一种高压电缆的电缆头加工装置的制作方法

1.本发明涉及高压输电工程技术领域，具体涉及一种高压电缆的电缆头加工装置。


背景技术：

2.高压电缆与终端连接或电缆之间连接时，需要对电缆头的外部保护层(如绝缘层、屏蔽层等)进行剥离，以便于制作连接接头。保护层传统的剥离方式是手工进行的，工人使用电工刀进行剥离。由于不同规格电缆、或相同规格但不同生产厂家的电缆的保护层结构和厚度存在差异，使用电工刀剥削保护层时需要准确控制用刀的力度控制，用力过大容易划伤线芯，用力不够时难以切开保护层，因此工作效率较低且容易疲劳。


技术实现要素：

3.针对现有技术存在的不足，本发明提出一种高压电缆的电缆头加工装置；其用于剥削电缆保护层，能够适应不同尺寸、不同保护层厚度的电缆。
4.为达上述目的，本实用发明的高压电缆的电缆头加工装置包括：
5.机架，其上设有旋转筒和转动驱动器，所述旋转筒可转动的设置在所述机架上，所述旋转筒的两端开口，所述旋转筒的一端上设有刀架，所述刀架上设有切削刀，所述刀架能够调整所述切削刀沿所述旋转筒转动的径向方向的吃刀量，所述转动驱动器用于驱动所述旋转筒转动；
6.导向机构，其包括固定筒、调整螺环、胀缩机构及至少3个引导块，所述固定筒两端开口，所述固定筒的一端朝向所述旋转筒设有所述刀架的一端并设置在所述机架上，所述调整螺环螺合安装在所述固定筒外，所述引导块沿环绕所述旋转筒的转轴线设置在所述固定筒内，所述胀缩机构传动连接所述调整螺环和各所述引导块；所述调整螺环转动能够通过所述胀缩机构使各所述引导块沿所述旋转筒旋转的径向，同步靠近或远离所述旋转筒的转轴线。
7.其中一个实施例中，所述刀架上设有安装槽，所述安装槽沿所述旋转筒转动的径向设置；所述切削刀可滑动的设置在所述安装槽内，所述切削刀的一端伸出所述安装槽并伸向所述旋转筒的转轴线，用于切削电缆的保护层；所述安装槽的一侧壁上还设有螺纹锁定件，所述螺纹锁定件能将所述切削刀的另一端锁定在所述安装槽内。
8.其中一个实施例中，所述固定筒内设有滑槽，所述滑槽沿所述旋转筒旋转的径向延伸，各所述引导块分别可滑动的设置在所述滑槽内，所述引导块的一端伸出所述滑槽朝向所述旋转筒的转轴线的一端，所述引导块的另一端与所述胀缩机构连接。
9.其中一个实施例中，所述胀缩机构还包括传动环和多组连杆，所述传动环可滑动的套设在所述固定筒外，所述传动环的一端与所述调整螺环转动连接并限位在所述调整螺环上，所述连杆对应所述引导块设置，所述连杆的一端与所述传动环铰接，所述连杆的另一端穿过所述固定筒的侧壁分别与对应所述引导块铰接。
10.其中一个实施例中，各所述引导块分别对应设置有两组所述连杆，所述引导块对
应的两组所述连杆平行设置。
11.其中一个实施例中，所述传动环靠近所述调整螺环的一端的外侧壁上设有限位槽，所述限位槽沿所述传动环的周向设置，所述调整螺环靠近所述传动环的一端上设有限位销，所述限位销的一端可滑动的插设在所述限位槽内。
12.其中一个实施例中，所述限位销插入所述限位槽的一端外套设有限位滑块，所述限位滑块与所述限位槽的两内侧壁滑动抵接。
13.其中一个实施例中，所述固定筒和所述传动环均成圆柱筒结构，所述固定筒由数量与所述引导块的数量相同的圆弧形筒板拼接构成，所述圆弧形筒板的两端分别紧固安装在所述机架上，所述滑槽分别设在在各所述圆弧形筒板的内侧，所述圆弧形筒板的侧壁上还设有供所述连杆穿过的条形孔；所述传动环包括固定圈和数量与所述引导块的数量相同的圆弧形环板，所述圆弧形环板与所述圆弧形筒板一一对应设置，所述引导块对应的连杆与对应所述圆弧形环板铰接，所述圆弧形环板依次拼接形成圆筒结构，所述固定圈套设在对应圆筒结构外并与各所述圆弧形环板紧固连接。
14.其中一个实施例中，所述引导块的数量为3个或4个。
15.其中一个实施例中，所述旋转筒内还设有线芯导块，所述线芯导块上设有引导孔，所述引导孔的直径对应待剥电缆的线芯直径设置，且所述引导孔的中心线与所述旋转筒的转轴线重合。
16.上述高压电缆的电缆头加工装置至少具有以下优点：
17.(1)引导块成环形布置引导电缆伸入并对电缆进行定位，引导块同步靠近或远离旋转筒的转轴线从而能够引导不同外径的电缆，刀架调节切削刀的吃刀量，控制保护层的切削厚度，从而高压电缆的电缆头加工装置能够适宜加工不同尺寸、不同保护层厚度的电缆。
18.(2)调整螺环螺转动控制引导块同步靠近或远离旋转筒的转轴线，引导块的位置连续变化，引导块的内接圆直径连续变化，从而对不同外径的电缆的适应性好，调节方便。
19.(3)固定筒和传动环分别通过圆弧形筒板、圆弧形环板拼接形成，各圆弧形筒板和圆弧形环板分别对应引导块和连杆进行安装，降低了胀缩机构的组装难度，方便生产。
附图说明
20.为了更清楚地说明本发明具体实施方式，下面将对具体实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
21.图1为本发明一实施例提供的高压电缆的电缆头加工装置主视剖视图；
22.图2为图1所示的a-a剖视图；
23.图3为图1所示的b-b剖视图；
24.图4为图1所示a放大视图；
25.附图标记：
26.1-机架，11-安装座，12-支撑座；
27.21-旋转筒，22-刀架，221-安装槽，222-螺纹锁定件，23-切削刀，24-转动驱动器，25-线芯导块，251-引导孔；
28.3-导向机构，31-固定筒，311-圆弧形筒板，312-滑槽，32-调整螺环，321-限位销，
33-胀缩机构，331-传动环，3311-圆弧形环板，3312-固定圈，3313-限位槽，332-连杆，333-限位滑块，34-引导块，35-锁紧螺环；
29.4-电缆，41-线芯，42-保护层。
具体实施方式
30.下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。需要注意的是，除非另有说明，本技术使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。
31.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
32.请参阅图1至图4，一实施方式中的高压电缆的电缆头加工装置包括机架1、导向机构3，导向机构3包括固定筒31、调整螺环32、胀缩机构33及至少3个引导块34，其用于剥削电缆保护层，能够适应不同尺寸、不同保护层厚度的电缆。
33.具体的，请参阅图1、图3，机架1上设有旋转筒21和转动驱动器24。机架1用于支承和安装其余构件。旋转筒21可转动的设置在机架1上，旋转筒21的两端开口。一实施方式中，旋转筒21成圆筒结构。机架1上设有安装座11，用于安装旋转筒21。具体的，安装座11上设有轴承，旋转筒21过盈插设在轴承的内圈中。旋转筒21的两端分别伸出安装座11。旋转筒21的一端上设有刀架22，刀架22上设有切削刀23，刀架22能够调整切削刀23沿旋转筒21转动的径向方向的吃刀量。具体的，刀架22上设有安装槽221，安装槽221沿旋转筒21转动的径向设置。切削刀23可滑动的设置在安装槽221内，切削刀23的一端伸出安装槽221并伸向旋转筒21的转轴线，用于切削电缆4的保护层42。安装槽221的一侧壁上还设有螺纹锁定件222，螺纹锁定件222能将切削刀23的另一端锁定在安装槽221内。具体的，螺纹锁定件222将切削刀23压紧在安装槽221的另一侧壁上将切削刀23进行固定。一实施方式中，螺纹锁定件222为内六角螺栓，可以理解的是，螺纹锁定件222也可以使其他螺栓或螺杆。转动驱动器24用于驱动旋转筒21转动。旋转筒21转动驱动旋转筒21带动切削刀23转动。切削刀23绕旋转筒21的转轴线旋转，对电缆4的保护层42进行切削。切削刀23可以参考车床车刀的结构设置。转动驱动器24可以采用电动机、减速电机等转动驱动装置。转动驱动器24与旋转筒21之间可以通过齿轮传动、链条传动或皮带传动连接。
34.一实施方式中，旋转筒21内还设有线芯导块25。线芯导块25上设有引导孔251。引导孔251的直径对应待剥电缆4的线芯41直径设置，且引导孔251的中心线与旋转筒21的转轴线重合。具体的，线芯导块25设置在旋转筒21的内孔中。其可以螺合安装在旋转筒21内，也可以采用紧固件进行安装。电缆4的保护层42剥削后，线芯41伸入引导孔251中。引导孔251对线芯41进行支撑，防止线芯41弯曲影响切削刀23对保护层42进行切削、损坏线芯41。提高切削质量。一实施方式中，线芯导块25成套设置为多个，各线芯导块25上分别设有不同直径的引导孔251。从而适应不同线芯41尺寸的电缆。
35.请参阅图1、图2和图4，导向机构3包括固定筒31、调整螺环32、胀缩机构33及至少3个引导块34。固定筒31两端开口，固定筒31的一端朝向旋转筒21设有刀架22的一端设置在机架1上。具体的，固定筒31与旋转筒21平行设置。固定筒31紧固安装在机架1上。一实施方式中，固定筒31成圆柱筒结构，固定筒31的中心线与旋转筒21的转轴线共线。调整螺环32螺合安装在固定筒31外。引导块34环绕旋转筒21的转轴线为设置在固定筒31内。胀缩机构33传动连接调整螺环32和各引导块34。调整螺环32转动能够通过胀缩机构33使各引导块34沿旋转筒21旋转的径向，同步靠近或远离旋转筒21的转轴线。具体的，固定筒31内设有滑槽312。滑槽312沿旋转筒21旋转的径向延伸。各引导块34分别可滑动的设置在滑槽312内，引导块34的一端伸出滑槽312朝向旋转筒21的转轴线的一端。引导块34的另一端与胀缩机构33连接。调整螺环32转动使各引导块34在对应滑槽312内同步滑动。一实施方式中，引导块34远离胀缩机构33的一端上还设有圆弧形的支撑面，支撑面沿固定筒31的轴向延伸。优选的，引导块34的数量为3个或4个。引导块34以旋转筒21的转轴线为中心成轴对称布置。使用时，引导块34成环形布置，引导块34引导电缆4伸入并对电缆4进行定位，引导块34同步靠近或远离旋转筒21的转轴线从而能够引导不同外径的电缆4，刀架22调节切削刀23的吃刀量，控制保护层42的切削厚度，从而高压电缆的电缆头加工装置能够适宜加工不同尺寸、不同保护层42厚度的电缆4。
36.一实施方式中，胀缩机构33还包括传动环331和多组连杆332。传动环331可滑动的套设在固定筒31外。传动环331的一端与调整螺环32转动连接并限位在调整螺环32上。具体的，传动环331靠近调整螺环32的一端的外侧壁上设有限位槽3313。限位槽3313沿传动环331的周向设置。调整螺环32靠近传动环331的一端上设有限位销321，限位销321的一端可滑动的插设在限位槽3313内。限位槽3313沿传动环331的侧壁设置成环形槽。限位销321沿限位槽3313滑动，使调整螺环32与传动环331能够相对转动，同时能在固定筒31轴向方向上同步移动。一实施方式中，限位销321插入限位槽3313的一端外套设有限位滑块333。限位滑块333与限位槽3313的两内侧壁滑动抵接。限位滑块333增大限位销321与限位槽3313之间的接触面。提高限位槽3313于限位销321之间的接触精度。具体的，传动环331成圆柱筒结构，限位槽3313成圆环形。限位滑块333成半圆环状，设置在限位槽3313内。限位销321通过过盈安装或螺合安装在调整螺环32上。连杆332对应引导块34设置，连杆332的一端与传动环331铰接，连杆332的另一端穿过固定筒31的侧壁分别与对应引导块34铰接。连杆332连接传动环331和引导块34与固定筒31配合形成双滑块机构；传动环331滑动带动引导块34同步滑动。一实施方式中，为了提高的稳定性，各引导块34分别对应设置有两组连杆332，引导块34对应的两组连杆332平行设置。使用时，调整螺环32螺转动控制引导块34同步靠近或远离旋转筒21的转轴线，引导块34的位置连续变化，引导块34的内接圆直径连续变化，从而对不同外径的电缆4的适应性好，调节方便。一实施方式中，固定筒31外还螺合安装有锁紧螺环35，锁紧螺环35设置在调整螺环32远离传动环331的一侧，用于锁定调整螺环32在固定筒31上的位置。
37.一实施方式中，固定筒31由数量与引导块34的数量相同的圆弧形筒板311拼接构成。圆弧形筒板311的两端分别紧固安装在机架1上，滑槽312分别设在在各圆弧形筒板311的内侧，圆弧形筒板311的侧壁上还设有供连杆332穿过的条形孔。具体的，机架上间隔设置有两组支撑座12，固定筒31的两端分别插设安装在所述支撑座12上。传动环331包括固定圈
3312和数量与引导块34的数量相同的圆弧形环板3311。圆弧形环板3311与圆弧形筒板311一一对应设置，引导块34对应的连杆332与对应圆弧形环板3311铰接，圆弧形环板3311依次拼接形成圆筒结构。固定圈3312套设在对应圆筒结构外并与各圆弧形环板3311紧固连接。传动环331套设在固定筒31外，而引导块34在固定筒31内，连杆332与引导块34和传动环331连接较为困难。固定筒31和传动环331分别通过圆弧形筒板311、圆弧形环板3311拼接形成，各圆弧形筒板311和圆弧形环板3311分别对应引导块34和连杆332进行安装，降低了胀缩机构33的组装难度，方便生产。固定圈3312套设在圆弧形环板3311拼接的筒结构外，维持和紧固各圆弧形环板3311的相对位置，各圆弧形环板331之间可以不再单独进行连接，装配简单方便。同时，传动环331还能对圆弧形筒板311拼接形成的固定筒31进行约束，防止圆弧形筒板311在安装过程中散开，简化了安装过程。
38.根据上述技术方案中的高压电缆的电缆头加工装置，使用时，引导块34成环形布置用于引导电缆4伸入装置，引导块34的位置根据电缆4的外径调整，对电缆4进行支撑、定位。引导块34同步靠近或远离旋转筒21的转轴线从而能够引导不同外径的电缆4，使电缆4的中性轴始终与旋转筒21的转轴共线。通过手工或送料装置推送电缆4，电缆4穿过引导块34围成的区域伸向切削刀23，转动驱动器24驱动旋转筒21带动切削刀23对电缆4的保护层42进行切削。刀架22调节切削刀23的吃刀量，控制保护层42的切削厚度，从而高压电缆的电缆头加工装置能够适宜加工不同尺寸、不同保护层厚度的电缆。本装置操作简单、
39.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。