一种电机冷却用电子油泵的制作方法

1.本实用新型涉及变速器油泵技术领域，尤其涉及一种电机冷却用电子油泵。


背景技术：

2.汽车行业迅猛发展，随着汽车性能向更安全、更可靠的环保节能发展，因为电子油泵为汽车的润滑系统和冷却系统提供动力源，故电子油泵可以再此系统中得到广泛应用，满足市场需求；随着电子油泵的广泛使用，客户对电子油泵的需求越来越高，尤其需要在高温的情况下使用。而一般情况下，电机内部不进行油冷却设计，即电子油泵内部通过加油封的方式满足客户需求，但是随着高温以及更高工况点的需求，电机长时间再高温工况下工作影响电机的寿命，故设计一种电机腔内部进油的电子油泵，在电机壳体腔内进油，满足电机可以进行油冷循环，降低电机内部温度，达到延长电机寿命的效果，但现有的出油管内大都设置有单向阀，单向阀包含钢球、弹簧和阀座，结构复杂，且在装配时难度较大，装配效率低。
3.如申请号：cn202121465265.0，申请日为2021年06月30日的中国专利：一种商用车cvt润滑电子油泵，包括泵体、内转子、外转子、泵盖和电机控制器，泵体与泵盖连接用于将内转子和外转子封闭在泵体内，电机控制器安装在泵盖上，还包括安装在泵体上的泄压阀组件，泄压阀组件包括螺塞、弹簧和钢球，泵体的一侧设有阶梯孔，阶梯孔由外至内依次为螺纹孔、阀孔、锥孔和过油道，阀孔的内径大于过油道的内径，锥孔位于阀孔与过油道的连接处，钢球和弹簧安装在阀孔内，螺塞安装在螺纹孔中，弹簧位于钢球和螺塞之间并提供预紧压力，通过钢球与锥孔内壁接触使过油道形成密封腔，过油道的内壁上设有出油孔，出油孔与泵体的高压腔相通，阀孔靠近锥孔处的孔壁设有回油孔，回油孔与泵体的低压腔相通。此实用新型中的弹簧与钢球形成了单向阀，但是结构较为复杂且弹簧的使用寿命较低，增加了装配的难度，装配的效率也比较低，因此具有改进的必要。


技术实现要素：

4.本实用新型提供了一种结构简单，装配效率高，装配难度低，使用稳定，使用寿命长的一种电机冷却用电子油泵；解决了现有技术中存在的结构复杂，使用寿命短，装配复杂，装配效率低的技术问题。
5.本实用新型的上述技术问题是通过下述技术方案解决的：一种电机冷却用电子油泵，包括电机，电机内设有电机轴，电机轴外套设有轴承，电机外设有电机壳体，电机底部设有控制器，控制器外设有控制器壳体，控制器底部设有控制器盖板，所述的电机上方设有泵体，泵体上盖有泵盖，泵盖上开设有进油孔与出油孔，进油孔上设有进油管，出油孔上设有出油管，出油管内开设有出油腔体，出油腔体内设有限流球体，限流球体的直径大于出油孔的直径，且限流球体的直径小于出油腔体的直径，出油管的自由端上固定设有流通盖，流通盖上均匀开设有若干个流通孔。由于电机轴与轴承之间没有油封，油液会经电机轴与轴承之间的缝隙流至电机内，然后油液经电机壳体外的排油孔排出，对电机进行降温，进油管与
出油管与变速箱连接，泵体将变速箱内的油液从进油管吸至泵体内，通过出油管排出至变速箱内，对变速箱电机冷却降温，出油管内的限流球体在正常状态下将出油孔堵住，油液排出时会对限流球体产生冲压，促使限流球体向上运动，但是流通盖的存在可以防止限流球体运动至出油管外，限流球体向上运动后将出油孔打开，由于出油腔体的直径大于限流球体的直径，油液会从限流球体与出油腔体之间的缝隙中流出，反之当油液向出油管反向冲击时，限流球体在反向冲压的作用下会反向运动，将出油孔堵住，油液不能经过出油管反流，保证了油液的单向循环流通，所以要求限流球体在出油腔体内的活动范围较小，避免油液反流影响整体的降温循环，现有的出油管内大都设置有单向阀，单向阀包含钢球、弹簧和阀座，结构复杂，且在装配时难度较大，装配效率低。
6.作为优选，所述的进油管与泵盖为一体成型，出油管嵌设在泵盖上。现有的电子油泵的出油管与进油管均为嵌设安装在泵盖上，装配复杂且稳定性差，一体成型的进油管与泵盖可以减少装配时间，且便于出油管装配时的定位，出油管由于工艺上的限制无法与泵盖一体成型，所以将出油管单独装配。
7.作为优选，所述的限流球体的直径小于出油腔体轴向距离最大处的长度，出油腔体轴向距离最大处的长度与限流球体直径相差在0.8mm-1.2mm之间。本实用新型以限流球体的直径小于出油腔体轴向距离1mm为例进行说明，这样可以保证限流球体的活动范围在1mm之内，在保证出油时的流量时可以避免油液反向回流。
8.作为优选，所述的出油管底部开设有密封圈凹槽，密封圈凹槽内设有密封圈，出油管上设有便于密封圈定位的凸起，凸起的高度小于密封圈凹槽槽宽减去密封圈最大厚度的高度。密封圈与密封圈凹槽的间隙过大时，无法保证人工放入每次都是统一位置；且密封圈在压装时间隙过大会出现压装后出油管歪斜的情况。
9.作为优选，所述的控制器壳体底部开设有若干个密封孔，每个密封孔周围均开设有密封槽，密封槽为多段圆弧拼接成型的梅花状密封槽。密封孔的四周开设有梅花状的密封槽，传统方式的弧形密封槽在注胶时需要先在密封孔内注入第一种胶水将密封孔堵住，然后在密封槽内注入第二种胶水将密封槽堵住，防止油气进入控制板上，而多个弧形拼接而成的梅花状密封槽只需注入一种胶水，梅花状的密封槽在注胶时胶水的自流性会将密封槽刚好密封，且胶水不会经过密封孔流至电机上，避免了涂抹两种胶水的工艺装配上面流程复杂，增加产线节拍，且固定在孔内的胶水由于空间较小，涂胶方式难以实现，导致不合格率较高的情况。
10.作为优选，所述的密封孔与控制器壳体顶部电机的三相针孔配合的单边间隙在0.3-0.5mm之间。密封孔与电机上三相针的孔配合时单边间隙过小会导致密封涂抹胶水时胶水覆盖不全面，会存有间隙，若密封孔与针孔配合的单边缝隙过大时，胶水会渗透至电机上，影响电机的运行。
11.作为优选，所述的出油腔体为开放端向左的u型腔体，u型腔体的弧度与限流球体的弧度相同。出油腔体为弧度与限流球体弧度相同的u型腔体，可以保证限流球体在活动时的稳定，不会左右摆动影响油液的流通效率。
12.作为优选，所述的限流球体为钢球。钢球的质量较大，可以将出油孔稳定的堵住，钢球不易生锈且摩擦力小，使用效果好。
13.作为优选，所述的流通孔为椭圆形通孔。椭圆形的流通孔可以尽量增大油液流出
的流量。
14.作为优选，所述的流通孔的数量为三个。三个流通孔可以尽量保证油液的流通量，且三个流通孔围绕的流通盖中部为实心，限流球体活动时不会脱离出油管。
15.因此，本实用新型的一种电机冷却用电子油泵具备下述优点：装配简单，装配效率高，结构简单但使用效果稳定，有效控制油液单向流通。
附图说明
16.图1是本实用新型的一种电机冷却用电子油泵的立体结构示意图。
17.图2是图1的主视剖视结构示意图。
18.图3是图1中控制器壳体鱼电机配合的立体结构示意图。
19.图4是图3中控制器壳体立体结构示意图。
20.图5是图2中a处放大图。
21.图6是图1中出油管的立体结构示意图。
22.图中，电机1，电机壳体2，泵体3，泵盖4，进油孔5，出油孔6，进油管7，出油管8，出油腔体9，限流球体10，流通盖11，流通孔12，控制器13, 控制器壳体14, 控制器盖板15, 密封孔16，密封槽17，密封凹槽18，密封圈19，凸起20。
具体实施方式
23.下面通过实施例，并结合附图，对实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
24.实施例：如图1和2和3和4和5和6所示，一种电机冷却用电子油泵，包括电机1，电机1外安装有电机壳体2，电机1上方安装有泵体3，电机壳体2将电机1与泵体3全部包围，泵体3上盖有泵盖4，泵盖4上开设有进油孔5与出油孔6，进油孔5上安装有进油管7，进油管7与泵盖4为一体成型，出油孔6上安装有出油管8，出油管8嵌设安装在泵盖4上，出油管8底部开设有密封凹槽18，密封凹槽18内安装有密封圈19，密封圈19底部的出油管8一体成型有凸起20，凸起20为弧型凸起，凸起20的高度小于密封圈凹槽18的槽宽减去密封圈19最大厚度的高度，出油管8内开设有出油腔体9，出油腔体9为开放端向左的u型腔，出油腔体9内安装有限流器球体10，限流器球体10为钢球，限流器球体10的直径大于出油孔6的直径，且出油腔体9的直径大于限流器球体10的直径，出油腔体9轴向距离最大处的长度大于限流器球体10直径1mm，出油管8上端安装有流通盖11，流通盖11上开设有三个流通孔12，流通孔12为中心对称均匀分布的椭圆形孔，电机1下方安装有控制器13，控制器13外安装有控制器壳体14，控制器13底部安装有控制器盖板15，控制器壳体14下表面开设有三个密封孔16，密封孔16与控制器壳体上方电机1的三相针孔配合的单边间隙在0.3-0.5之间，每个密封孔16周围均开设有密封槽17，密封槽17与密封孔16内注胶保证控制器壳体14的密封性，密封槽17为四个弧形拼接而成的梅花状密封槽17，控制器13底部盖有控制器盖板15保证密封。
25.电机1轴与轴承之间没有油封，油液经电机1轴与轴承之间的缝隙泵油至电机壳体2内，然后从电机壳体2外的排油孔排出，然后泵体3将变速箱内的油液经进油管7吸至泵体3内，然后经出油管8泵出回变速箱内，对变速箱电机冷却降温，出油管8内的限流器球体10在正常状态下将出油孔6堵住，油液排出时会对限流器球体10产生冲压，促使限流器球体10向上运动，但是流通盖11的存在可以防止限流器球体10运动至出油管8外，限流器球体10向上
运动后将出油孔6打开，由于出油腔体9的直径大于限流器球体10的直径，油液会从限流器球体10与出油腔体9之间的缝隙中流出，反之当油液向出油管8反向冲击时，限流器球体10在反向冲压的作用下会反向运动，将出油孔6堵住，油液不能经过出油管8反流，保证了油液的单向循环流通，所以要求限流器球体10在出油腔体9内的活动范围较小，限流器球体10的直径小于出油腔体9轴向距离1mm，在保证出油时的流量的同时可以有效避免油液反向回流。