一种用于复杂环境的高强度机壳的制作方法

1.本实用新型属于电机组件领域，特别涉及一种用于复杂环境的高强度机壳。


背景技术：

2.电机作为一种常用动力源，被广泛应用于工业生产过程中，不仅仅是企业产品，企业生产设备也需要电机的参与。电机的质量直接关系到企业产品的质量和生产设备的使用寿命，而影响电机质量的重要原因来自于外界因素，这些因素都依靠电机壳抵抗，因此，如何抵抗冲击、磨损、腐蚀等外界因素成为了科研人员一直研究的问题。
3.现在的电机壳仍然存在着许多不足之处，例如，现在的电机壳大多不能够提供足够的抗冲击能力，特别是连接位置容易变形，造成电机的损坏，降低使用寿命。同时，现在的电机壳大多不具备很好的密封效果，大多采用垫片密封，容易发生松脱和油液泄漏，影响使用。因此，本技术就以上问题，对电机壳进行了创新和改进。
4.现在的电机壳，主要存在以下几个问题：
5.1、现在的电机壳大多不能够提供足够的抗冲击能力，特别是连接位置容易变形，造成电机的损坏，降低使用寿命。
6.2、现在的电机壳大多不具备很好的密封效果，大多采用垫片密封，容易发生松脱和油液泄漏，影响使用。


技术实现要素：

7.发明目的：为了克服以上不足，本实用新型的目的是提供一种用于复杂环境的高强度机壳，一方面进行了多区域强化，也别是对安装孔位置进行了强化，提高了电机壳对外力的抗性，保护了连接件，保证电机壳的牢固，另一方面采用多平面配合密封，延长了密封面积，同时使多个方向的应力都作用于密封面上，提高了密封性。
8.技术方案：为了实现上述目的，本实用新型提供了一种用于复杂环境的高强度机壳，包括：筒体、穿孔板、翼板、强化筋板、主安装孔、强化部和密封定位部，所述筒体一端设置有穿孔板，所述穿孔板中心设置有通孔，所述穿孔板一侧设置有强化部，所述强化部一端接触筒体，所述强化部另一端接触所述通孔，所述穿孔板另一侧设置有密封定位部，所述密封定位部环绕设置于所述通孔外侧；所述筒体远离穿孔板的一端设置有翼板，所述翼板上设置有弧形凸起，所述弧形凸起上设置有主安装孔，所述主安装孔两侧设置有强化筋板，所述强化筋板与筒体固定。
9.本实用新型中所述机壳的设置，进行了多区域强化，也别是对安装孔位置进行了强化，提高了电机壳对外力的抗性，保护了连接件，保证电机壳的牢固。
10.本实用新型中所述的强化筋板内侧设置有缓冲面，所述缓冲面呈弧形，所述缓冲面与筒体相切。
11.本实用新型中所述缓冲面的设置，利用相切圆弧的布置，能够有效地抵抗和拉扯主安装孔，相比于直线布局和圆弧布局，对力的传递率更高，分力效果更好，能够承受更强
的外力冲击。
12.本实用新型中所述的强化部包括强化条和导斜面，所述强化条设置于穿孔板一侧，所述强化条设置有多个，所述强化条呈环形阵列布置，所述强化条靠近所述通孔的一端设置有导斜面，所述强化条靠近筒体的一端设置有边倒圆；所述导斜面一端接触强化条，所述导斜面另一端接触所述通孔。
13.本实用新型中所述强化部的设置，一方面利用加强筋强化壳体，抵抗外力冲击，另一方面能减小通孔内轴体旋转对壳体的影响。
14.本实用新型中所述的密封定位部包括凸环、环槽和端盖安装孔，所述穿孔板远离筒体的一侧设置有凸环，所述凸环设置于穿孔板中心，所述凸环内侧设置有环槽，所述环槽环绕设置于所述通孔外侧；所述凸环上设置有端盖安装孔，所述端盖安装孔设置有多个，所述端盖安装孔呈环形阵列布置。
15.本实用新型中所述的端盖安装孔为盲孔，所述通孔外侧设置有与端盖安装孔配合的柱状凸起。
16.本实用新型中所述的主安装孔一侧设置有辅安装孔，所述辅安装孔设置于翼板上，所述辅安装孔与翼板通过圆角过渡配合。
17.本实用新型中所述的筒体远离穿孔板的一端设置有密封定位槽，所述密封定位槽环形布置于筒体外侧，所述密封定位槽与主安装孔配合。
18.本实用新型中所述密封定位槽的设置，采用多平面配合密封，延长了密封面积，同时使多个方向的应力都作用于密封面上，提高了密封性。
19.上述技术方案可以看出，本实用新型具有如下有益效果：
20.1、本实用新型中所述的一种用于复杂环境的高强度机壳，进行了多区域强化，也别是对安装孔位置进行了强化，提高了电机壳对外力的抗性，保护了连接件，保证电机壳的牢固。
21.2、本实用新型中所述的一种用于复杂环境的高强度机壳，采用多平面配合密封，延长了密封面积，同时使多个方向的应力都作用于密封面上，提高了密封性。
附图说明
22.图1为本实用新型的整体结构示意图；
23.图2为本实用新型的另一角度结构示意图；
24.图3为本实用新型强化筋板的结构示意图；
25.图4为本实用新型强化部的结构示意图；
26.图5为本实用新型密封定位部的结构示意图；
27.图中：筒体
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1、穿孔板
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2、翼板
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3、强化筋板
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4、缓冲面
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41、主安装孔
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5、强化部
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6、强化条
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61、导斜面
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62、密封定位部
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7、凸环
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71、环槽
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72、端盖安装孔
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73、辅安装孔
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8、密封定位槽
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9。
具体实施方式
28.下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型。
29.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始
至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
30.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
31.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
32.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
33.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
34.实施例1
35.如图1
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5所示的一种用于复杂环境的高强度机壳，包括：筒体1、穿孔板2、翼板3、强化筋板4、主安装孔5、强化部6和密封定位部7，所述筒体1一端设置有穿孔板2，所述穿孔板2中心设置有通孔，所述穿孔板2一侧设置有强化部6，所述强化部6一端接触筒体1，所述强化部6另一端接触所述通孔，所述穿孔板2另一侧设置有密封定位部7，所述密封定位部7环绕设置于所述通孔外侧；所述筒体1远离穿孔板2的一端设置有翼板3，所述翼板3上设置有弧形凸起，所述弧形凸起上设置有主安装孔5，所述主安装孔5两侧设置有强化筋板4，所述强化筋板4与筒体1固定。
36.本实施例中所述的强化筋板4内侧设置有缓冲面41，所述缓冲面41呈弧形，所述缓冲面41与筒体1相切。
37.本实施例中所述的强化部6包括强化条61和导斜面62，所述强化条61设置于穿孔板2一侧，所述强化条61设置有多个，所述强化条61呈环形阵列布置，所述强化条61靠近所述通孔的一端设置有导斜面62，所述强化条61靠近筒体1的一端设置有边倒圆；所述导斜面62一端接触强化条61，所述导斜面62另一端接触所述通孔。
38.本实施例中所述的密封定位部7包括凸环71、环槽72和端盖安装孔73，所述穿孔板2远离筒体1的一侧设置有凸环71，所述凸环71设置于穿孔板71中心，所述凸环71内侧设置
有环槽72，所述环槽72环绕设置于所述通孔外侧；所述凸环71上设置有端盖安装孔73，所述端盖安装孔73设置有多个，所述端盖安装孔73呈环形阵列布置。
39.本实施例中所述的端盖安装孔73为盲孔，所述通孔外侧设置有与端盖安装孔73配合的柱状凸起。
40.本实施例中所述的主安装孔5一侧设置有辅安装孔8，所述辅安装孔8设置于翼板3上，所述辅安装孔8与翼板3通过圆角过渡配合。
41.本实施例中所述的筒体1远离穿孔板2的一端设置有密封定位槽9，所述密封定位槽9环形布置于筒体1外侧，所述密封定位槽9与主安装孔5配合。
42.实施例2
43.如图1
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3所示的一种用于复杂环境的高强度机壳，包括：筒体1、穿孔板2、翼板3、强化筋板4、主安装孔5、强化部6和密封定位部7，所述筒体1一端设置有穿孔板2，所述穿孔板2中心设置有通孔，所述穿孔板2一侧设置有强化部6，所述强化部6一端接触筒体1，所述强化部6另一端接触所述通孔，所述穿孔板2另一侧设置有密封定位部7，所述密封定位部7环绕设置于所述通孔外侧；所述筒体1远离穿孔板2的一端设置有翼板3，所述翼板3上设置有弧形凸起，所述弧形凸起上设置有主安装孔5，所述主安装孔5两侧设置有强化筋板4，所述强化筋板4与筒体1固定。
44.本实施例中所述的强化筋板4内侧设置有缓冲面41，所述缓冲面41呈弧形，所述缓冲面41与筒体1相切。
45.实施例3
46.如图1、2和4所示的一种用于复杂环境的高强度机壳，包括：筒体1、穿孔板2、翼板3、强化筋板4、主安装孔5、强化部6和密封定位部7，所述筒体1一端设置有穿孔板2，所述穿孔板2中心设置有通孔，所述穿孔板2一侧设置有强化部6，所述强化部6一端接触筒体1，所述强化部6另一端接触所述通孔，所述穿孔板2另一侧设置有密封定位部7，所述密封定位部7环绕设置于所述通孔外侧；所述筒体1远离穿孔板2的一端设置有翼板3，所述翼板3上设置有弧形凸起，所述弧形凸起上设置有主安装孔5，所述主安装孔5两侧设置有强化筋板4，所述强化筋板4与筒体1固定。
47.本实施例中所述的强化部6包括强化条61和导斜面62，所述强化条61设置于穿孔板2一侧，所述强化条61设置有多个，所述强化条61呈环形阵列布置，所述强化条61靠近所述通孔的一端设置有导斜面62，所述强化条61靠近筒体1的一端设置有边倒圆；所述导斜面62一端接触强化条61，所述导斜面62另一端接触所述通孔。
48.实施例4
49.如图1、2和5所示的一种用于复杂环境的高强度机壳，包括：筒体1、穿孔板2、翼板3、强化筋板4、主安装孔5、强化部6和密封定位部7，所述筒体1一端设置有穿孔板2，所述穿孔板2中心设置有通孔，所述穿孔板2一侧设置有强化部6，所述强化部6一端接触筒体1，所述强化部6另一端接触所述通孔，所述穿孔板2另一侧设置有密封定位部7，所述密封定位部7环绕设置于所述通孔外侧；所述筒体1远离穿孔板2的一端设置有翼板3，所述翼板3上设置有弧形凸起，所述弧形凸起上设置有主安装孔5，所述主安装孔5两侧设置有强化筋板4，所述强化筋板4与筒体1固定。
50.本实施例中所述的密封定位部7包括凸环71、环槽72和端盖安装孔73，所述穿孔板
2远离筒体1的一侧设置有凸环71，所述凸环71设置于穿孔板71中心，所述凸环71内侧设置有环槽72，所述环槽72环绕设置于所述通孔外侧；所述凸环71上设置有端盖安装孔73，所述端盖安装孔73设置有多个，所述端盖安装孔73呈环形阵列布置。
51.本实施例中所述的端盖安装孔73为盲孔，所述通孔外侧设置有与端盖安装孔73配合的柱状凸起。
52.本实施例中所述的筒体1远离穿孔板2的一端设置有密封定位槽9，所述密封定位槽9环形布置于筒体1外侧，所述密封定位槽9与主安装孔5配合。
53.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。