转子和电机的制作方法

1.本实用新型涉及电机领域，特别是涉及一种转子和电机。


背景技术：

2.环境污染和能源危机促使新能源汽车行业的快速发展，尤其是电动汽车行业蓬勃发展，而车用驱动电机作为电动汽车的关键执行部件之一，其性能对于整车的性能至关重要。由于具有较高的功率密度和较高的效率等优点，永磁电机已被广泛应用于车用驱动电机领域，永磁电机具有结构简单、体积小、损耗小、效率高和易于控制等优点。为了提升驱动系统的功率密度，通常采用永磁电机和减速器配合的方式来给电动汽车提供驱动力，或者是电机、减速机和电机控制器高度集成的三合一总成。
3.然而，由于电动汽车特殊的运行工况，需要电机具有较高的转矩密度，也就是说需要电机大转矩的同时还需要保证电机具有较小的体积；在现有技术中，有的会采用电机叠高的方式来增加电机的输出转矩，但是也会增大电机的体积；还有的会使用高性磁的磁钢来提高电机的输出转矩，但是高性能的磁钢也会使得电机的成本提高，并且高性能的磁钢也会导致磁路的饱和，进而使得铁耗增加，与此同时提高磁钢剩磁对转矩性能的提升是有限的，当达到一定程度，电机的转矩性能便无法进一步提升。
4.同时，在现有技术中，当磁钢用量相同时，转子磁桥的厚度会影响磁钢的漏磁，较大的磁桥厚度使得漏磁增大，进而使得电机的输出转矩降低，因此为了获得较大的输出转矩，则需要尽可能减小磁桥的厚度，但磁桥厚度过小又会使得电机磁钢退磁状态加剧，这主要是由于较小的磁桥厚度，抑制了退磁磁场的走向，使得退磁磁场偏向于集中经过电机磁钢，从而使得磁场的退磁状态加剧，若为了降低磁钢的退磁率，又需要提高磁钢的矫顽力，则又提升需要增加稀土的用量，从而使得磁钢成本增高，进而增加电机的总成本；也可以增加磁钢的用量来降低磁钢的退磁率，保证电机的稳定性，但是磁钢用量的增加也会增加电机的成本，并且磁钢用量的增加也会使得转子在离心力作用的机械强度变差。
5.因此，如何在不增加体积和成本的前提下，设计出一种具有优秀的抗退磁性能的转子来保证电机的输出转矩很有必要。


技术实现要素：

6.本实用新型提出一种转子和电机，能够在不增加体积、成本，并保证电机的输出转矩的前提下，设计出一种具有优秀的抗退磁性能的转子。
7.本实用新型采用的技术方案是：一种转子，包括铁芯和磁钢槽组，所述磁钢槽组包括两条呈v形分布的且v形的尖端方向朝向铁芯中心的第一磁钢槽，所述第一磁钢槽内设有磁钢，且两条所述第一磁钢槽之间位于v形尖端处为磁桥，所述第一磁钢槽包括：靠近所述磁桥且朝向所述第一磁钢槽内部凸出的第一凸部。
8.进一步地，所述第一磁钢槽包括从v形的尖端到开口方向延伸的第一槽壁和第二槽壁，所述磁钢内嵌于所述第一槽壁和第二槽壁之间，所述第一槽壁设于v形的内侧，所述
磁钢包括与所述第一槽壁呈夹角设置的第一端部和第二端部，所述第一端部朝向v形开口方向设置，所述第二端部朝向v形尖端方向设置；所述第一磁钢槽还包括设于所述第一槽壁上且靠近所述第一端部的第二凸部。
9.进一步地，所述第一磁钢槽还包括开设于所述第一槽壁上且靠近所述第二端部的凹部。
10.优选地，所述第一凸部为弧形凸起，所述第一凸部设于所述第一槽壁和与所述磁桥的夹角处，所述第一凸部的凸出端到第一槽壁的距离h1为0.6mm到0.8mm，所述第一凸部到所述磁桥的最大距离l1为0.6mm到0.8mm。
11.优选地，所述第二凸部为弧形凸起，所述第二凸部相对于所述第一槽壁的凸出高度h2为0.15mm到0.3mm；所述第二凸部的半径为r，所述第二凸部的圆心与第一端部的间距为0.9r到1.1r。
12.优选地，所述凹部为弧形凹口，所述凹部的最大凹陷深度h3为0.3mm到0.5mm，所述凹部圆心到与第二端部的间距为0.1mm到0.3mm。
13.优选地，所述第一磁钢槽还包括设于所述磁桥一侧且朝向所述铁芯径向方向延伸的延伸槽。
14.进一步地，所述磁钢槽组还包括两条呈v形分布的且v形的尖端方向朝向铁芯中心的第二磁钢槽，所述第二磁钢槽设于所述第一磁钢槽远离所述铁芯中心的一侧。
15.优选地，两条所述第一磁钢槽之间的夹角小于15
°
。
16.一种电机，所述电机包括所述的转子。
17.与现有技术比较，本实用新型通过在转子铁芯的磁钢槽中设置了第一凸部，第一凸部的设置能够起到引流作用，在电机处于最恶劣退磁状态时，该第一凸部能够引流退磁磁场，缓解退磁磁场对磁钢边角的退磁作用，同时对电机的输出转矩不会造成影响。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本实用新型中铁芯上的磁钢槽的结构示意简图；
20.图2为本实用新型a的放大结构示意简图；
21.图3为本实用新型b的放大结构示意简图。
具体实施方式
22.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
23.本技术中转子包括由多片冲片叠加形成的铁芯，铁芯包括多个沿其周向分布的磁极，每一个磁极包括一个磁钢槽组。
24.如图1所示，以铁芯其中一个磁钢槽组为例进行说明，磁钢槽组包括两条第一磁钢
槽1和两条第二磁钢槽2。
25.其中，两条第一磁钢槽1呈v形对称分布，并且两条第一磁钢槽1构成的v形的尖端朝向铁芯中心方向延伸，开口朝向铁芯的外侧，两条第一磁钢槽1位于尖端的端部之间形成第一磁桥11，每条第一磁钢槽1中内嵌有一个磁钢3，磁钢3通过胶粘的方式固定在第一磁钢槽1的中部位置。
26.进一步地，两条第二磁钢槽2也呈v形分布，第二磁钢槽2设于第一磁钢槽1的上方，即位于第一磁钢槽1径向方向的外侧，并且两条第二磁钢槽2构成的v形的尖端朝向铁芯中心方向延伸，开口朝向铁芯的外侧，两条第二磁钢槽2位于尖端的端部之间形成第二磁桥21，每条第二磁钢槽2中也内嵌有磁钢3，磁钢3通过胶粘的方式固定在第二磁钢槽2的中部位置；同时，第一磁钢槽1和第二磁钢槽2之间具有一定间隔，第一、第二磁钢槽均沿着电机的交轴磁路设置，这样有助于减小磁钢槽对电机交轴电感的影响，进而保证电机的磁阻转矩从而有利于缓解交轴磁路的饱和，增大磁阻转矩的利用率，另外两层磁钢之间一定的距离也有利于缓解退磁磁场对磁钢的退磁效应。
27.优选地，两条第一磁钢槽1之间的夹角小于15
°
，这样可以保证磁阻转矩的利用率。
28.进一步地，第一磁钢槽1包括从v形的尖端到开口方向延伸的第一槽壁15和第二槽壁16，第一槽壁15和第二槽壁16相对设置，其中，第一槽壁15设置在v形的开口内侧，第二槽壁16设置在v形的开口外侧，而磁钢3则贴合设置在第一、第二槽壁之间，磁钢3的两个侧部与第一槽壁15和第二槽壁16相贴合，磁钢3还包括第一端部31和第二端部32，第一、第二端部均与第一、第二磁钢呈夹角设置，本实施例中为垂直，第一端部31朝向v形的开口方向设置，而第二端部32朝向v形的尖端方向设置；且第一磁钢槽1还包括设置在第一磁桥11一侧的第三槽壁17，第三槽壁17朝向铁芯的径向方向设置。
29.本技术中的第一磁钢槽1的槽壁上设置了第一凸部11、第二凸部12以及凹部13，但第一凸部11、第二凸部12以及凹部13每一个单独设置均能够起到缓解退磁磁场对磁钢的退磁作用，也可以两两或三者之间相结合以起到对磁钢3抗退磁能力的提升。
30.进一步地，如图2所示，本技术中的第一凸部11设置在第一磁钢槽1中靠近第一磁桥11的位置，第一凸部11朝向第一磁钢槽1内部凸出设置，从而有利于缓解退磁磁场对磁钢的退磁作用。
31.优选地，第一凸部11为弧形凸起，其设置在第一槽壁15和第三槽壁17之间的夹角处，第一凸部11具体包括三段弧形线段，分别为第一弧形段111、第二弧形段112以及第三弧形段113，第一弧形段111与第一槽壁15连接作为圆弧过渡段，第三弧形段113与第三槽壁17连接作为过渡段，而第二弧形段112连接在第一、第三弧形段之间以作为第一凸部11的凸起部分，第一凸部11的设置能够起到引流作用，在电机处于最恶劣退磁状态时，该第一凸部11能够引流退磁磁场，缓解退磁磁场对磁钢边角的退磁作用。
32.优选地，本技术中的第二弧形段112的凸出的端部到与第一磁桥11相邻的第三槽壁17之间的最大距离l1为0.6mm到0.8mm，而第二弧形段112到第一槽壁15之间的距离h1为0.6mm到0.8mm；这是因为过小的h1和l1会使得磁钢的抗退磁作用减弱，而过大的h1和l1又会使得漏磁增加，进而输出转矩降低，当第一凸部11处于上述范围时，则保证了磁钢的抗退磁性能达到最强同时又不会增加漏磁。
33.进一步地，如图3所示，第二凸部12设置在第一槽壁15上，且第二凸部12设于靠近
磁钢3第一端部31的位置，即第二凸部12位于第一磁钢槽1的v形开口处。
34.具体地，第二凸部12也设置为弧形凸起，第一磁钢槽1还包括与第一槽壁15连接的第四槽壁18，第一槽壁15与磁钢3贴合用于安装磁钢3，而第四槽壁18设置在第一槽壁15的上方（即v形的开口端）且两者之间具有一定的夹角，而第二凸部12则设置在第一槽壁15和第四槽壁18之间的夹角处。
35.第二凸部12包括位于其凸出端的第四弧形段121以及分别设置在第四弧形段121两个端部的第一直线段122和第二直线段123，第一直线段122与第四槽壁18连接且连接处设有倒圆角，第二直线段123与第一槽壁15连接且连接处设有倒圆角，这两处倒圆角的设置能够缓解在转子高速状态下的机械应力，保证第二凸部12的机械强度。
36.优选地，上述倒圆角尺寸均取0.3mm至0.5mm；且第四弧形段121的半径r取值也为0.3mm至0.5mm。
37.优选地，第二凸部12相对于第一槽壁15的凸出高度h2为0.15mm到0.3mm，且第四弧形段121的圆心距离第一端部31之间的间距l2为0.9r到1.1r，同理，这样h2和l2取值合理，使得第二凸部12避免由于h2和l2过大影响输出转矩，也保证h2和l2不会过小而使抗退磁作用减弱。
38.进一步地，凹部13设置在第一槽壁15上，且凹部13为弧形凹口，其靠近磁钢3的位于第二端部32的边角部，凹部13的设置能够很好的抑制退磁磁场经过该处的磁钢边角处，保证了磁钢3的抗退磁能力。
39.优选地，凹部13最大凹陷深度h3（即凹部13距离第一槽壁15的最大间隔）为0.3mm到0.5mm，且凹部13的圆心与第二端部32的间距l3为0.1mm到0.3mm，这样设置保证了h3和l3既能够具有很好的抗退磁作用，同时还不会影响到电机的输出转矩。
40.进一步地，本技术中的第一磁钢槽1还设有延伸槽19，延伸槽19设置在第一磁钢槽1位于v形的与第一磁桥11相邻的尖端部，且延伸槽19自第一磁钢槽1朝向铁芯的径向方向延伸一定长度，延伸槽19的设置有利于减小漏磁，增加电机的输出转矩，同时也使得第一磁桥11被拉长，也有利于缓解该部位的机械应力，使得转子适合于高转速旋转。
41.优选地，第二磁钢槽2也可以设置有延伸槽，第二磁钢槽2与第一磁钢槽1的延伸槽同等设置，此处不赘述。
42.经过试验，采取同样数量和v形设置的磁钢槽，但磁钢槽内部结构不同的永磁电机在同等恶劣情况下的磁钢退磁情况如下：
43.传统转子（不设有凸部和凹部）：左右两个第一磁钢槽中磁钢的退磁率分别为2.33%和2.37%，磁钢的退磁位置主要集中在边角处；
44.当第一磁钢槽中设有第一凸部：左右两个第一磁钢槽中磁钢的退磁率分别为1.9%和1.93%，退磁位置集中在边角处，退磁面积减小；
45.当第一磁钢槽中设有第一凸部和第二凸部时：左右两个第一磁钢槽中磁钢的退磁率分别为1.44%和1.4%，退磁位置集中在边角处，退磁面积进一步减小；
46.当第一磁钢槽中设有第一凸部、第二凸部和凹部时：左右两个第一磁钢槽中磁钢的退磁率分别为1.27%和1.31%，退磁位置集中在边角处，退磁面积达到最小。
47.本技术还提出了一种电机，电机包括本技术提出的转子。
48.同时，经过测试对比，传统电机和本技术中电机（第一磁钢槽中设有第一凸部、第
二凸部和凹部）在处凸部和凹部外，其余条件均相等的情况下，两者的输出情况如下：传统电机，转矩平均值为220.1183nm，转矩脉动为3.69%；本技术的电机，转矩平均值为219.7092nm，转矩脉动为3.69%。
49.由上可知，在大幅减小磁钢退磁率的情况下，本技术中的电机与传统电机的输出转矩基本不变，输出脉动一致，本技术的设置具有相当优异的实用价值。
50.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。