一种微电机转子滴漆校准装置的制作方法

本实用新型涉及滴漆设备领域，特别是涉及一种微电机转子滴漆校准装置。

背景技术：

电机转子滴漆工艺一般是在绕包好铜线的转子上添加绝缘漆，再经烘干处理，使线束与线束之间紧密连接形成一个整体，可有效保证电机在运转过程中的稳定性。转子滴漆工艺主要是在转子绕线上滴漆，但是应尽量不要滴到线束之外的部件上，比如：滴到转子铁芯上，漆液固化后形成不良产品，影响转子转动平衡，运转时易与磁瓦干涉，产生异响等；如滴到转子轴，固化后，加大了转子直径，使之装配困难，转动吃力等。微电机转子由于工件体积较小，漆包线受漆范围较小，转子铁芯的两侧都需滴漆，很难调校漆包线的受漆区域，调校合格首件时间较长，而且生产批次一致性较差。传统上都是通过工人肉眼察看滴漆位置是否合理，凭经验操作，所以，靠近操作一侧可勉强凭肉眼察看，但另一侧由于视线和视距的原因，较难靠人眼观察得到合理的滴漆位置，所以，在滴漆的过程中，操作费时费力；而且很容易将漆滴到转子铁芯或者转子转轴上，易产生大批的不良产品。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决上述技术问题。为此，本实用新型提出一种微电机转子滴漆校准装置，本校准装置能够使转子在滴漆过程中能快速准确地定位滴漆区域，操作简单，实用，能够大大简化作业流程，可保障产品生产一致性。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：包括滴漆管和校准块；所述校准块中部设有通孔，所述通孔用于套装转子的铁芯以将校准块套装在转子的铁芯上，所述校准块的两端环绕通孔设有向内凹陷的沉台，所述沉台的底面用于与转子的铁芯的端面对齐；所述滴漆管设置在转子的正上方，且至少设有一对，每对所述滴漆管沿转子的轴线方向间隔设置，每对所述滴漆管能沿转子的轴线方向滑动调节并固定以使滴漆管管口分别抵在校准块的两端。

进一步，所述校准块的侧壁上设有供滴漆管通行的槽口。

进一步，所述校准块的侧壁上设有与通孔连通的螺纹孔，所述螺纹孔内拧装有用于紧固校准块与铁芯的第一紧固件。

进一步，所述校准块的上方设有滑轨，所述滑轨上设有若干贯穿滑轨且沿转子轴线方向延伸的滑槽，每对所述滴漆管安装在一滑槽内并能在滑槽内滑动。

进一步，所述滴漆管为硬质材料制成。

进一步，所述滴漆管上套装有防止滴漆管与滑槽直接接触的防护套。

进一步，所述防护套顶部设有限位台，所述限位台底部用于抵在滑轨上表面，所述防护套底部设有螺纹段，所述螺纹段上拧装有第二紧固件，所述第二紧固件顶部用于抵住滑轨下表面。

进一步，所述限位台与滴漆管通过第三紧固件紧固。

本实用新型的有益效果是：首先，将转子固定在烘干台上，然后，将校准块套装在转子的铁芯部分，并且校准块上设置的沉台的底面与铁芯的两端面对齐，然后将设置在转子上方的一对滴漆管滑动调节成一边一根并分别抵在校准块的两端，这样的话，从滴漆管中流出来的漆就能全部都流在转子的绕线部位，而不会滴到铁芯部分和转轴部分了。本校准装置避免了倚靠肉眼来调节转子的滴漆区域，并能够快速准确地定位滴漆区域，操作简单，实用，能够大大简化作业流程，且提高了滴漆质量，能够保障产品生产的批次一致性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型安装结构的主视图；

图2是本实用新型安装结构的右视图；

图3是滴漆管的安装结构示意图；

图4是校准块的左视图；

图5是校准块的剖视图；

图6是防护套的安装结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细说明。

参照图1至图6，本实用新型的一种微电机转子滴漆校准装置，首先需要说明的是，在此段工序之前，是先将转子300固定安装在烘干台上，即将转子300的位置固定，并将转子300置于滑轨101的正下方。如图1和图2所示，滑轨101设置在转子300的正上方，滑轨101上设有滑槽102，在本实施例中，滑槽102只设有一个，并贯穿滑轨101。在其他实施例中，滑槽102的数量可以设置成多个，这主要取决于转子300的大小，当转子300较大时，可以设置多个滑槽102，即对应设置多对滴漆管100，以能使转子300上的绕线都能够滴到漆为准。两根滴漆管100穿设在滑槽102内，滴漆管100能在滑槽102内滑动，且滴漆管100的滑动方向与转子300的轴线方向相同。在本实施例中，为了便于滴漆管100在滑槽102内滑动，且能保护滴漆管100不被磨损，所以在滴漆管100上套装有防护套103。而且，在本实施例中，防护套103应该与滑槽102间隙配合，以能够使得防护套103能够在滑槽102内滑动；同时，又可避免在校准的过程中，由于防护套103与滑槽102之间的间隙过大，防护套103可能会在滑槽102内随意晃动，影响校准的效率和准确率。如图2、图3和图6所示，防护套103的顶部设有顶部设有限位台104，限位台104的底部抵在滑轨101上表面，防护套103底部还设有螺纹段105，螺纹段105上拧装有第二紧固件106(在本实施例中，可以选择圆形或蝶形螺帽，以便于拆装)，螺帽的顶部抵住滑轨101的下表面，限位台104与螺帽配合可以将防护套103固定安装在滑轨101上。另外，从图2中可以看出，限位台104也通过第三紧固件107(可选择蝶形螺栓)被紧固在滴漆管100上。这样一来就可以将滴漆管100和滑轨101的位置固定，便于校准操作。当滴漆管100的位置校准并固定好以后，滴漆管100的位置就很稳定，不会轻易晃动，也就不会轻易改变已经校准好的位置，在每个电机转子300的位置相对基本稳定在同一位置的前提下，就可以达到统一滴漆管100管口的滴漆位置的目的，使产品的一致性增强，提高滴漆的质量。

如图4所示，校准块200中部设有通孔201，通孔201用于套装转子300的铁芯301以将校准块200套装上转子300的铁芯301，并与铁芯301间隙配合，以校准块200能在铁芯301上随意旋转为准，以便于拆装校准块200。在本实施例中，如图4和图5所示，在校准块200的侧壁上设有一螺纹孔204，螺纹孔204从校准块200的侧壁表面连通至通孔201。如图1和图2所示，在螺纹孔204内拧装有第一紧固件205(优选蝶形螺栓)，第一紧固件205可以穿过螺纹孔204将铁芯301和校准块200紧固在一起，以免校准块200会在校准的过程中随意转动。

这里需要着重说明的是，在本实施例中，如图4和5所示，校准块200的两端设有圆形沉台202，在本实施例中，沉台202是由校准块200两侧端面内凹形成的，而且，沉台202是环绕通孔201设置，所以沉台202也呈圆形。在本实施例中，如图1所示，设置在校准块200左侧的沉台202和设置在校准块200右侧的沉台202之间的距离，等于转子300的铁芯301的长度，且两两对齐安装。如图5所示，左右沉台202底部到校准块200左右端部的距离相等，且为一个定值l。l值是根据准确的计算和实践验证所得，当沉台202底面到校准块200的端部的距离为l值时，可以使滴漆管100的管口处于一个最优的滴漆位置，便于管口的漆流出，且即使校准块200被移除后，流出的漆也不会滴到转轴302和铁芯301上。当然，对于不同大小的转子300而言这个值l是不同的，需要设计不同的校准块200相对应，所以我们这里是用l代替这个值，而并不是一个确定的数值。但对于同一型号和同一大小的转子300而言，这个校准块200和与此校准块200对应的l值是通用的，而且，经过校准块200校准之后的整个批次的产品都是比较统一的，从而，可以使每个转子300上被滴漆的位置都比较统一，可以达到保证产品一致性的目的。

当安装好校准块200之后，用第一紧固件205将校准块200和铁芯301紧固在一起。然后滑动转子300上方的滴漆管100，如图1所示，将两根滴漆管100滑动调节为一边一根并分别抵在校准块200的两侧端面上部，这时，滴漆管100和转子300的位置就固定好了，同理可采用同样的方法校准其他滴漆管100和其他对应的需要滴漆的转子300。滴漆管100和转子300均校准完成后，此时，再选择拧开第一紧固件205，转动校准块200，将如图2所示的槽口203对准滴漆管100，然后就可以将校准块200从图1所示的转子300的右侧移除了，滴漆工序就可以开始了。

那么，本实施例的工作原理使是：

首先，将转子300固定在烘干台上，并将转子300置于滴漆管100的正下方。再将滴漆管300的位置滑动到转子300的两侧(铁芯301的两端面一边一根滴漆管300)，然后将校准块200套装在转子300的铁芯301部分，并且校准块200上设置的沉台202的底面与铁芯301的两端面两两对齐，然后将设置在转子300上方的滴漆管100滑动调节成一边一根并分别抵在校准块200的两端上部，校准完成。然后拧开第一紧固件205，通过旋转校准块200，将槽口203对准滴漆管100，以将校准块200移出，再对其他转子300和滴漆管100进行校准。这样的话，从滴漆管100中流出来的漆就能全部都流在转子300的绕线部位，而不会滴到铁芯301部分和转轴302上了。

最后需要说明的是，一般的滴漆管100产品，很多都采用的是软管滴漆，但是软管使用时间长了之后容易产生变形，再加上烘干台的加热作用，使得软管更容易变形，变形的软管无法达到准确和稳定的校准滴漆管100和转子300的位置的目的，所以，在本实施例中，采用的是硬质或不易软化的材料制成的滴漆管100，比如：铜管或铜的合金管、耐热的硬质塑料等。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本实用新型精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本实用新型技术方案的范围内。