马达和电动助力转向装置的制作方法

本发明涉及马达和电动助力转向装置。

背景技术：

公知有设置支承部件以支承从马达引出的线圈线的构造。例如，在日本特开2015-144507号公报(专利文献1)中公开了以下构造：在使定子的线圈的引线穿过密封部件的贯通孔并进行支承之后，将引线和密封部件插入于固定部件的贯通孔中，将固定部件组合于外壳。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2015-144507号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

在上述专利文献1中，在向固定部件的贯通孔插入密封部件时，贯通孔和支承部件的尺寸需要高精度。为了将密封部件安装于固定部件，需要高精度地管理密封部件和固定部件的尺寸。

鉴于上述问题，本发明的目的在于，提供能够容易地进行尺寸管理的马达和电动助力转向装置。

用于解决课题的手段

本发明的一个方式的马达具有：转子，其包含沿轴向延伸的轴；定子，其包围转子的径向外侧；支承部件，其由绝缘性的材料形成，并且导电部件贯穿插入于该支承部件；以及保持架，其具有对支承部件进行保持的多个贯通孔，支承部件包含：第1突起部和第2突起部，它们隔开间隔而设置，并且至少一部分位于贯通孔内；以及基部，其连结第1突起部和第2突起部，第1突起部的侧面中的各个对置区域的至少一部分接近保持架，第2突起部与保持架具有间隙。

发明效果

根据本发明的一个方式，能够提供能够容易地进行尺寸管理的马达和电动助力转向装置。

附图说明

图1是实施方式1的马达的剖视图。

图2是实施方式1的定子的示意图。

图3是实施方式1的汇流条保持部件的立体图。

图4是实施方式1的线圈支承部件的立体图。

图5是实施方式1的汇流条保持部件和线圈支承部件的立体图。

图6是实施方式1的汇流条保持部件和线圈支承部件的仰视图。

图7是实施方式1的散热器的俯视图。

图8是实施方式1的散热器的仰视图。

图9是实施方式1的支承着线圈线的线圈支承部件和散热器的俯视图。

图10是实施方式1的保持着线圈支承部件的散热器的俯视图。

图11是实施方式1的保持着线圈支承部件的散热器的仰视图。

图12是实施方式1的散热器贯通孔和线圈支承部件的剖视图。

图13是图12的变形例。

图14是在实施方式1中将散热器从上方向线圈支承部件插入的工序的示意图。

图15是散热器和基板的示意图。

图16是实施方式1的散热器和连接器的立体图。

图17是实施方式2的电动助力转向装置的示意图。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的实施方式进行说明。另外，在以下的附图中，对相同或相当的部分标记相同的参照标号，不再重复其说明。

另外，在以下的说明中，如图1所示，将转子的中心轴线a即轴所延伸的轴向设为上下方向，将基板侧设为上侧，将壳体的底部侧设为下侧。但是，本说明书中的上下方向是用于确定位置关系的，并不限定实际的方向。即，下方向未必是指重力方向。

将与转子的中心轴线a垂直的方向设为径向，径向以中心轴线a作为中心。将绕着转子的中心轴线a的方向设为周向。

在本说明书中，“沿轴向延伸”包含严格地沿轴向延伸的状态和沿相对于轴向在不到45度的范围倾斜的方向延伸的状态。同样地，在本说明书中，“沿径向延伸”包含严格地沿径向延伸的状态和沿相对于径向在不到45度的范围倾斜的方向延伸的状态。

另外，在本说明书中，“嵌入(嵌合)”是指使形状相匹配的部件嵌合。形状相匹配包含形状相同的情况、形状相似的情况以及形状不同的情况。在形状相匹配的部件为凹凸形状的情况下，一方的凸部的至少一部分位于另一方的凹部中。

另外，在本说明书中，“间隙”是指部件彼此分离而不接触，部件之间的距离没有特别限定。

(实施方式1)

参照图1～图16对作为本发明的一个实施方式的马达进行说明。实施方式1的马达是具有两组u相、v相以及w相的组的双系统的结构。

如图1所示，马达1主要具有壳体10、凸缘20、罩30、转子40、轴承43、44、定子50、线圈支承部件60、控制部、散热器100以及连接器200，其中，该控制部具有基板70和电子部件80。

＜壳体＞

壳体10在内部收纳转子40、定子50以及轴承43、44。壳体10沿轴向延伸，并在上侧开口。壳体10包含底部14。底部14封闭壳体10。

＜凸缘＞

凸缘20安装于壳体10的外侧面。

＜罩＞

罩30覆盖基板70和连接器200的轴向上侧的至少一部分。

＜转子＞

转子40包含轴41和转子铁芯42。轴41呈以沿轴向延伸的中心轴线a作为中心的大致圆柱状。转子铁芯42固定于该轴41。转子铁芯42包围轴的径向外侧。转子铁芯42与轴41一同旋转。

＜轴承＞

轴承43、44对轴41进行支承，使得该轴41能够旋转。配置于轴向上侧的轴承43位于定子50的轴向上侧，被散热器100保持。配置于轴向下侧的轴承44被壳体10的底部14保持。

＜定子＞

[定子的结构]

定子50包围转子40的径向外侧。定子50包含定子铁芯51、绝缘件52、线圈53、汇流条b(参照图3)以及汇流条保持部件54。

如图2所示，定子铁芯51具有沿周向配置有多个的铁芯背部和齿51b。铁芯背部呈与中心轴线a同心的筒状。齿51b从铁芯背部的内侧面朝向径向内侧延伸。齿51b设置有多个，从铁芯背部沿径向延伸，并在周向上隔着空隙(槽)而配置。

如图1所示，绝缘件52覆盖定子铁芯51的至少一部分。绝缘件52由绝缘体形成，安装于各齿51b。

线圈53对定子铁芯51进行励磁，该线圈53是卷绕线圈线c而构成的。具体而言，线圈线c隔着绝缘件52而卷绕于各齿51b，线圈53配置于各齿51b。即，线圈线c采用集中卷线。在本实施方式中，采用所谓的双连弧卷线，该双连弧卷线是指将线圈线c通过集中卷线卷绕于2个不同的齿51b。线圈线c位于比汇流条保持部件54的径向外侧端部靠径向内侧的位置。

线圈线c的一端部与汇流条b连接。线圈线c的另一端部贯穿插入于后述的线圈支承部件60，与基板70连接。本实施方式的线圈线c的另一端部是从线圈53引出的导线，具体而言，如图2所示，是构成第1和第2系统的u相、v相以及w相各相的6条引出线53u1、53u2、53v1、53v2、53w1、53w2。从该定子50引出的引出线53u1、53u2、53v1、53v2、53w1、53w2贯穿插入于后述的线圈支承部件60的贯通孔65(参照图4)和散热器贯通孔110(参照图7)内，通过焊接等方法而与控制部电连接。

另外，引出线53u1、53u2、53v1、53v2、53w1、53w2通过搭接线53a而集中于以轴作为中心的180度以下的区域。

在驱动马达1时，对构成第1系统的u相、v相以及w相各相的引出线53u1、53v1、53w1分别通电流，也对构成第2系统的u相、v相以及w相各相的引出线53u2、53v2、53w2分别通电流。通过该结构，在驱动马达1时，即使在例如由于逆变器的故障等而导致对一个系统的线圈通电停止了的情况下，由于能够对另一个系统的线圈通电，因此也能够使马达1进行驱动。

本实施方式的马达1采用了具有两组u相、v相以及w相的组的双系统的结构，但关于该系统数，能够任意设计。即，马达1也可以采用单系统的结构，也可以采用三系统以上的结构。

汇流条b是使从线圈53导出的线圈线彼此电连接的由导电材料形成的部件。本实施方式的汇流条b是星形接线中的中性点用汇流条。

[汇流条保持部件]

图3所示的汇流条保持部件54对汇流条b进行保持。汇流条保持部件54由绝缘材料形成。如图1所示，汇流条保持部件54固定于绝缘件52的径向外侧或铁芯背部的轴向上侧。汇流条保持部件54与轴承43在径向上重叠。

如图3所示，汇流条保持部件54具有汇流条凸部57、环状的基部55以及对汇流条b进行保持的保持部56。汇流条凸部57和保持部56从基部55的一部分向轴向上侧延伸，并在周向上设置在不同的位置。

定子50具有作为沿轴向延伸的凸部或凹部的定子嵌合部。在本实施方式中，定子嵌合部是形成于汇流条保持部件并沿轴向延伸的汇流条凸部57。另外，定子嵌合部也可以是形成于汇流条保持部件54并向轴向下侧凹陷的凹部(未图示)。另外，定子嵌合部也可以是形成于定子铁芯51、绝缘件52等的上端的凸部或凹部。

＜线圈支承部件＞

如图1所示，线圈支承部件60对线圈线c等导电部件进行支承。线圈支承部件60由绝缘材料形成。线圈支承部件60配置于定子50的轴向上侧，线圈线c贯穿插入于该线圈支承部件60。

[线圈支承部件的结构]

如图4所示，线圈支承部件60包含基部61和从基部61向轴向上侧延伸的线圈支承部62。

基部61配置于定子50的上表面。基部61与定子50在轴向上至少一部分抵接。另外，也可以在基部61与定子50之间的一部分存在间隙。

在本实施方式中，定子嵌合部形成于汇流条保持部件54。因此，如图5和图6所示，基部61位于汇流条保持部件54的上表面。另外，在定子嵌合部形成于定子铁芯51的情况下，基部61位于定子铁芯51的上表面，在定子嵌合部形成于绝缘件52的情况下，基部61位于绝缘件52的上表面。

如图4和图5所示，在基部61的轴向下侧部的周向两端部形成有切口63。切口63在周向两端部从下表面朝向轴向上侧被切口。

基部61具有形成于上端并沿径向延伸的槽部64。该槽部64位于比壳体10的上端面靠轴向上侧的位置。

基部61的径向外侧的面由多个面形成。在本实施方式中，基部61的径向外侧的面是5个。另外，基部61的径向外侧的面也可以是曲面等形状。

线圈支承部62具有供线圈线贯穿插入的贯通孔65。本实施方式的线圈线是构成第1和第2系统的u相、v相以及w相各相的6条引出线53u1、53u2、53v1、53v2、53w1、53w2。由于由1个贯通孔65对1条引出线进行保持，因此在基部61上设置有6个具有贯通孔65的线圈支承部62。在本实施方式中，供同一相的线圈线贯穿插入的线圈支承部62不隔着间隙地相邻而形成突起部62a。即，突起部62a具有形成供同一相的线圈线贯穿插入的贯通孔65的部分以及后述的肋66。详细而言，突起部62a具有2个线圈支承部62和6个肋66。关于突起部62a，由于对于u相、v相、w相分别存在，因此是3个。各突起部62a隔着间隔而排列设置。

线圈支承部62的至少一部分位于后述的散热器贯通孔110内。图4所示的线圈支承部62的宽度随着从轴向上侧朝向下侧而与散热器贯通孔110的宽度相等或逐渐变大。线圈支承部62的上侧的宽度小于下侧的宽度。线圈支承部62具有随着朝向上侧而变细的形状。

线圈支承部62具有沿与轴向交叉的方向延伸的肋66。在本实施方式中，突起部62a具有向突起部62a的周向两侧延伸的肋和从各贯通孔65分别向径向两侧延伸的肋。因此，各突起部62a具有6条肋66。肋66的宽度随着从轴向下侧朝向上侧而与散热器贯通孔110的宽度相等或者逐渐变小，该肋66的上端的宽度小于下端的宽度。因此，本实施方式的具有肋66的线圈支承部62的形状随着朝向轴向上侧而变细。另外，突起部62a也是随着朝向轴向上侧而变细的形状。

[定子与线圈支承部件的嵌合]

如图6所示，基部61隔着间隙而相对于定子50嵌合。关于基部61和定子50，也可以一部分接触，但优选为，在与轴向垂直的方向上(包含径向、周向)隔着间隙而配置。在后者的情况下，在组装马达1时，线圈支承部件60整体能够相对于定子50移动。在本实施方式中，基部61与定子50在周向上隔着间隙而配置。

基部61具有作为沿轴向延伸的凹部或凸部的线圈支承部件嵌合部67。定子嵌合部和线圈支承部件嵌合部67借助彼此的凹部和凸部而隔着间隙地嵌合。

定子嵌合部或线圈支承部件嵌合部67的凹部的径向宽度大于线圈支承部件嵌合部67或定子嵌合部的凸部的径向宽度。定子嵌合部或线圈支承部件嵌合部67的凹部的周向宽度大于线圈支承部件嵌合部67或定子嵌合部的凸部的周向宽度。另外，优选为，定子嵌合部是凸部，线圈支承部件嵌合部67是凹部，它们在周向上隔着间隙而嵌合。换言之，定子50具有沿轴向延伸的凸部，基部61具有沿轴向延伸的凹部，定子50的凸部与基部61的凹部在周向上隔着间隙而嵌合，基部61的凹部的周向宽度大于定子50的凸部的周向宽度。

另外，在本实施方式中，线圈支承部件嵌合部67是形成于基部61的凹部，定子嵌合部是形成于汇流条保持部件54的汇流条凸部57。

这样，通过定子50和线圈支承部件60借助凹凸形状而嵌合，从而将线圈支承部件60定位在规定的位置。另外，通过隔着间隙进行嵌合，能够相应于间隙的宽度而对线圈支承部件60进行位置调整。由此，能够一边对线圈支承部件60进行位置调整一边插入散热器100，因此组装性变得容易。另外，也可以按照满足上述功能的方式使凹凸的关系相反。

另外，由于需要通过熔接将汇流条和线圈引出线固定起来，因此需要将汇流条保持部件54固定为定子50的一部分。另一方面，线圈支承部件60只要能够进行线圈引出线的定位即可，可以移动。

线圈支承部件嵌合部67在基部61中位于相邻的线圈支承部62之间。换言之，线圈支承部件嵌合部67在基部61中位于相邻的突起部62a之间。另外，线圈支承部件嵌合部67位于基部61的轴向下侧的面，沿着周向(排列设置方向)延伸。

＜控制部＞

控制部对具有转子40和定子50的马达主体部进行控制，如图1所示，该控制部包含基板70和安装于该基板70的电子部件80。基板70位于定子50的轴向上侧，配置为沿径向扩展，固定于散热器100的轴向上侧。电子部件80安装于基板70的上表面和下表面中的至少一方。

＜散热器＞

如图1所示，散热器100配置于定子50的轴向上侧，与基板70在轴向上对置。

散热器100具有吸收来自安装于基板70的电子部件80的热并向外部释放的功能，由热阻小的材料形成。例如，散热器100由铝等金属部件形成。

散热器100对轴承43进行保持，因此也用作轴承保持架。在本实施方式中，轴承保持架和散热器是一体的，因此能够削减部件数量、组装步数以及与之相伴的成本。另外，由于能够抑制在使轴承保持架与散热器分体时产生的热阻，因此能够易于向外部传递热。

散热器100具有图7所示的散热器上表面101和图8所示的散热器下表面102。散热器上表面101与基板70对置，散热器下表面102与定子50对置。

[散热器主体部和散热器突出部]

如图7和图8所示，散热器100具有散热器主体部103和散热器突出部104，该散热器突出部104与该散热器主体部103相连，并且延伸到比壳体10靠径向外侧的位置。

从轴向上侧观察时，散热器主体部103与收纳转子40和定子50的壳体10重叠。散热器突出部104从该散热器主体部103沿径向突出，覆盖连接器200的长度方向(图7和图8中的左右方向)的至少一部分。

图7和图8所示的散热器突出部104隔着间隔而形成有多个。详细而言，散热器突出部104从散热器主体部103的连接器200侧的径向外端缘的一端和另一端突出。

散热器突出部104具有沿轴向延伸的散热器凹部或散热器凸部，以与后述的连接器200嵌合。散热器凹部或散热器凸部沿着轴向延伸。在图7和图8中，在位于连接器200的长度方向的一端和另一端的散热器突出部104的内侧面上形成有散热器凹部105。散热器突出部104的内侧面是与连接器200对置的面。

在本实施方式中，散热器突出部104是露出面122(参照图1)。即，在散热器突出部104与基板70之间设置有间隙。因此，在安装罩30的预工序中，能够从连接器200的长度方向目视连接器引脚81是否与基板70连接。

[空洞部]

在散热器100形成有供导电部件通过并且沿轴向延伸的空洞部h。空洞部h是贯通孔、切口等。

在导电部件是连接器引脚81等的情况下，在图7和图8所示的构造中，用于供导电部件通过的空洞部h由散热器主体部103和2个散热器突出部104形成。详细而言，空洞部h由散热器主体部103的连接器侧的径向外端缘和2个散热器突出部104形成。

另外，在导电部件是来自定子50的线圈线的情况下，如图7和图8所示，作为空洞部h，形成有供线圈线通过并且沿轴向延伸的散热器贯通孔110。

这样，图7和图8所示的散热器100的空洞部h是由散热器主体部103的径向外端面和2个散热器突出部104的内端面形成的来自连接器的导电部件所用的空洞、以及线圈线用的散热器贯通孔110。

[散热器贯通孔]

如图7、图8和图9所示，散热器贯通孔110供线圈线等导电部件通过并且沿轴向延伸。因此，散热器贯通孔110能够进行导电部件的定位。如图1和图9所示，本实施方式的散热器贯通孔110对支承线圈线的线圈支承部件60进行保持。

散热器贯通孔110以沿周向相邻的方式配置有多个。具体而言，多个散热器贯通孔110u、110v、110w在周向上隔开间隔而设置。即，多个散热器贯通孔110u、110v、110w彼此隔开间隔地排列在同心圆弧上。

如图7所示，从轴向上侧观察时，多个散热器贯通孔110u、110v、110w位于以轴41(中心轴线a)作为中心的中心角α为180度以内的区域内。即，散热器贯通孔110u、110v、110w集中配置于一侧。优选为，槽数为6以上，相数为3，中心角α为“(360度/槽数)×3”度以下。

另外，上述式的“相”是指固定定子的独立的线圈的数量，相数为3的3相马达是指具有3个以120度间隔独立的线圈的马达，在本实施方式中，是u相、v相以及w相的3相马达。另外，上述式的“槽”表示齿之间的槽的数量，在3相马达中为3的倍数。在本实施方式中，是3相的12个槽，因此中心角α优选为90度以下。

另外，与散热器贯通孔110u、110v、110w同样地，线圈引出线53u1、53u2、53v1、53v2、53w1、53w2也优选配置为位于中心角α内。通过使用搭接线53a，能够使线圈引出线位于中心角α内。

如图9所示，在多个散热器贯通孔110u、110v、110w的每一个中仅贯穿插入有线圈线中的同相的多条线圈线。即，在散热器贯通孔110u、110v、110w的每一个中保持有线圈支承部件60的一个突起部62a。多个散热器贯通孔110u、110v、110w是按照线圈线的每相而彼此分离的孔。即，多个散热器贯通孔110u、110v、110w彼此独立，不相连。详细而言，在散热器贯通孔110u中仅贯穿插入有2条作为u相线圈的引出线53u1、53u2。在散热器贯通孔110v中仅贯穿插入有2条作为v相线圈的引出线53v1、53v2。在散热器贯通孔110w中仅贯穿插入有2条作为w相线圈的引出线53w1、53w2。

[散热器与线圈支承部件的嵌合]

如图9所示，在散热器贯通孔110u、110v、110w中分别配置有线圈支承部件60的突起部62a的至少一部分。详细而言，如图10和图11所示，在散热器贯通孔110中的位于周向中央的散热器贯通孔110v中配置有第1突起部310的至少一部分，并且在散热器贯通孔110中的位于周向两端的散热器贯通孔110u、110w中配置有第2突起部320的至少一部分。

第1突起部310的侧面中的各个对置区域的至少一部分接近散热器100。

“接近”是指散热器100与第1突起部310之间的距离不到1mm。即，“接近”包含散热器100与第1突起部310接触的情况和散热器100与第1突起部310之间的距离超过0mm并且不到1mm的情况。

“对置区域”是指在第1突起部310中相对的侧面、即位于相反侧的侧面。图10所示的对置区域存在两组。一组对置区域(第1对置区域)是侧面中的位于径向一侧的区域r1和位于径向另一侧的区域r2。另一组对置区域(第2对置区域)是侧面中的位于周向一侧的区域r3和位于周向另一侧的区域r4。

第1对置区域r1、r2和第2对置区域r3、r4中的一方或双方接近散热器100。在本实施方式中，第1对置区域r1、r2的一部分和第2对置区域r3、r4的一部分接近散热器100。通过第1突起部310的侧面中的各个对置区域的至少一部分接近散热器100，进行了第1突起部310在散热器贯通孔110v中的定位。因此，能够进行线圈支承部件60相对于散热器100的定位。

在图10中，从轴向上侧观察时，散热器贯通孔110v为四边形，在从轴向上侧观察时，第1突起部310接近散热器100的四边。另外，构成第1突起部310的肋66与散热器100接近。

另外，在沿与第1突起部310所延伸的方向垂直的方向切断时，位于散热器贯通孔110v内的第1突起部310的截面积小于散热器贯通孔110v的截面积。第1突起部310收纳于散热器贯通孔110v的内部。因此，第1突起部310具有插入于散热器100的部分。另外，第1突起部310也可以具有压入的部分。

另一方面，第2突起部320与散热器100具有间隙。“间隙”是指部件彼此分离1mm以上而不接触。即，第2突起部320具有与散热器100分离1mm以上的部分。第2突起部320的一部分也可以与散热器100接近。在位于周向两端的第2突起部320中，与散热器100隔着间隙的部分不需要高尺寸精度。

在图10和图11中，在周向上隔着第1突起部310而配置的2个第2突起部320仅在径向一侧与散热器100接近。由此，能够进行以第1突起部310作为轴的旋转方向的定位。在图10中，第2突起部320的径向外侧的侧面的肋66与散热器100接近，第2突起部320的周向两侧的侧面以及径向内侧的侧面的肋66与散热器100具有间隙。因此，线圈支承部件60不是通过压入而是通过插入安装于散热器贯通孔110的。

第2突起部320与散热器100接近的部位少于第1突起部310与散热器接近的部位。在图10中，第2突起部320与散热器100接近的部位有2处，第1突起部310与散热器100接近的部位有6处。

另外，在本实施方式中，彼此接近的第2突起部320与散热器100对置的面积小于彼此接近的第1突起部320与散热器100对置的面积。

在本实施方式中，第1突起部310和第2突起部320具有相同的形状。因此，在内部配置有第1突起部310的散热器贯通孔110v小于在内部配置有第2突起部320的散热器贯通孔110u、110w。

另外，虽然第1突起部310和第2突起部320具有相同的形状，但也可以具有不同的形状。另外，不限于第1突起部310的肋66接近散热器100的构造，也可以使第1突起部310的侧面与构成散热器贯通孔110v的面彼此接近。另外，也可以是，肋从构成散热器贯通孔110v的面突出，由此散热器的肋与第1突起部接近。

另外，从轴向上侧观察时的散热器贯通孔110的形状没有特别限定，也可以采用圆形、多边形等任意形状。

另外，第1突起部310和第2突起部320的数量没有特别限定。线圈支承部件60包含至少1个第1突起部310、至少1个第2突起部320以及连结第1和第2突起部310、320的基部61。

[散热器与线圈支承部件的安装]

如图1所示，线圈支承部62的至少一部分位于散热器贯通孔110内。如图1、图12以及图13所示，线圈支承部62与散热器贯通孔110之间的间隙随着朝向下侧而变小或相同。

具体而言，如图12所示，线圈支承部62的上端的宽度小于散热器贯通孔110的下端的宽度，线圈支承部62的宽度随着从轴向上侧朝向下侧而相等或逐渐变大。更具体而言，散热器贯通孔110具有恒定的宽度，线圈支承部62的侧面呈随着朝向下侧而扩展的锥状。

另外，如图13所示，散热器贯通孔110的下端的宽度大于线圈支承部62的上端的宽度，散热器贯通孔110的宽度随着从轴向下侧朝向上侧而相等或逐渐变小。更具体而言，散热器贯通孔110呈朝向下侧扩展的锥状，线圈支承部62的侧面具有恒定的宽度。

另外，在图12和图13中，散热器贯通孔110的上端的宽度大于线圈支承部62的宽度，但散热器贯通孔110的上端的宽度也可以小于线圈支承部62的宽度。

这样，线圈支承部62与散热器贯通孔110之间的间隙随着从下侧朝向上侧而相等或变大，因此在组装马达1时，能够容易地将散热器贯通孔110从线圈支承部件60的上侧插入。

另外，如图4所示，通过线圈支承部件60的槽部64，能够在将散热器100从线圈支承部件60的上侧插入时容易地定位。其原因如下。如图14所示，当在基部61上端面的槽部64附近沿径向插入有销p的状态下像箭头m那样将散热器100从轴向上侧向线圈支承部件60插入时，散热器100会按压销p，因此销p向槽部64移动。相应于按压销p，线圈支承部件60按照箭头n移动，因此能够进行散热器100与线圈支承部件60的定位。线圈支承部62插入于散热器贯通孔110中而被定位。由于槽部64位于比壳体10的上端面靠轴向上侧的位置，因此能够容易地将插入的销p拔出。

[露出面和接触面]

如图1所示，散热器100具有接触面121和露出面122。接触面121和露出面122是位于图7所示的散热器100的上表面的面。

接触面121直接或隔着散热部件123与基板70或电子部件80接触。散热部件123是润滑脂等具有散热性的部件。散热部件123与散热器100和基板70接触。露出面122露出，不与基板70、电子部件80以及散热部件接触。换言之，露出面122与基板70或电子部件80隔着间隙而配置。即，接触面121直接或间接地与基板70或电子部件80接触，露出面122不具有直接和间接接触的部件。

如图7所示，露出面122位于比空洞部h(在图7中为散热器贯通孔110)靠外缘侧的位置。在本实施方式中，由于散热器贯通孔110沿着周向设置有多个，因此露出面122位于比散热器贯通孔110靠径向外侧的位置。接触面121与露出面122的边界位于周向上。在图7中，接触面121与露出面122的边界位于中心角α的圆弧上，该中心角α是将位于一端的散热器贯通孔110u、位于另一端的散热器贯通孔110w以及中心轴线a连结起来而得到的。

通过露出面122，在基板70与散热器100之间以及电子部件80与散热器100形成了间隙，因此能够目视确认基板70或电子部件80与导电部件的连接。

在图1所示的散热器100中，露出面122位于比接触面121靠轴向下侧的位置。图15示意性地示出了露出面122与接触面121的边界附近和基板70之间的关系。可以如图15所示，基板70呈平坦延伸的板状，露出面122位于比接触面121靠下侧的位置。

接触面121也可以具有与基板70或电子部件80直接接触的第1接触面以及与基板70或电子部件80隔着散热部件123而接触的第2接触面。

为了确认将电子部件80或基板70与导电部件连接起来的连接部件的下端部(背面焊缝)的形状，优选使基板70或电子部件80与露出面122之间的间隙大于基板70或电子部件80与第2接触面之间的间隙。另外，从防止因在第2接触面上涂敷的润滑脂而导致间隙变小、连接部件漫延到露出面122而难以进行观察的观点出发，优选增大基板70或电子部件80与露出面122之间的间隙。另外，如果线圈支承部件60向上方向偏移，则会变得难以观察连接部件的下端部，因此优选充分地空出间隙。

如图1所示，在支承导电部件的部件(在本实施方式中为线圈支承部件60)的前端与露出面的轴向高度相同或位于该露出面的下侧的情况下，能够更容易地确认连接部件的下端部。另一方面，在支承导电部件的部件的前端与露出面122的轴向高度相同或位于该露出面122的上侧的情况下，能够进一步防止连接基板70和导电部件或连接电子部件80和导电部件的连接部件与散热器100导通。

[内侧区域和外侧区域]

如图1所示，散热器100包含内侧区域130、比该内侧区域130靠径向外侧的外侧区域140以及形成于该外侧区域140的径向外侧的外侧壁部150。

内侧区域130与电子部件80在轴向上至少一部分重叠。内侧区域130的轴向厚度大于外侧区域140的轴向厚度。

在本实施方式中，由于散热器贯通孔110u、110v、110w位于基板70的径向外侧的区域，因此在基板70的径向内侧的区域内电子部件密集。因此，通过增大散热器100的内侧区域130的轴向厚度，能够使电子部件的热向散热器100释放。另外，通过减小外侧区域140的厚度，能够确保收纳部件的空间。由此，能够更有效地进行电子部件的散热，并且能够抑制轴向上的尺寸。

如图8所示，内侧区域130具有内侧壁部131和肋132。内侧壁部131和肋132形成于散热器下表面102。内侧壁部131在径向内侧端部向轴向下侧延伸。肋132从内侧壁部131向径向外侧延伸。肋132设置有多个，多个肋132分别在周向上等间隔地配置。多个肋132以中心轴线a作为中心而沿径向呈放射状延伸。能够利用内侧壁部131和肋132来提高散热器100的内侧区域130的刚性，因此在散热器100对轴承43进行保持的情况下，能够提高对于用于对轴41进行支承的应力等的耐久性。另外，通过使肋132沿径向延伸，能够增加散热器100的热容，易于向径向外侧传递热。

外侧区域140具有上述的供线圈线c贯穿插入的散热器贯通孔110u、110v、110w。外侧区域140的下表面位于比内侧区域130的下表面靠轴向上侧的位置。

如图1所示，汇流条保持部件54在轴向上位于外侧区域140的下侧，并且在径向上与内侧区域130重叠。换言之，在散热器100的径向外侧的下表面上设置有向轴向上侧凹陷的凹部，在该凹部中收纳汇流条b。

在本实施方式中，在基板70的中心部(径向内侧)配置有大量的发热元件(fet等发热量比较大的元件)。因此，通过增大位于与基板70对置的散热器100的中心部的内侧区域130的厚度来提高散热效果。

另一方面，在基板70的外侧(径向外侧)连接有从定子50的线圈53引出的线圈线c，不配置发热元件。通过减小该外侧区域140的厚度来配置汇流条保持部件54，能够抑制轴向上的高度。另外，通过散热器100覆盖汇流条的上表面和侧面，在驱动时能够利用散热器100来吸收汇流条的辐射热。

外侧壁部150包围汇流条保持部件54的径向外侧。外侧壁部150的轴向厚度大于内侧区域130的轴向厚度。外侧壁部150的至少一部分露出到外部。由于外侧壁部150包含散热器100中的轴向厚度最大的部位，因此能够进一步提高散热效果。

[与基板的定位和固定]

如图7所示，在散热器主体部103的散热器上表面101上形成有第2定位凹部176，以与基板70进行定位。第2定位凹部176是圆形凹部，形成有多个。将定位销等定位部件插入于散热器100的第2定位凹部176和基板70的定位孔部而进行定位。

在散热器主体部103形成有固定孔部177，以与基板70进行固定。该固定孔部177是与基板70在轴向上抵接的基板抵接部。固定孔部177是圆形孔部，形成有多个。将固定销或螺钉等固定部件插入于散热器100的固定孔部177和基板的固定孔部而将基板70和散热器100固定起来。

使用定位部件对散热器100和基板70进行定位，并使用固定部件进行固定。在将基板70和散热器100固定之后，卸下定位部件。

另外，由于散热器100与基板70抵接，因此固定孔部177相对于露出面122向轴向上侧突出。即，在本实施方式中，固定孔部177位于第1接触面。

如图7所示，多个散热器贯通孔110和固定孔部177在周向上隔开间隔而设置。2个固定孔部177与多个散热器贯通孔110中的位于周向两端的散热器贯通孔110u、110w在周向上隔开间隔而设置。

＜变形例＞

[以罩作为基准的固定]

如上所述，在本实施方式中，以罩30和连接器200固定于散热器100的构造举例而进行了说明，但本发明的马达也可以是散热器和连接器固定于罩的构造。在后者的情况下，通过采用散热器与连接器隔着间隙而嵌合的构造，能够实现易于组装的构造。

[马达主体部和控制部]

在本实施方式中，以一体配置有具有转子和定子的马达主体部以及对该马达主体部进行控制的控制部的机电一体型的马达举例而进行了说明，但本发明的马达不限于机电一体型。

[散热器的功能]

在本实施方式中，对轴承43和线圈支承部件60进行保持的保持架是散热器100，但本发明的保持架也可以与散热器为分体。另外，本发明的保持架也可以与对轴承进行保持的轴承保持架为分体。

[支承部件的功能]

在本实施方式中，供导电部件贯穿插入的支承部件是线圈支承部件60。但是，导电部件不限于线圈线，也可以是汇流条等。即，本发明的支承部件不限于线圈支承部件。

＜效果＞

接下来，对实施方式1的效果进行说明。本发明的实施方式1的马达1具有：转子40，其包含沿轴向延伸的轴41；定子50，其包围转子40的径向外侧；支承部件，其由绝缘性的材料形成，并且导电部件贯穿插入于该支承部件；以及保持架，其具有对支承部件进行保持的多个贯通孔，支承部件包含：第1和第2突起部310、320，它们隔开间隔而设置，并且至少一部分位于贯通孔内；以及基部61，其连结第1和第2突起部310、320，第1突起部310的侧面中的各个对置区域的至少一部分接近保持架，第2突起部320与保持架具有间隙。

根据本实施方式1的马达1，由于第1突起部310的侧面中的各个对置区域的至少一部分接近保持架，因此能够利用接近的部分进行第1突起部310在贯通孔中的定位。在该状态下，第2突起部320与保持架具有间隙。因此，在第2突起部320和保持架中隔着间隙而对置的区域的尺寸不需要高精度。因此，能够减少在第2突起部320中高精度地进行尺寸管理的部分。因此，能够容易地在支承部件和保持架中进行尺寸管理。

在实施方式1的马达1中，优选为，从轴向上侧观察时，贯通孔为四边形，从轴向上侧观察时，第1突起部310接近保持架的四边。

通过第1突起部310，能够限制支承部件在两个交叉的方向(图10中的上下方向和左右方向)上的移动。

在实施方式1的马达1中，优选为，在周向上隔着第1突起部310而配置有2个第2突起部320，2个第2突起部320和保持架仅在径向一侧接近。

通过位于两端的第2突起部320在径向一侧与保持架接近，能够限制支承部件的旋转。另外，第2突起部320的径向另一侧与保持架的对置区域不需要高精度的尺寸管理。

在实施方式1的马达1中，优选为，第1突起部310具有：支承部，其具有供导电部件贯穿插入的支承部件贯通孔；以及肋66，其沿与支承部所延伸的方向交叉的方向延伸，肋66与保持架接近。

通过设置肋66，更容易进行尺寸管理。另外，通过将第1突起部310插入于保持架的贯通孔中，能够抑制发生污染。此外，在使用包含树脂的材料来成型第1突起部310的情况下，考虑到由于树脂收缩而引起的凹陷的话，优选为，第1突起部310具有肋66。

在实施方式1的马达1中，优选为，第2突起部320与保持架接近的部位少于第1突起部310与保持架接近的部位。

由于第1突起部310与保持架接近的部位相对较多，因此第1突起部310的位置稳定。由于第2突起部320与保持架接近的部位相对较少，因此能够减少进行严格的尺寸管理的部位，因此更容易进行尺寸管理。

在实施方式1的马达1中，优选为，还具有位于定子50的轴向上侧并且对轴41进行支承的轴承43、44，保持架是对轴承43、44进行保持的保持架。

保持架具有对轴承43、44进行保持的功能和对支承部件进行保持的功能。因此，能够省略部件，因此能够实现马达1的小型化。

在实施方式1的马达1中，优选为，还具有在内部收纳转子40和定子50的壳体10，支承部件收纳于壳体10的内部。

根据该结构，能够防止在使用中支承部件脱落。

在实施方式1的马达1中，优选为，在沿与第1突起部310所延伸的方向垂直的方向切断时，位于贯通孔内的第1突起部310的截面积小于贯通孔的截面积。

由于在第1突起部310的外表面整体与保持架之间设置有间隙，因此能够通过插入而将支承部件安装于保持架的贯通孔。因此，能够抑制发生污染。

在实施方式1的马达1中，优选为，定子50包含卷绕线圈线c而构成的线圈53，导电部件是线圈线c，基部61配置于定子50的上表面，第1和第2突起部310、320从基部61向轴向上侧延伸，基部61与定子50在轴向上至少一部分抵接。

由于基部61和定子50在轴向上抵接，因此能够在将基部61配置于定子50上而将支承部件安装于定子50之后，将支承部件安装于保持架。因此，能够防止对线圈线c进行保持的支承部件发生变形。

在实施方式1的马达1中，优选为，定子50具有作为沿轴向延伸的凸部或凹部的定子嵌合部，基部61具有作为沿轴向延伸的凹部或凸部的支承部件嵌合部，定子嵌合部和支承部件嵌合部借助彼此的凹部和凸部而隔着间隙地嵌合，定子嵌合部或支承部件嵌合部的凹部的径向宽度大于支承部件嵌合部或定子嵌合部的凸部的径向宽度。

另外，在实施方式1的马达1中，优选为，定子50具有作为沿轴向延伸的凸部或凹部的定子嵌合部，基部61具有作为沿轴向延伸的凹部或凸部的支承部件嵌合部，定子嵌合部和支承部件嵌合部借助彼此的凹部和凸部而隔着间隙地嵌合，定子嵌合部或支承部件嵌合部的凹部的周向宽度大于支承部件嵌合部或定子嵌合部的凸部的周向宽度。

根据这些结构，在从轴向上侧插入保持架时，能够相应于定子嵌合部或支承部件嵌合部的凹部的宽度地偏移，因此能够容易地进行位置调整。另外，由于定子50和支承部件借助彼此的凹部和凸部而嵌合，因此能够防止支承部件的偏移量变大。因此，能够维持位置精度并且容易地进行组装。

(实施方式2)

参照图17对具有实施方式1的马达1的装置的一个实施方式进行说明。在实施方式2中，对将马达1搭载于电动助力转向装置的例子进行说明。

电动助力转向装置2搭载于汽车的车轮的操舵机构。本实施方式的电动助力转向装置2是借助马达1的动力而直接减轻操舵力的柱式动力转向装置。电动助力转向装置2具有马达1、操舵轴914以及车轴913。

操舵轴914将来自方向盘911的输入传递给具有车轮912的车轴913。马达1的动力经由滚珠丝杠而传递给车轴913。在柱式电动助力转向装置2中采用的马达1设置于发动机室(未图示)的内部。在柱式动力转向装置的情况下，能够对发动机室自身设置防水构造，因此无需对马达自身设置防水构造。另一方面，虽然有时灰尘会进入到发动机室内，但由于马达1具有防尘构造，因此能够抑制灰尘进入到马达主体。

实施方式2的电动助力转向装置2具有实施方式1的马达1。因此，得到了实现与实施方式1相同的效果的电动助力转向装置2。

另外，这里，作为实施方式1的马达1的使用方法的一例，举出了电动助力转向装置2，但马达1的使用方法没有限定，能够应用于泵、压缩机等广泛范围。

应该认为本次公开的实施方式在所有方面是例示，并不是限制性的。本发明的范围不是由上述实施方式表示的，而是由权利要求书所表示的，意图在于包含与权利要求书等同的意义和范围内的所有变更。