控制电机进行正反旋转的开关结构的制作方法

本实用新型涉及一种应用于电动螺丝刀、电钻等开关结构技术领域，尤其是一种控制电机进行正反旋转的开关结构。

背景技术：

现有技术中，一般电动螺丝刀中采用微动开关和拨动开关相互结合实现构成电机正反转的开关结构，由于使用时通过拨动开关的拨动去搭接正接电路或去触动反接微动开关电路，从而使得电动螺丝刀内部与电源和电机连接的电路设计复杂，由于在复杂的电路设计中需要采用较多的电子元器件导致电路板的体积增大，更进一步的增加了电动螺丝刀的体积；或者是采用具有一电源开关和一正反转开关的电动螺丝刀，其在使用时需要先打开电源开关，再去控制正反转开关，使得使用操作较为麻烦。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足而设计的一种使内部电路设计简单，减小电动螺丝刀体积的一种控制电机进行正反旋转的开关结构。

本实用新型所设计的控制电机进行正反旋转的开关结构，包括壳套，壳套的内腔中置入有旋转轴、两相互对应设置的导电杆、以及位于导电杆前后两端位置的导电板；两导电杆的中部旋转式安装于壳套内，其分别与电动螺丝刀的电机正极和负极相连；旋转轴顶部相互对应的两侧具有顶柱，顶柱的底端抵触在导电杆上侧部；两导电板分别与电动螺丝刀的电源正极和负极相连，其左右两侧均具有导电触头；旋转轴正转或反转时，带动两顶柱旋转至不同方位后两导电杆一端部搭接两导电板的一侧导电触头，促使电机通过导电杆和导电板与电源对接时进行正负极调换，电动螺丝刀的电机进行正转或反转。

进一步优选，壳套上套有旋转套，旋转轴的底部贯穿壳套底部后可拆卸式固定在旋转套上。旋转轴的底部为方轴，旋转套的底部具有方孔，方轴插接在方孔内进行定位固定旋转轴底端。而且为了旋转套旋转平稳，在壳套的顶部具有挡块，在旋转套的内侧壁具有弧形顶块，挡块与旋转套顶部贴合，弧形顶块与壳套的外侧壁贴合。

进一步优选，旋转套的相对应两外侧部分别设置便于手部转动旋转套的扳手。

进一步优选，壳套包括筒体和顶板，顶板扣接在筒体上，旋转轴、导电杆、导电板均设置于筒体内；旋转轴的顶端插入顶板的定位孔内，其底部贯穿筒体底部有可拆卸式固定在旋转套上；两导电板的底部贯穿筒体底部分别与电动螺丝刀的电源正极和负极相连。

进一步优选，还包括两导电安装板，壳套的筒体内腔中两相对应侧壁设置有上定位槽，导电安装板通过顶部凸起的夹头嵌入上定位槽内定位在筒体的内腔侧壁上，筒体内一侧壁的上定位槽下方设置下定位槽，一导电安装板的下部嵌入在下定位槽内；两导电安装板的顶部夹头均贯穿顶板后与电动螺丝刀的电源正极和负极夹紧固定，其底部的安装板顶部设置有V型通槽，V型槽的底部具有定位通槽，定位通槽的一侧具有卡位通槽一；导电杆的中部具有卡位通槽二，导电杆的中部经V型通槽插入定位通槽内，卡位通槽一和卡位通槽二相互交错对插卡位，卡位通槽一的上侧壁与导电杆的上侧面存有间隙；定位通槽的另一侧形成的柱体插入导电杆的通孔内。

进一步优选，顶柱包括与旋转轴一体式成型的绝缘圆柱套、弹簧和金属导电柱，弹簧和金属导电柱插入绝缘圆柱套内，绝缘圆柱套的两侧壁具有限位长槽，金属导电柱的两侧壁具有限位块，限位块对应插入限位长槽内，弹簧抵触的两端分别抵触在绝缘圆柱套内的底部和金属导电柱的底部，金属导电柱与导电杆的上侧面抵触。

进一步优选，导电杆的两端具有凸起。

进一步优选，旋转套的顶部边沿设置有与电动螺丝刀的限位开关匹配使用的限位槽。

进一步优选，顶板扣接在筒体上，其具体结构为：顶板的相对应两外侧向下延伸设置有扣套，筒体的底部两相对应外侧具有扣槽，扣槽的顶部通口与筒体内腔连通，扣槽的底侧具有扣块，顶板置于筒体开口处后，扣套经通口插入扣槽内，并且扣套与扣块卡位扣接固定；导电安装板的顶部夹头一侧部嵌入顶板侧部嵌槽内。

进一步优选，旋转轴的底部具有实现旋转轴旋转后进行自动复位至旋转起始点的限位结构。限位结构包括设于旋转轴底部侧面呈L型状的限位板、设于一导电板位置的限位凸块、以及套于旋转轴底部的扭簧，限位板与顶柱之间相隔的夹角为90°，扭簧的两端延伸部分别与限位凸块的两侧部接触，且限位板位于扭簧的两端延伸部之间。旋转轴受力旋转后限位板也随之旋转，从而限位板带动扭簧的一端延伸部与限位凸块远离，当旋转轴没有受力后该端延伸部在自带的弹力作用下复位至与限位凸块侧部接触，同时促使限位板复位至一导电板旁侧，使得顶柱复位至导电杆的中部。其实现了旋转轴以及旋转上的固定旋转套可在旋转后进行自动复位。

本实用新型所设计的控制电机进行正反旋转的开关结构，其结构的旋转轴正向转动设定角度使一顶柱顶动一导电杆前端后与前端导电板的左侧导电触头搭接，则另一顶柱顶动另一导电杆后端后与后端导电板的右侧导电触头搭接，或者旋转轴反向转动设定角度使一顶柱顶动一导电杆后端后与后端导电板的右侧导电触头搭接，另一顶柱顶动另一导电杆前端后与前端导电板的左侧导电触头搭接，以促使正负极相互调换，具体为连接电源的导电板对电机进行正接供电(电源正极对接电机正极，电源负极对接电机负极)或反接供电(电源正极对接电机负极，电源负极对接电机正极)，电动螺丝刀的电机进行正转或反转。从而达到电动螺丝刀内部电路设计及其简单(仅需两条电源线对接电源即可)，使得安装便捷，螺丝刀或电钻等的使用也相当方便，还减小了电动螺丝刀的体积。另外，该结构的开关仅需控制一个开关就可实现螺丝刀或电钻等通电并正反转的操作，使得使用相当便捷可靠。

附图说明

图1是实施例1的整体结构示意图(一)；

图2是实施例1的整体结构示意图(二)；

图3是实施例1的爆炸结构示意图(一)；

图4是实施例1的筒体内部结构示意图(一)；

图5是实施例1的筒体内部结构示意图(二)；

图6是实施例1的爆炸结构示意图(二)；

图7是实施例1的爆炸结构示意图(三)；

图8是实施例1的导电杆、导电板和导电安装板三者结合的结构示意图；

图9是实施例1的旋转轴的结构示意图；

图10是实施例1的导电杆具体安装结构示意图(一)；

图11是实施例1的导电杆具体安装结构示意图(二)；

图12是实施例1的整体结构示意图(三)；

图13是实施例1的整体结构示意图(四)。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

如图1所示，本实施例所描述的控制电机进行正反旋转的开关结构，包括壳套1，壳套1的内腔中置入有旋转轴4、两相互对应设置的导电杆2、以及位于导电杆2前后两端位置的导电板3；两导电杆2的中部旋转式安装于壳套1内，其分别与电动螺丝刀的电机正极和负极相连；旋转轴4顶部相互对应的两侧具有顶柱41，顶柱41的底端抵触在导电杆2上侧部；两导电板3分别与电动螺丝刀的电源正极和负极相连，其左右两侧均具有导电触头31；旋转轴4正转或反转时，带动两顶柱41旋转至不同方位后两导电杆一端部搭接两导电板3的一侧导电触头31，促使电机通过导电杆2和导电板3与电源对接时进行正负极调换，电动螺丝刀的电机进行正转或反转。旋转轴位于壳套的中心位置，旋转轴是以轴心线为旋转点进行旋转。

本实施例中，壳套1上套有旋转套5，旋转轴4的底部贯穿壳套1底部后可拆卸式固定在旋转套5上；旋转套5的相对应两外侧部分别设置便于手部转动旋转套5的扳手51。旋转轴4的底部为方轴，旋转套5的底部具有方孔54，方轴插接在方孔内进行定位固定旋转轴底端。而且为了旋转套旋转平稳，在壳套1的顶部具有挡块11，在旋转套5的内侧壁具有弧形顶块53，挡块11与旋转套5顶部贴合，弧形顶块53与壳套1的外侧壁贴合。

上述结构的工作原理：旋转轴正向(顺时针)转动设定角度使一顶柱顶动一导电杆前端后与前端导电板的左侧导电触头搭接，则另一顶柱顶动另一导电杆后端后与后端导电板的右侧导电触头搭接，或者旋转轴反向(逆时针)转动设定角度使一顶柱顶动一导电杆后端后与后端导电板的右侧导电触头搭接，另一顶柱顶动另一导电杆前端后与前端导电板的左侧导电触头搭接，以促使正负极调换，电动螺丝刀的电机进行正转或反转。其中设定角度由电动螺丝刀外壳上的供扳手穿过的通孔设计和导电板的长度决定。而且通过本实施例的结构设计的开关仅需两条连接线对接电源正极和负极即可，解决了现有技术中至少需要搭接6-8根以上甚至更多的电源线通过电路板与电源连接，使得安装时不简便的技术问题，从而达到电动螺丝刀结构简单、安装便捷的技术效果。

本实施例中，壳套1包括筒体13和顶板14，顶板14扣接在筒体13上，旋转轴4、导电杆2、导电板3均设置于筒体13内；旋转轴4的顶端插入顶板14的定位孔内，其底部贯穿筒体13底部有可拆卸式固定在旋转套5上；两导电板3的底部贯穿筒体13底部分别与电动螺丝刀的电源正极和负极相连。其结构使得旋转轴、导电杆、导电板安装在壳套内更加简便，结构紧凑可靠。

本实施例中，两导电杆的中部旋转式安装的具体结构为：还包括两导电安装板6，壳套1的筒体13内腔中两相对应侧壁设置有上定位槽131，导电安装板6通过顶部凸起的夹头61嵌入上定位槽131内定位在筒体13的内腔侧壁上，筒体13内一侧壁的上定位槽131下方设置下定位槽132，一导电安装板6的下部嵌入在下定位槽132内；两导电安装板6的顶部夹头61均贯穿顶板14后与电动螺丝刀的电源正极和负极夹紧固定，其底部的安装板62顶部设置有V型通槽621，V型槽621的底部具有定位通槽622，定位通槽622的一侧具有卡位通槽一6221；导电杆的中部具有卡位通槽二22，导电杆2的中部经V型通槽621插入定位通槽622内，卡位通槽一6221和卡位通槽二22相互交错对插卡位，卡位通槽一6221的上侧壁与导电杆2的上侧面存有间隙；定位通622槽的另一侧形成的柱体插入导电杆2的通孔21内。其结构使得导电杆安装和拆卸方便可靠；夹头、安装板、导电安装板三者由一块金属板上进行一体式折弯而构成，夹头在金属板顶部剪切折弯形成卧式的U型底座，底座的两顶侧部向上延伸有V型夹片，两V型夹片相互对称设置，且中部具有U型通槽，两相互对称V型夹片夹紧固定电机的触片，从而使得与电机连接也较为便捷，无需进行焊接固定，提升安装拆卸效率。下定位槽使得一导电安装板的定位稳定可靠，使得结构紧凑，提升使用寿命和性能。

本实施例中，顶柱41包括与旋转轴一体式成型的绝缘圆柱套411、弹簧(图中未示出)和金属导电柱412，弹簧和金属导电柱412插入绝缘圆柱套411内，绝缘圆柱套411的两侧壁具有限位长槽4111，金属导电柱412的两侧壁具有限位块4121，限位块4121对应插入限位长槽4111内，弹簧抵触的两端分别抵触绝缘圆柱套411内的底部和金属导电柱412的底部，金属导电柱412与导电杆2的上侧面抵触。其结构利用弹簧使得金属导电柱压紧导电杆一端，从而使得导电杆一端可与导电触头紧密贴合，提升了导电性能。

本实施例中，导电杆2的两端具有凸起23。其结构使得导电杆端部跟容易与导电触头接触贴合。

本实施例中，旋转套5的顶部边沿设置有与电动螺丝刀的限位开关匹配使用的限位槽52。在不使用的情况通过限位槽锁定旋转套。

本实施例中，顶板14扣接在筒体13上，其具体结构为：顶板14的相对应两外侧向下延伸设置有扣套141，筒体13的底部两相对应外侧具有扣槽131，扣槽131的顶部通口与筒体13内腔连通，扣槽131的底侧具有扣块1311，顶板14置于筒体13开口处后，扣套141经通口插入扣槽131内，并且扣套141与扣块1311卡位扣接固定；导电安装板6的顶部夹头一侧部嵌入顶板14侧部嵌槽内。其结构使得顶板安装与拆卸简便，安装后结构稳定，并紧凑可靠。

如图12和图13所示，本实施例中，旋转轴4的底部具有实现旋转轴旋转后进行自动复位至旋转起始点的限位结构。限位结构包括设于旋转轴4底部侧面呈L型状的限位板42、设于一导电板3位置的限位凸块8、以及套于旋转轴4底部的扭簧7，限位板42与顶柱41之间相隔的夹角为90°，扭簧7的两端延伸部71分别与限位凸块8的两侧部接触，且限位板42位于扭簧7的两端延伸部71之间。旋转轴4受力旋转后限位板也随之旋转，从而限位板带动扭簧的一端延伸部与限位凸块远离，当旋转轴没有受力后该端延伸部在自带的弹力作用下复位至与限位凸块侧部接触，同时促使限位板复位至一导电板旁侧，使得顶柱复位至导电杆的中部。其实现了旋转轴以及旋转上的固定旋转套可在旋转后进行自动复位。

本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。