一种马达转子配重块安装设备的制作方法

本实用新型涉及电机生产技术领域，特别涉及一种马达转子配重块安装技术领域。

背景技术：

现有技术中马达转子上一般都设置有配重块，但是配重块的安装一般是采用将配重块进行加热，使得其中心的通孔变大，然后将配重块套接在马达转子轴上，这样的处理方式如果采用人工操作，将会比较困难，而且精度很难保证，效率也极为低下。

技术实现要素：

本实用新型提供一种马达转子配重块安装设备，其优点在于定位准确，安装效率较于人工有大幅提高，为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种马达转子配重块安装设备，包括机架，机架上设置有配重块搬运装置，所述配重块搬运装置包括设置于所述机架立板上的搬运竖板，所述机架立板上设置有两条相互平行的横向滑轨，搬运竖板通过滑块固定于所述横向滑轨上，横向滑轨之间设置有丝杠传动装置，搬运竖板与丝杠传动装置相连，所述搬运竖板外侧面设置有两条竖向滑轨，夹爪固定板通过滑块与竖向滑轨可滑动固定，两条竖向滑轨之间设置有第二丝杠传动装置，传动丝杠固定于搬运竖板上，与所述传动丝杠相配合的螺母固定于夹爪固定板上，夹爪固定于夹爪固定板上，所述机架上还设置有配重块升降台，所述配重块升降台包括升降气缸，设置于所述升降气缸端头的配重块放置台，所述配重块升降台的上方机架上设置有配重块加热装置，还包括与配重块放置台间隔设置的配重块压入装置，所述配重块压入装置下方设置有马达转子固定位。优选的是，所述夹爪包括设置于固定板夹爪板上的双杆气缸，所述双杆气缸两端分别通过夹板固定有夹块，夹块的夹持面上设置有v型槽。

优选的是，所述配重块压入装置包括固定于机架上的直角安装板，所述直角安装板一端固定于机架横梁上，另一端形成水平安装板，所述水平安装板上分别固定有第一气缸、第二气缸，所述第一气缸活塞杆下端固定有马达转子定位轴，所述第二气缸活塞杆端与配重块压入板相连，配重块压入板上固定有配重块压筒，所述配重块压筒套在马达转子定位轴外侧，所述马达转子定位轴穿过配重块压入板，所述马达转子定位轴与所述配重块压筒同轴设置。

优选的是，所述配重块升降台、马达转子固定位邻侧均设置有配重转子矫正装置，所述配述配重转子矫正装置包括矫正台，设置于矫正台上水平伸缩的矫正气缸，所述矫正气缸前端固定有矫正板，所述矫正板上设置有与其垂直并沿水平方向延伸的两根相互平行的定位柱，所述定位柱与设置于配重块上的定位孔相配合。

优选的是，所述配重块升降台上设置有隔热块。

优选的是，水平安装板与配重块压入板之间还设置有关于第二气缸对称的两根辅助杆，所述辅助杆端头与配重块压入板固定，另一端穿过水平安装板并且与水平安装板可滑动的固定。

优选的是，所述配重块压入板侧边上设置有竖直轨条，水平安装板侧边上安装有与所述竖直轨条相配合的滑块。

本实用新型采用的技术方案中将配重块加热，使其内孔膨胀，方便配重块套在马达转子转轴上，本实用新型提供一种适用于这种加工工艺的自动化机械设备，定位精度较高，工序简单，设备稳定性较高。

附图说明

图1为本实用新型的一种具体实施例结构示意图。

图2为本实用新型的一种具体实施例执行机构部分结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的技术方案做进一步的解释说明。

本实用新型提供一种马达转子配重块安装设备，其优点在于定位准确，安装效率较于人工有大幅提高，为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种马达转子配重块安装设备，包括机架1，机架1上设置有配重块搬运装置2，所述配重块搬运装置2包括设置于所述机架1立板上的搬运竖板3，所述机架1立板上设置有两条相互平行的横向滑轨4，搬运竖板3通过滑块固定于所述横向滑轨4上，横向滑轨4之间设置有丝杠传动装置5，搬运竖板3与丝杠传动装置5相连，所述搬运竖板3外侧面设置有两条竖向滑轨6，夹爪固定板7通过滑块与竖向滑轨6可滑动固定，两条竖向滑轨6之间设置有第二丝杠传动装置8，传动丝杠固定于搬运竖板3上，与所述传动丝杠相配合的螺母固定于夹爪固定板7上，夹爪固定于夹爪固定板7上，所述机架1上还设置有配重块升降台9，所述配重块升降台9包括升降气缸，设置于所述升降气缸端头的配重块放置台10，所述配重块升降台9的上方的机架上设置有配重块加热装置11，还包括与配重块放置台10间隔设置的配重块压入装置12，所述配重块压入装置12下方设置有马达转子固定位13。所述夹爪包括设置于固定板夹爪板7上的双杆气缸14，所述双杆气缸14两端分别通过夹板固定有夹块15，夹块15的夹持面上设置有v型槽。所述配重块压入装置12包括固定于机架1上的直角安装板16，所述直角安装板16一端固定于机架横梁上，另一端形成水平安装板，所述水平安装板上分别固定有第一气缸17、第二气缸18，所述第一气缸17活塞杆下端固定有马达转子定位轴19，所述第二气缸18活塞杆端与配重块压入板21相连，配重块压入板21上固定有配重块压筒20，所述配重块压筒20套在马达转子定位轴19外侧，所述马达转子定位轴19穿过配重块压入板21，所述马达转子定位轴19与所述配重块压筒20同轴设置。所述配重块升降台9、马达转子固定位13邻侧均设置有配重转子矫正装置22，所述配重转子矫正装置包括矫正台，设置于矫正台上水平伸缩的矫正气缸，所述矫正气缸前端固定有矫正板，所述矫正板上设置有与其垂直并沿水平方向延伸的两根相互平行的定位柱，所述定位柱与设置于配重块上的定位孔相配合。所述配重块升降台9上设置有隔热块23。

水平安装板与配重块压入板21之间还设置有关于第二气缸18对称的两根辅助杆，所述辅助杆端头与配重块压入板21固定，另一端穿过水平安装板并且与水平安装板可滑动的固定。所述配重块压入板21侧边上设置有竖直轨条24，水平安装板侧边上安装有与所述竖直轨条相配合的滑块。防止配重块压桶下压过程中产生水平偏移，增加结构的稳定性。

本实用新型采用的技术方案在将配重块放置于配重块升降台上，配重块升降台将配重块提升至配重块加热装置工位，对配重块进行加热，然后配重块升降台下降，夹爪夹住配重块进行搬运，将配重块放入马达转子转轴上，第一气缸下压，马达转子定位轴抵住马达转子转轴，第二气缸下压，带动配重块压筒下压，完成配重块的安装工作，配重转子矫正装置中定位柱插入设置于配重块上的定位孔上，完成第二次矫正工作。

综上所述，本实用新型采用自动化设备，有效的提高了配重块安装的工作，而且安装精度较高，工序简单，省人力。

技术特征：

1.一种马达转子配重块安装设备，包括机架，其特征在于：机架上设置有立板，机架上设置有配重块搬运装置，所述配重块搬运装置包括设置于机架的立板上的搬运竖板，机架的立板上设置有两条相互平行的横向滑轨，搬运竖板通过滑块固定于所述横向滑轨上，横向滑轨之间设置有丝杠传动装置，搬运竖板与丝杠传动装置相连，所述搬运竖板外侧面设置有两条竖向滑轨，夹爪固定板通过滑块与竖向滑轨可滑动固定，两条竖向滑轨之间设置有第二丝杠传动装置，传动丝杠固定于搬运竖板上，与所述传动丝杠相配合的螺母固定于夹爪固定板上，夹爪固定于夹爪固定板上，所述机架上还设置有配重块升降台，所述配重块升降台包括升降气缸，设置于所述升降气缸端头的配重块放置台，所述配重块升降台的上方机架上设置有配重块加热装置，还包括与配重块放置台间隔设置的配重块压入装置，所述配重块压入装置下方设置有马达转子固定位。

2.如权利要求1所述的一种马达转子配重块安装设备，其特征在于所述夹爪包括设置于固定板夹爪板上的双杆气缸，所述双杆气缸两端分别通过夹板固定有夹块，夹块的夹持面上设置有v型槽。

3.如权利要求2所述的一种马达转子配重块安装设备，其特征在于所述配重块压入装置包括固定于机架上的直角安装板，所述直角安装板一端固定于机架横梁上，另一端形成水平安装板，所述水平安装板上分别固定有第一气缸、第二气缸，所述第一气缸活塞杆下端固定有马达转子定位轴，所述第二气缸活塞杆端与配重块压入板相连，配重块压入板上固定有配重块压筒，所述配重块压筒套在马达转子定位轴外侧，所述马达转子定位轴穿过配重块压入板，所述马达转子定位轴与所述配重块压筒同轴设置。

4.如权利要求3所述的一种马达转子配重块安装设备，其特征在于所述配重块升降台、马达转子固定位邻侧均设置有配重转子矫正装置，所述配重转子矫正装置包括矫正台，设置于矫正台上水平伸缩的矫正气缸，所述矫正气缸前端固定有矫正板，所述矫正板上设置有与其垂直并沿水平方向延伸的两根相互平行的定位柱，所述定位柱与设置于配重块上的定位孔相配合。

5.如权利要求4所述的一种马达转子配重块安装设备，其特征在于所述配重块升降台上设置有隔热块。

6.如权利要求5所述的一种马达转子配重块安装设备，其特征在于水平安装板与配重块压入板之间还设置有关于第二气缸对称的两根辅助杆，所述辅助杆端头与配重块压入板固定，另一端穿过水平安装板并且与水平安装板可滑动的固定。

7.如权利要求6所述的一种马达转子配重块安装设备，其特征在于所述配重块压入板侧边上设置有竖直轨条，水平安装板侧边上安装有与所述竖直轨条相配合的滑块。

技术总结
本实用新型涉及马达转子配重块安装技术领域。一种马达转子配重块安装设备，包括机架，机架上设置有配重块搬运装置，配重块搬运装置包括设置于机架立板上的搬运竖板，机架立板上设置有两条相互平行的横向滑轨，搬运竖板通过滑块固定于所述横向滑轨上，横向滑轨之间设置有丝杠传动装置，搬运竖板与丝杠传动装置相连，搬运竖板外侧面设置有两条竖向滑轨，夹爪固定板通过滑块与竖向滑轨可滑动固定，两条竖向滑轨之间设置有第二丝杠传动装置，传动丝杠固定于搬运竖板上，与传动丝杠相配合的螺母固定于夹爪固定板上，机架上还设置有配重块升降台、配重块加热装置、与配重块放置台间隔设置的配重块压入装置，配重块压入装置下方设置马达转子固定位。

技术研发人员：李卫卫;秦冬雨
受保护的技术使用者：苏州信益利自动化科技有限公司
技术研发日：2019.10.21
技术公布日：2020.10.27