一种电机8极12槽的转子斜极结构的制作方法

1.本实用新型涉及了电机技术领域，具体的是一种电机8极12槽的转子斜极结构。


背景技术：

2.随着新能源汽车的推广，乘员对舒适度提出更高的要求，特别是噪音、震动方面，要求噪音、震动越来越小。电动车的压缩机是噪音源之一，且压缩机是长时间工作制，所以压缩机的震动、噪音要求也越来越高；压缩机电机作为动力，其噪音、震动方面也提出更高的相应要求。
3.目前市场上汽车压缩机电机绝大数是永磁无刷电机，其转子是内嵌式，大部分是传统的直极结构，生产工艺相对简单，但其脉动转动大，导致噪音、震动加大，影响舒适度。部分厂家使用罕见多级铁芯实现斜极结构，由于使用3节以上铁芯拼在一起，无法达到最优化设计，且铁芯模具复杂，生产工艺复杂，效率低，生产成本比较高。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型实施例提供了一种电机8极12槽的转子斜极结构，其用于解决以上问题中的至少一种。
5.本技术实施例公开了一种电机8极12槽的转子斜极结构，采用2级斜极结构，将两个一样的铁芯、方向相同对接，然后铆接在一起，且把斜极角度控制在1
°
～6
°
之间，实现降低噪音与振动降目的，有效降低电机的脉动转矩；由于第一铁芯与第二铁芯一样，使模具简单，生产工艺也相应简化，可以实现大批量生产。
6.其中，一种电机8极12槽的转子斜极结构，包括：
7.第一铁芯，所述第一铁芯上沿轴向间隔设有多个第一铆钉孔和多个沿其外缘设置的第一磁铁槽，所述第一铁芯包括第一端面、与所述第一端面相对设置地第二端面；
8.第二铁芯，所述第二铁芯上沿轴向间隔设有多个第二铆钉孔和多个沿其外缘设置的第二磁铁槽，所述第二铁芯包括第三端面、与所述第三端面相对设置地第四端面；
9.所述第一铁芯与所述第二铁芯相同，所述第一端面与所述第三端面相抵接且其之间设有第一盖板，所述第二端面上固定连接有第二盖板，所述第四端面上固定连接有第三盖板，所述第一铁芯与所述第二铁芯的斜极角度为1
°
～6
°
。
10.进一步的，所述第一端面与所述第三端面相同，所述第二端面与所述第四端面相同。
11.进一步的，所述第一铁芯上设有4个所述第一铆钉孔和8个所述第一磁铁槽。
12.进一步的，所述第二铁芯上设有4个所述第二铆钉孔和8个所述第二磁铁槽。
13.进一步的，所述第一盖板、所述第二盖板和所述第三盖板的材质均为隔磁材料。
14.进一步的，所述第二盖板与所述第二端面通过铆钉穿设所述第一铆钉孔固定连接，所述第三盖板与所述第四端面通过铆钉穿设所述第二铆钉孔固定连接。
15.进一步的，所述第一铆钉孔的中心线与所述第一磁铁槽的中心线之间的夹角为α，
所述第二铆钉孔的中心线与所述第二磁铁槽的中心线之间的夹角为α，且α的角度范围0.5
°
≤α≤3
°
。
16.进一步的，所述第一铆钉孔与所述第一磁铁槽磁极的中心线偏移角度为22.5
°
+α，所述第二铆钉孔与所述第二磁铁槽磁极的中心线偏移角度为22.5
°
+α，且α的角度范围0.5
°
≤α≤3
°
。
17.本实用新型的有益效果如下：
18.该方案采用2级斜极结构，两个一样的铁芯、方向相同对接，然后铆接在一起，且把斜极角度控制在1
°
～6
°
之间，实现降低噪音与振动降目的，有效降低脉动转矩；由于第一铁芯与第二铁芯一样，可以用同一副模具生产，模具简单，生产工艺也相应简化，可以实现大批量生产。
19.为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1是本实用新型实施例中实施例1中第一铁芯或第二铁芯的结构示意图；
22.图2是本实用新型实施例中实施例1中第一铁芯或第二铁芯的俯视图；
23.图3是本实用新型实施例中电机8极12槽的转子斜极结构实施例1的俯视图；
24.图4是本实用新型实施例中电机8极12槽的转子斜极结构实施例1的主视图；
25.图5是本实用新型实施例中实施例2中第一铁芯或第二铁芯的结构示意图；
26.图6是本实用新型实施例中实施例1中第一铁芯或第二铁芯的俯视图；
27.图7是本实用新型实施例中电机8极12槽的转子斜极结构实施例1的俯视图；
28.图8是本实用新型实施例中电机8极12槽的转子斜极结构实施例1的主视图。
29.以上附图的附图标记：10、第一铁芯；11、第一铆钉孔；12、第一磁铁槽；13、第一端面；14、第二端面；20、第二铁芯；21、第二铆钉孔；22、第二磁铁槽；23、第三端面；24、第四端面；30、第一盖板；40、第二盖板；50、第三盖板。
具体实施方式
30.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
31.需要说明的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或隐含地包括一个或者更多个该特征。
32.本技术所述的电机8极12槽的转子斜极结构，采用2级斜极结构，将两个一样的铁
芯、方向相同对接，然后铆接在一起，且把斜极角度控制在1
°
～6
°
之间，实现降低噪音与振动降目的，有效降低电机的脉动转矩；由于第一铁芯与第二铁芯一样，使模具简单，生产工艺也相应简化，可以实现大批量生产。
33.下面结合附图1～8及实施例对本实用新型进行详细说明。
34.该方案可用于车载压缩机，但不限于车载压缩机领域。
35.本实施例所述电机8极12槽的转子斜极结构，包括：
36.第一铁芯10，所述第一铁芯10上沿轴向间隔设有多个第一铆钉孔11和多个沿其外缘设置的第一磁铁槽12，所述第一铁芯10包括第一端面13、与所述第一端面13相对设置地第二端面14；
37.第二铁芯20，所述第二铁芯20上沿轴向间隔设有多个第二铆钉孔21和多个沿其外缘设置的第二磁铁槽22，所述第二铁芯20包括第三端面23、与所述第三端面23相对设置地第四端面24；
38.所述第一铁芯10与所述第二铁芯20相同，所述第一端面13与所述第三端面23相抵接且其之间设有第一盖板30，所述第二端面14上固定连接有第二盖板40，所述第四端面24上固定连接有第三盖板50，所述第一铁芯10与所述第二铁芯20的斜极角度为1
°
～6
°
。
39.具体参照图1和图5，在本实施例中，所述电机8极12槽的转子斜极结构，包括：第一铁芯10和第二铁芯20。所述第一铁芯10大体呈圆柱状。所述第一铁芯10上沿轴向间隔设有多个第一铆钉孔11和多个沿其外缘设置的第一磁铁槽12。所述第一铆钉孔11大体呈圆形。所述第一磁铁槽12大体呈长方形。所述第一铁芯10包括第一端面13、与所述第一端面13相对设置地第二端面14。所述第二铁芯20大体呈圆柱状。所述第二铁芯20上沿轴向间隔设有多个第二铆钉孔21和多个沿其外缘设置的第二磁铁槽22。所述第二铆钉孔21大体呈圆形。所述第二磁铁槽22大体呈长方形。所述第二铁芯20包括第三端面23、与所述第三端面23相对设置地第四端面24。所述第一铁芯10与所述第二铁芯20相同。所述第一铁芯10与所述第二铁芯20的高度均为成品高度的一半。所述第一端面13与所述第三端面23相抵接且其之间设有第一盖板30。所述第二端面14上固定连接有第二盖板40。所述第四端面24上固定连接有第三盖板50。所述第一铁芯10与所述第二铁芯20的斜极角度为1
°
～6
°
。通过将2节铁芯拼接，实现转子斜极结构，并通过优化分析、验证后确定斜极的角度为1
°
～6
°
，从而有效降低电机的脉动转矩，实现降低噪音与振动降目的。
40.具体的，在本实施例中，所述第一端面13与所述第三端面23相同。所述第二端面14与所述第四端面24相同。相同的所述第一端面13与所述第三端面23相抵接，以实现所述第一铁芯10与所述第二铁芯20的斜极角度为1
°
～6
°
，有效降低电机的脉动转矩，实现降低噪音与振动降目的。
41.具体的，在本实施例中，所述第一铁芯10上设有4个所述第一铆钉孔11和8个所述第一磁铁槽12。8个所述第一磁铁槽12首尾相连。每个所述第一磁铁槽12内放置一个所述磁铁。所述第二铁芯20上设有4个所述第二铆钉孔21和8个所述第二磁铁槽22。8个所述第二磁铁槽22首尾相连。每个所述第二磁铁槽22内放置一个所述磁铁。当所述第一铁芯10和所述第二铁芯20相同面放置在一起，且铆钉孔相对齐，所述第一磁铁槽12和所述第二磁铁槽22之间部分重合，且两者之间具有一定夹角，从而实现所述第一铁芯10与所述第二铁芯20的斜极角度为1
°
～6
°
。
42.具体的，在本实施例中，所述第一盖板30、所述第二盖板40和所述第三盖板50的材质均为隔磁材料。所述隔磁材料可以为不锈钢或黄铜。不锈钢的成本相对黄铜低，优先选择不锈钢制作所述第一盖板30、所述第二盖板40和所述第三盖板50。
43.具体的，在本实施例中，所述第二盖板40与所述第二端面14通过铆钉穿设所述第一铆钉孔11固定连接。所述第三盖板50与所述第四端面24通过铆钉穿设所述第二铆钉孔21固定连接。所述第一铆钉孔11与所述第二铆钉孔21相对齐，一个铆钉孔对应一个铆钉，从而实现所述第一铁芯10、所述第二铁芯20、所述第一盖板30、所述第二盖板40和所述第三盖板50之间的固定连接。
44.结合图1至图4，在实施例1中，所述第一铆钉孔11的中心线与所述第一磁铁槽12的中心线之间的夹角为α(如图中箭头所示)。所述第二铆钉孔21的中心线与所述第二磁铁槽22的中心线之间的夹角为α。且α的角度范围0.5
°
≤α≤3
°
。所述第一铁芯10与所述第二铁芯20的斜极角度为2α，具体为1
°
～6
°
。
45.结合图5至图8，在实施例2中，所述第一铆钉孔11与所述第一磁铁槽12磁极的中心线偏移角度为22.5
°
+α(如图中箭头所示)。所述第二铆钉孔21与所述第二磁铁槽22磁极的中心线偏移角度为22.5
°
+α。且α的角度范围0.5
°
≤α≤3
°
。所述第一铁芯10与所述第二铁芯20的斜极角度为2α，具体为1
°
～6
°
。
46.采用2级斜极结构，将两个一样的铁芯、方向相同对接，然后铆接在一起，且把斜极角度控制在1
°
～6
°
之间，实现降低噪音与振动降目的，有效降低电机的脉动转矩；由于第一铁芯10与第二铁芯20一样，使模具简单，生产工艺也相应简化，可以实现大批量生产。
47.本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的技术方案及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。