过胶粘方式组装固定于壳体内，制成麻烦，容易出现胶粘部位松脱现象，影响充电线圈的稳固性，局限了无线充电装置的使用性能及使用寿命，胶水胶粘容易产生污渍。

因此，需要研究出一种新的技术方案来解决上述问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种卡扣式组装无线充电线圈的无线充电装置，其通过将无线充电线圈以卡扣方式组装于无线充电装置的壳体，相比传统的粘接固定方式而言，本实用新型之卡扣式连接方式，其结构简单，连接稳定牢固，提高产品的良率，成本低。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种卡扣式组装无线充电线圈的无线充电装置，包括有壳体及安装于壳体内的PCB板、无线充线圈；所述无线充电线圈上设置有安装孔，所述壳体内设置有用于安装无线充线圈的扣位孔；还设置有扣位件，扣位件具有定位板部和连接于定位板部下方的卡扣柱；扣位件的卡扣柱自上而下伸入安装孔、扣位孔，卡扣柱被限位于扣位孔内，扣位件的定位板部则压设定位于无线充线圈的上方。

作为一种优选方案，所述壳体内设置有两个以上围绕设置的夹爪，前述扣位孔由夹爪围构而成，每个夹爪的上端往内凸设有第一倒扣，前述扣位件的卡扣柱的下端往外凸设有第二倒扣，当卡扣柱自上而下伸入扣位孔内，第二倒扣被限位于相应第一倒扣下方。

作为一种优选方案，所述壳体内还设置有盖板，扣位孔设置于盖板上。

作为一种优选方案，所述壳体内还设置有马达组件及夹臂，所述壳体上设置有第一夹臂安装位；所述夹臂包括有左夹臂、右夹臂，左夹臂、右夹臂对应第一夹臂安装位装设于壳体内，马达组件驱动左夹臂、右夹臂左右位移；所述PCB板分别连接于无线充线圈、马达组件，所述马达组件包括有马达。

作为一种优选方案，所述PCB板、马达分别位于壳体内对应无线充线圈的前、后侧位置。

作为一种优选方案，所述壳体上向前凸设有用于防止左、右夹臂翘起的两个限位凸块，两个限位凸块左右间隔式设置；相应地，左夹臂、右夹臂的后侧均向前凹设有限位凹槽，限位凸块适配于相应限位凹槽内。

作为一种优选方案，还设置有复位弹性件，复位弹性件设置有两个，其分别设置于左、右夹臂上，左、右夹臂的前端均往后凹设有弹簧安装凹槽，所述弹簧安装凹槽内凸设有连接轴，复位弹性件位于弹簧安装凹槽内，复位弹性件的一端套接于连接轴上,复位弹性件的另一端作用于壳体。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是其主要是通过将无线充电线圈以卡扣方式组装于无线充电装置的壳体，相比传统的粘接固定方式而言，本实用新型之卡扣式连接方式，其结构简单，连接稳定牢固，提高产品的良率，成本低；当然，免胶式组装，也更加环保；其次是，该无线充电装置优选设计为无线 充电支架产品，其整体结构设计巧妙合理，易于生产制作及组装，适于推广应用；

其次是，马达安装于盖板上，通过上、下盖板将马达盖住，防止了马达在使用状态时会松动，导致其他零件的损坏，性能稳定，提高了产品的良率；还有，PCB板和马达分别布置于自动夹臂模组的前、后侧位置，结构布置更加合理，很好地利用了容置腔内部的设计空间，整体结构更加紧凑，有利于无线充支架的小型化设计；

以及，夹臂安装位上设置有限位凸块，防止了左、右夹臂的上下翘动，其两端夹臂稳定性好，操作简单，使用时不易松动。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之实施例的组装立体示图；

图2是本实用新型之实施例的第一分解图；

图3是本实用新型之实施例的自动夹臂模组的分解图；

图4是本实用新型之实施例的剖视图；

图5是本实用新型之实施例的第二分解图；

图6是本实用新型之实施例的无线充电线圈的大致结构示意图；

图7是本实用新型之实施例的第三分解图；

图8是本实用新型之实施例的夹爪大致结构示意图。

附图标识说明：

10、壳体 11、上壳

12、下壳 121、第一夹臂安装位

13、PCB板 131、充电接口

14、无线充电线圈 141、安装孔

142、扣位件 15、面盖防滑硅胶

16、固定螺母座 20、自动夹臂模组

21、盖板 211、上盖板

212、下盖板 213、第二夹臂安装位

214、止挡凸台 215、定位凸块

216、止挡柱 218、齿条安装槽

22、马达组件 221、马达

222、齿轮轴 223、齿轮

224、齿条 225、上齿条

226、下齿条 227、固定架

228、滑块 229、滑槽

23、夹臂 231、左夹臂

232、右夹臂 236、凸部

237、定位凹槽 238、弹簧安装凹槽

239、连接轴 24、复位弹性件

25、第一限位凸块 26、第二限位凸块

27、扣位孔 271、夹爪。

具体实施方式

请参照图1至图8所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构。

一种卡扣式组装无线充电线圈的无线充电装置，包括有壳体及安装于壳体内的PCB板、无线充线圈；所述无线充电线圈上设置有安装孔，所述壳体内设置有用于安装无线充线圈的扣位孔； 还设置有扣位件，扣位件具有定位板部和连接于定位板部下方的卡扣柱；扣位件的卡扣柱自上而下伸入安装孔、扣位孔，卡扣柱被限位于扣位孔内，扣位件的定位板部则压设定位于无线充线圈的上方。

本文中，以无线充支架为例作说明，但是，卡扣式组装无线充电线圈的方式不局限应用于无线充支架上；

一种无线充支架，其主要用于但是不限于车载支架；该无线充支架包括有壳体10及安装于壳体10内的PCB板13、无线充电线圈14及自动夹臂模组20；所述自动夹臂模组20包括有盖板21和安装于盖板21内的马达组件22及夹臂23，通过自动夹臂模组20的模块化设计，可以方便更换壳体10以获得不同外形需求的产品，提高了自动夹臂模组20及制程通用性，降低生产成本。

其中，所述壳体10上设置有第一夹臂安装位121，壳体10具有上下拆卸式连接的上壳11、下壳12，下壳12内设置有容置腔，容置腔的上端敞口设置，上壳11连接于下壳12的上端以密封容置腔的上端敞口处，所述第一夹臂安装位121设置有下壳12上，第一夹臂安装位121为左右贯通壳体10；所述盖板21上设置有第二夹臂安装位213，第二夹臂安装位213为左右贯通盖板21，第一、第二夹臂安装位均位于同一直线上；所述盖板21具有上下拆卸式连接的上盖板211和下盖板212，上盖板211的前端向下延伸设置有固定件，固定件的底面与下盖板212的顶面连接，固定件上开设有第一连接孔，下盖板212上开设有第二连接孔，第一、第二连接孔均在同一轴线上，还设置有连接件，连接件自上而下依次连接第一连接孔、第二连接孔以形成上盖板211、下盖板212的可拆卸式连接；所述第二夹臂安装位213设置于下盖板212上，所述夹臂23具有左夹臂231、右夹臂232，左夹臂231和右夹臂232均呈L形结构，左夹臂231、右夹臂232具有夹持部及于夹持部一侧延伸设置的横板部，左夹臂231的横板部与右夹臂232的横板部为对称结构设置；左夹臂231、右夹臂232的横板部均自上而下卡入第一、第二安装位，其夹持部外露于壳体10的外侧，上盖板211连接于下盖板212以将左、右夹臂固定连接于盖板21上；

通常，左夹臂231、右夹臂232上均延伸设置有凸部236，凸部236位于横板部的前侧边缘，上盖板211上凸设有左右间距布置的两个止挡凸台214，止挡凸台214设置于上盖板211的第二夹臂安装位213的边缘，两个凸部236均位于两个止挡凸台214之间位置；当左夹臂231、右夹臂232往左、右移动到一定距离时，凸部236的外侧面与止挡凸台214的内侧面相连接，其限制了左、右夹臂左右移动的距离，也就是说，左侧凸台限制左夹臂往左位移距离，右侧凸台限制右夹臂往右位移距离。

所述左夹臂231、右夹臂232的横板部底端均向上凹设有定位凹槽237，第二夹臂安装位213上凸设有两个定位凸块215，其左右间距式设置于第二夹臂安装位213上；定位凸块215位于第二夹臂安装位213的中部位置，定位凸块215适配于相应定位凹槽237内；所述定位凸块215的顶端与定位凹槽237的内壁面顶端均为圆弧设置，所述两个定位凸块215的外端均向外延伸设置有止挡柱216，定位凹槽237的外端为盲端，通过止挡柱216与相应定位凹槽237的盲端内侧相适配，相应来限制左夹臂231往右位移距离，以及，右夹臂232往左位移距离，优选地，所述止挡柱216与定位凸块215的圆弧呈同一轴线上，其止挡柱216的直径与圆弧相等,。

还设置有复位弹性件24，复位弹性件24设置有两个，其分别设置于左、右夹臂的横板部，所述横板部的前端凹设有弹簧安装凹槽238，弹簧安装凹槽238的左右两端并未贯通横板部，复位弹性件24的一端连接于横板部的弹簧安装凹槽238，另一端连接于下盖板212；优选地，所述弹簧安装凹槽238内凸设有连接轴239，复位弹性件24的一端套接于连接轴239上；以及，复位弹性件24为弹簧等具有弹性复位材质的复位件。此处，复位弹性件24为压力弹簧，复位弹性件24的设置确保左、右夹持臂对手机等被夹持设备形成可靠夹持。

所述马达组件22设置于下盖板212内，其位于左夹臂231、右夹臂232的后方；所述马达组件22具有马达221、连接于马达221的齿轮轴222、连接于齿轮轴222的齿轮223以及传动连接于齿轮223的齿条224，马达221的输出端设置有固定架227，固定架227上开设有通孔，通孔的一端对应前述马达221的输出端，齿轮轴222的一端伸入通孔内连接于马达221的输出端；所述下盖板212上设置有齿条安装槽218，齿条安装槽218位于下盖板212的后侧，下盖板212的后端延伸设置有马达安装槽，马达安装槽设置于齿条安装槽218的后方，所述马达221安装于下盖板212的马达安装槽，上盖板211连接于下盖板212以形成马达221的可拆卸式连接；通过上、下盖板将马达221盖住，防止了马达在使用状态时会松动，导致其他零件的损坏，性能稳定，提高了产品的良率。

所述马达安装槽与齿条安装槽218之间开设有输出孔，输出孔为通孔，通孔前后连通于马达安装槽和齿条安装槽218，通孔的上端为向上延伸设置；所述马达221自上而下安装于马达安装槽上，其固定架227的前侧面与齿条安装槽218的后侧面相连接，齿轮223设置于齿条安装槽218内，齿轮轴222的前段卡在通孔内，其齿轮223连接于齿轮轴222的另一端，齿轮223设置于齿条安装槽218内；所述齿条224具有上齿条225、下齿条226，上齿条225设置于齿条安装槽218的顶端，下齿条226设置于齿条安装槽218的底面，所述上、下齿条的前端均凸设有滑块228，齿条安装槽218的向前延伸设置有滑槽229，下齿条226的滑块228于滑槽229连接于前述第二夹臂安装位213，所述下齿条226连接于左夹臂231，上齿条225连接于右夹臂232；此处，马达221转动时，齿轮223带动上、下齿条以将左、右夹臂进行左右移动。

所述第二夹臂安装位213上凸设有用于防止左、右夹臂上下翘起的第一限位凸块25、第二限位凸块26，第一、第二限位凸块呈半圆形结构，其第一、第二限位凸块为左右间隔式设置于第二夹臂安装位213上，以及，第一限位凸块25位于第二夹臂安装位213的下端、第二限位凸块26第二夹臂安装位213的上端；所述右夹臂232后侧向内凹设有第一限位凹槽，左夹臂231后侧向内凹设有第二限位凹槽，第一、第二限位凹槽的内壁面为半圆形结构，第一限位凸块25适配于第一限位凹槽内，第二限位凸块26适配于第二限位凹槽内。

所述无线充电线圈14设置于盖板21上，无线充电线圈14上设置有安装孔141，还设置有扣位件142，扣位件142具有定位板部和连接于定位板部下方的卡扣柱，盖板21的顶端设置有扣位孔27，先将无线充电线圈14的安装孔141对应扣位孔放置于盖板21上，再将扣位件142的卡扣柱自上而下伸入安装孔141、扣位孔27，卡扣柱被限位于扣位孔27内，扣位件142的定位板部则压设定位于无线充电线圈14的上方，如此，利用扣位件142连接于扣位孔27以形成无线充电线圈14与盖板21的固定连接；本实施例中，在盖板21上设置有四个围绕设置的夹爪271，前述扣位孔27由四个夹爪271围构而成，每个夹爪271的上端往内凸设有第一倒扣，前述扣位件27的卡扣柱的下端往外凸设有第二倒扣（此处，第二倒扣为环形倒扣），当卡扣柱自上而下伸入扣位孔27内，第二倒扣被限位于相应第一倒扣下方。

所述PCB板13设置于容置腔内，其位于容置腔的前段位置，PCB板13后端限位于下盖板212的前侧顶端；此处，将PCB板13和马达221分别布置于自动夹臂模组20的前、后侧位置，结构布置更加合理；相比传统技术中将PCB板13和马达221布置于同一区域的方案而言，本实用新型中，可以很好地利用了容置腔内部的设计空间，整体结构更加紧凑，整个无线充支架的体积可以做得更小。当然，无线充电线圈14是叠设于自动夹臂模组20的盖板21上方的，因此，PCB板13和马达221也相当于是分别布置于无线充电线圈14的前、后侧位置；所述下壳12的前侧面设置有充电接口131，PCB板13连接于无线充电线圈14、马达221及充电接口131；优选地，充电接口131设置于PCB板13上。

所述壳体10的顶端设置有用于防止电子产品滑落的面盖防滑硅胶15；壳体10上设置有固定螺母座16，其位于壳体10的下端，所述下壳12的底端开设有开口，开口上下贯通下壳12且开口上端连接于容置腔内，开口位于盖板21的下方；所述固定螺母座16具有锁紧部及于锁紧部下端延伸设置有螺母部，螺母部自中心位置分别将螺母部分设成四份，螺母部中部为中空设置；所述锁紧部的顶端凸设有定位凸部，定位凸部与开口呈同一形状结构，其定位凸部的中部凹设有多边形连接槽，多边形连接槽上开设有第一安装孔，第一安装孔为通孔设置；所述盖板的底端凸设有多边形凸部，多边形凸部上开设有第二连接孔，多边形凸部位于开口处，所述多边形连接槽适配于多边形凸部以形成固定螺母座与壳体的定位连接，还设置有锁紧件，所述锁紧件自下而上依次连接第一连接孔、第二连接孔以将固定螺母座锁紧在壳体上。

接下来，大致介绍一下本实施例中无线充电支架的组装过程：

1、先将自动夹臂模组20对应下壳12的第一夹臂安装位121放入下壳12内；

2、将PCB板13（含PCB板上的充电接口等元器件）对应自动夹臂模组20的前侧安装于下壳12内，PCB板13连接于自动夹臂模组20的前端；

3、将无线充电线圈14对应夹爪271放置，夹爪271伸入无线充电线圈14的安装孔141内起到定位用；

4、将扣位件142的卡扣柱自上而下伸入安装孔141、扣位孔27，卡扣柱被限位于扣位孔27内，如此，无线充电线圈14以卡扣方式安装于盖板21上；

5、将上壳11组装于下壳12上，此处，采用螺丝锁固；

6、在上壳11的上表面贴设面盖防滑硅胶15，一方面，起到对电子设备防滑作用，另一方面，可以巧妙遮盖住螺丝部位，更加美观。

本实用新型的设计重点在于，其主要是通过将无线充电线圈以卡扣方式组装于无线充电装置的壳体，相比传统的粘接固定方式而言，本实用新型之卡扣式连接方式，其结构简单，连接稳定牢固，提高产品的良率，成本低；当然，免胶式组装，也更加环保；其次是，该无线充电装置优选设计为无线 充电支架产品，其整体结构设计巧妙合理，易于生产制作及组装，适于推广应用；

其次是，马达安装于盖板上，通过上、下盖板将马达盖住，防止了马达在使用状态时会松动，导致其他零件的损坏，性能稳定，提高了产品的良率；还有，PCB板和马达分别布置于自动夹臂模组的前、后侧位置，结构布置更加合理，很好地利用了容置腔内部的设计空间，整体结构更加紧凑，有利于无线充支架的小型化设计；

以及，夹臂安装位上设置有限位凸块，防止了左、右夹臂的上下翘动，其两端夹臂稳定性好，操作简单，使用时不易松动。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。