多电机耦合结构的制作方法

1.本实用新型涉及机电一体化结构技术领域，特别涉及一种多电机耦合结构。


背景技术：

2.针对目前大功率电机能耗高、变频改造困难的问题，一种现有技术中，采用多台较小功率电机沿轴向依次设置，通过这些电机耦合输出来替代直驱电机。但是此种多电机耦合结构的轴向长度过大，为其使用带来约束。
3.因此，如何提供一种结构更加紧凑的多电机耦合结构，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种多电机耦合结构，其结构较为紧凑。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种多电机耦合结构，包括机壳，至少两个定子腔体围绕所述机壳的预设轴向线依次开设于所述机壳上，各所述定子腔体分别设置电机结构，所述电机结构包括固定于所述定子腔体的电机定子和转动连接于所述电机定子中的电机转子，各所述电机转子均传动连接于齿轮传动组件。
7.优选地，所述定子腔体沿轴向贯穿所述机壳，所述定子腔体在轴向上的前端封盖有电机前法兰且后端封盖有电机后法兰，所述电机定子位于所述电机前法兰和所述电机后法兰之间；所述电机转子在轴向上的后端转动连接于所述电机后法兰，且在轴向上的前端穿过所述电机前法兰后伸出，所述电机转子转动连接所述电机前法兰。
8.优选地，还包括连接于所述机壳在轴向上后端的接线盒；所述定子腔体在靠近所述预设轴向线的一侧设置出线槽，所述电机定子连接的线缆经所述出线槽穿出后电连接于所述接线盒。
9.优选地，所述齿轮传动组件包括太阳轮组件和行星组件；各所述电机转子在轴向上的前端分别固定连接有平行轴小齿轮，各所述平行轴小齿轮同时传动连接于所述太阳轮组件的输入端，所述太阳轮组件的输出端传动连接于所述行星组件的输出端。
10.优选地，所述太阳轮组件和所述行星组件均外置于所述机壳；在轴向上，所述太阳轮组件设于所述行星组件和所述机壳之间。
11.优选地，所述太阳轮组件包括中心轴、平行轴大齿轮和太阳轮；所述中心轴转动连接于所述机壳，所述平行轴大齿轮、所述太阳轮沿轴向依次套接固定于所述中心轴，各所述平行轴小齿轮同时啮合连接于所述平行轴大齿轮，所述行星组件的输入端传动连接于所述太阳轮。
12.优选地，所述太阳轮组件还包括套设于所述中心轴上的太阳轮轴套；所述太阳轮轴套在轴向上的两端分别抵于所述平行轴大齿轮和所述太阳轮。
13.优选地，所述机壳在轴向上的前端固定连接环状的前体壳，至少部分所述齿轮传
动组件内置于所述前体壳中；所述前体壳的内周面设置前壳内齿轮；所述行星组件包括行星架和行星轮；所述行星架在轴向上的后端固定设置行星轴，所述行星轴上转动连接所述行星轮，所述行星轮同时与所述前壳内齿轮、所述太阳轮啮合连接。
14.优选地，所述前体壳在轴向上的前端端口封盖有外壳前法兰，所述行星架在轴向上的前端固定设置输出轴，所述输出轴转动连接于所述外壳前法兰；所述行星组件中的所述输出轴在轴向上穿过所述外壳前法兰后向前伸出于所述前体壳，所述行星组件的其余部分以及所述太阳轮组件位于所述前体壳、所述机壳和所述外壳前法兰之间围成的齿轮腔体中。
15.优选地，所述前体壳的内周面包括后环面和前环面，所述前环面和所述后环面在轴向上由前至后依次设置，所述前环面的径向尺寸小于所述后环面的径向尺寸，以使所述前环面和所述后环面之间形成面向后侧的台阶面，所述前壳内齿轮设于所述前环面上，所述平行轴小齿轮的至少部分结构沿轴向向前伸入所述前体壳中，所述平行轴小齿轮位于所述台阶面后方，且所述平行轴小齿轮与所述台阶面、所述后环面之间具有间隙。
16.本实用新型提供的多电机耦合结构，包括机壳，至少两个定子腔体围绕机壳的预设轴向线依次开设于机壳上，各定子腔体分别设置电机结构，电机结构包括固定于定子腔体的电机定子和转动连接于电机定子中的电机转子，各电机转子均传动连接于齿轮传动组件。
17.本多电机耦合结构中，机壳中以预设轴向线为中心，沿周向设置多个定子腔体，分别连接电机转子，装配方便，可以避免多电机耦合结构在轴向上等单个方向的长度过大，结构紧凑，便于存放和运输，使用更加灵活。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
19.图1为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的轴向剖视图；
20.图2为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的机壳的主视图；
21.图3为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的机壳的轴向剖视图；
22.图4为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的电机定子的侧视图；
23.图5为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的电机前法兰的侧视图；
24.图6为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的电机后法兰的侧视图；
25.图7为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的电机结构的轴向剖视图；
26.图8为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的电机转子的轴向剖视图；
27.图9为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的太阳轮组件的轴向剖
视图；
28.图10为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的平行轴小齿轮的主视图；
29.图11为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的平行轴大齿轮的主视图；
30.图12为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的太阳轮的主视图；
31.图13为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的中心轴的轴向剖视图；
32.图14为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的行星轮组件的轴向剖视图；
33.图15为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的行星架的轴向剖视图；
34.图16为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的行星轮轴承的轴向剖视图；
35.图17为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的行星轮的轴向剖视图；
36.图18为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的前体壳的轴向剖视图；
37.图19为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的前体壳的主视图；
38.图20为本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一的外壳前法兰的轴向剖视图。
39.附图标记：
40.机壳1，定子腔体1.1，前内止口1.1.1，后内止口1.1.2，腔体内孔1.1.3，出线槽1.2，机壳前轴承座1.3，机壳内止口1.4，地脚1.5，机壳吊耳1.6，预设轴向线1.7；
41.电机定子2，外圆周面2.1；
42.电机转子3，转子前轴承3.1，转子后轴承3.2，轴承挡圈3.3，花键轴3.4，转子凹槽3.4.1，转子外花键3.4.2，转子外螺纹3.4.3；
43.电机前法兰4，前法兰外止口4.1，前法兰轴承座4.2，前法兰台阶4.3，前法兰通孔4.4；
44.电机后法兰5，后法兰外止口5.1，后法兰轴承座5.2；
45.前法兰油封6；
46.接线盒7；
47.转子卡簧8；
48.平行轴小齿轮9，小齿轮内花键9.1；
49.转子圆螺母10；
50.转子圆螺母止动垫片11；
51.压盖12；
52.太阳轮组件13，中心轴13.1，中心轴凹槽13.1.1，中心轴外花键13.1.2，中心轴卡簧13.2，平行轴大齿轮13.3，大齿轮内花键13.3.1，太阳轮13.4，太阳轮内花键13.4.1，太阳
轮轴套13.5，太阳轮圆螺母13.6，太阳轮圆螺母止动垫片13.7，太阳轮压盖13.8，太阳轮前轴承13.9，太阳轮后轴承13.10；
53.行星组件14，行星架14.1，行星轴14.1.1，行星轮轴承座14.1.1，行星轴凹槽14.1.2，行星架前轴承14.2，行星轮轴承14.3，轴承外圆周面14.3.1，行星轴卡簧14.4，行星轮14.5，行星轮内孔14.5.1，行星轮凹槽14.5.2，行星轮卡簧14.6，行星轮轴套14.7，输出轴14.8；
54.前体壳15，前壳外止口15.1，前壳内齿轮15.2，前壳台阶15.3，冷却水道15.4，注油孔15.5，透气孔15.6，放油孔15.7，前壳内止口15.8，前壳吊耳15.9，台阶面15.10，前环面15.11，后环面15.12；
55.外壳前法兰16，外壳轴承座16.1，外壳外止口16.2，外壳台阶16.3；
56.外壳油封17。
具体实施方式
57.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
58.本实用新型的核心是提供一种多电机耦合结构，其结构较为紧凑。
59.本实用新型所提供多电机耦合结构的具体实施例一，请参考图1至图20，包括机壳1，至少两个定子腔体1.1围绕机壳1的预设轴向线1.7依次开设于机壳1上，具体地，机壳1为圆柱结构，预设轴向线1.7为机壳1的轴心线。
60.本实施例中，为便于描述，轴向沿前后方向延伸，其中一端为前方，另一端为后方，基于图1的方位，左侧对应为前侧，右侧对应为后侧，不能理解为对本技术的限制。
61.各定子腔体1.1分别设置电机结构，具体地，定子腔体1.1设置四个，相应地，电机结构设置四个。其他实施例中，定子腔体1.1也可以为五个或者其他数量。
62.电机结构包括固定于定子腔体1.1的电机定子2和转动连接于电机定子2中的电机转子3，各电机转子3均传动连接于齿轮传动组件。
63.本实施例中的多电机耦合结构，可以为永磁耦合电机，其中，机壳1中以预设轴向线1.7为中心，沿周向设置多个定子腔体1.1，分别连接电机转子3，装配方便，可以避免多电机耦合结构在轴向上等单个方向的长度过大，结构紧凑，便于存放和运输，使用更加灵活。
64.进一步地，如图3至图7所示，定子腔体1.1沿轴向贯穿机壳1，定子腔体1.1的前端封盖有电机前法兰4且后端封盖有电机后法兰5，电机定子2位于电机前法兰4和电机后法兰5之间。由于定子腔体1.1为轴向贯穿的通孔结构，便于电机结构的装配。当然，其他实施例中，定子腔体1.1也可以为单向开口的盲孔结构。
65.其中，具体地，定子腔体1.1包括沿轴向贯穿设置的腔体内孔1.1.3，以及设置在腔体内孔1.1.3的前端口的前内止口1.1.1和设置在腔体内孔1.1.3的后端口设置后内止口1.1.2。电机结构装入定子腔体1.1后，电机定子2的外圆周面2.1与腔体内孔1.1.3配合连接，电机前法兰4通过其上前法兰外止口4.1与定子腔体1.1的前内止口1.1.1配合插接，电机后法兰5通过其上后法兰外止口5.1与定子腔体1.1的后内止口1.1.2配合插接。电机前法
兰4、电机后法兰5可以密封定子腔体1.1。
66.其中，电机转子3的后端转动连接于电机后法兰5，且前端穿过电机前法兰4后向前伸出，电机转子3转动连接电机前法兰4。通过电机前法兰4和电机后法兰5共同支撑电机转子3，可以保证电机转子3的稳定运行。具体地，如图5和图6所示，电机前法兰4上设置前法兰通孔4.4，前法兰通孔4.4中固定设置前法兰轴承座4.2，电机转子3通过转子前轴承3.1转动连接于前法兰轴承座4.2，以保证转动的顺畅性。电机后法兰5上设置后法兰轴承座5.2，电机转子3的后端端部通过转子后轴承3.2转动连接于后法兰轴承座5.2。
67.另外，对于电机前法兰4的前法兰通孔4.4处的密封，具体地，电机前法兰4、位于前法兰通孔4.4的前端还设置前法兰油封孔，前法兰油封孔中设置前法兰油封6，电机转子3上位于转子前轴承3.1的前方套设轴承挡圈3.3，前法兰油封6的内唇与电机转子3的轴承挡圈3.3配合，完成对定子腔的密封。其中，前法兰油封6的后端抵于前法兰通孔4.4中的前法兰台阶4.3上。
68.进一步地，如图1和图3所示，多电机耦合结构还包括连接于机壳1在轴向上后端的接线盒7。定子腔体1.1在靠近预设轴向线1.7的一侧设置出线槽1.2，电机定子2连接的线缆经出线槽1.2穿出后电连接于接线盒7，可以实现各电机结构从机壳1中部集中出线，统一接入接线盒7，便于装配，避免电线混乱。具体地，电机定子2连接的线缆包括电机定子2的三相线以及信号线。
69.进一步地，齿轮传动组件包括太阳轮组件13和行星组件14。各电机转子3的前端分别固定连接有平行轴小齿轮9，各平行轴小齿轮9同时传动连接于太阳轮组件13的输入端，太阳轮组件13的输出端传动连接于行星组件14的输出端。通过太阳轮组件13和行星组件14配合，可以实现动力的稳定输出。
70.其中，为实现平行轴小齿轮9和电机转子3的连接，可选地，如图7，图8和图10所示，电机转子3的前端一体设置花键轴3.4，花键轴3.4的外周面上设置转子外花键3.4.2，花键轴3.4上位于转子外花键3.4.2的后端设置转子凹槽3.4.1，转子卡簧8卡入转子凹槽3.4.1，如图10所示，平行轴小齿轮9通过其上的小齿轮内花键9.1与花键轴3.4上的转子外花键3.4.2啮合连接，以实现周向限位，另外，花键轴3.4上位于转子外花键3.4.2的前端套设有转子圆螺母止动垫片11，转子圆螺母10螺纹连接花键轴3.4以轴向压紧转子圆螺母止动垫片11、平行轴小齿轮9于转子卡簧8，实现对平行轴小齿轮9在花键轴3.4上的轴向固定。当然，在其他实施例中，平行轴小齿轮9也可以直接一体成型于电机转子3上。
71.进一步地，如图1所示，太阳轮组件13和行星组件14均外置于机壳1。在轴向上，太阳轮组件13设于行星组件14和机壳1之间，可以降低机壳1加工难度，提高装配的灵活性。
72.进一步地，如图9，图11至图13所示，太阳轮组件13包括中心轴13.1、平行轴大齿轮13.3和太阳轮13.4。中心轴13.1转动连接于机壳1，平行轴大齿轮13.3、太阳轮13.4沿轴向依次套接固定于中心轴13.1，具体地，中心轴13.1的轴心线与机壳1的预设轴向线1.7共线设置，平行轴大齿轮13.3设于太阳轮13.4的前方。各平行轴小齿轮9同时啮合连接于平行轴大齿轮13.3，行星组件14的输入端传动连接于太阳轮13.4。该太阳轮组件结构简单，传动可靠。
73.进一步地，如图9所示，太阳轮组件13还包括套设于中心轴13.1上的太阳轮轴套13.5。太阳轮轴套13.5在轴向上的两端分别抵于平行轴大齿轮13.3和太阳轮13.4。由于太
阳轮轴套13.5隔在平行轴大齿轮13.3和太阳轮13.4之间，通过选用不同长度的太阳轮轴套13.5，能够适应性调整平行轴大齿轮13.3和太阳轮13.4的轴向间距。
74.其中，为实现平行轴大齿轮13.3、太阳轮13.4在中心轴13.1上的固定连接，可选地，如图13所示，中心轴13.1的中部外周面上设置中心轴外花键13.1.2，其上由前至后依次套设太阳轮13.4、太阳轮轴套13.5和平行轴大齿轮13.3，太阳轮13.4的太阳轮内花键13.4.1、太阳轮轴套13.5的内花键和平行轴大齿轮13.3的大齿轮内花键13.3.1均与中心轴13.1的中心轴外花键13.1.2啮合连接。中心轴13.1上位于中心轴外花键13.1.2后端设置中心轴凹槽13.1.1，中心轴凹槽13.1.1中卡入中心轴卡簧13.2，以在轴向上对平行轴大齿轮13.3的后端定位。中心轴13.1上位于中心轴外花键13.1.2的前端套设太阳轮圆螺母止动垫片13.7，中心轴13.1还螺纹连接太阳轮圆螺母13.6，太阳轮圆螺母13.6将太阳轮圆螺母止动垫片13.7、太阳轮13.4、太阳轮轴套13.5和平行轴大齿轮13.3轴向压向中心轴卡簧13.2，保证平行轴大齿轮13.3与太阳轮13.4在中心轴13.1上的轴向固定。当然，在其他实施例中，平行轴大齿轮13.3与太阳轮13.4也可以直接一体成型于中心轴13.1。
75.进一步地，如图14至图19所示，机壳1的前端固定连接环状的前体壳15，前体壳15通过其后端的前壳外止口15.1与机壳1前端的机壳内止口1.4插接配合。至少部分齿轮传动组件内置于前体壳15中，以保护齿轮传动组件。前体壳15的内周面设置前壳内齿轮15.2，前壳内齿轮15.2一体成型于前体壳15的内周面。
76.行星组件14包括行星架14.1和行星轮14.5。行星架14.1的后端固定设置行星轴14.1.1，具体地，行星轴14.1.1一体设于行星架14.1上。行星轴14.1.1上转动连接行星轮14.5，行星轮14.5同时与前壳内齿轮15.2、太阳轮13.4啮合连接，可以可靠实现太阳轮组件13和行星组件14之间的传动。
77.其中，为保证中心轴13.1和行星架14.1的平稳运行，优选地，如图1和图9所示，中心轴13.1的后端通过太阳轮后轴承13.10转动连接于机壳1前端面上的机壳前轴承座1.3，中心轴13.1的前端通过太阳轮前轴承13.9转动连接于行星架14.1。
78.进一步地，如图1和图14所示，前体壳15的前端端口封盖有外壳前法兰16，行星架14.1的前端固定设置输出轴14.8，输出轴14.8转动连接于外壳前法兰16。行星组件14中的输出轴14.8在轴向上穿过外壳前法兰16后向前伸出于前体壳15，行星组件14的其余部分以及太阳轮组件13位于前体壳15、机壳1和外壳前法兰16之间围成的齿轮腔体中。
79.具体地，输出轴14.8通过行星架前轴承14.2转动连接于外壳前法兰16的外壳轴承座16.1，其中，太阳轮前轴承13.9位于行星架前轴承14.2的后侧，相当于行星架14.1的后轴承，两者配合以稳定支撑行星架14.1。
80.其中，为实现行星轮14.5在行星轴14.1.1上的装配，可选地，如图14和图15所示，行星轴14.1.1通过行星轮轴承14.3转动连接行星轮14.5，行星轴14.1.1上位于行星轮轴承14.3的后方开设行星轴凹槽14.1.2，行星轴卡簧14.4卡入行星轴凹槽14.1.2，以在轴向上后端定位行星轮轴承14.3的内圈，行星轮轴承14.3的内圈前端可通过行星轴14.1.1上的轴肩直接定位。另外，行星轮轴承14.3的轴承外圆周面14.3.1与行星轮14.5的行星轮内孔14.5.1配合连接，行星轮14.5的行星轮内孔14.5.1上设置行星轮凹槽14.5.2，具体沿轴向设置两个，两个行星轮卡簧14.6分别卡入行星轮凹槽14.5.2，以轴向定位行星轮轴承14.3的外圈。
81.其中，前体壳15、机壳1和外壳前法兰16之间形成的齿轮腔体，具体为一个密封腔体，以保证防护能力。为保证密封性，在外壳前法兰16与前体壳15的连接处，具体地，外壳前法兰16上的外壳外止口16.2与前体壳15上的前壳内止口15.8插接配合，同时，如图20所示，外壳前法兰16上设置外壳油封17，外壳油封17的后端抵于外壳台阶16.3，外壳轴承座16.1设置在外壳台阶16.3的后侧，输出轴14.8上位于行星架前轴承14.2的前端还套设行星轮轴套14.7，外壳油封17的内唇与行星组件14的行星轮轴套14.7配合完成对齿轮腔体在外壳前法兰16和输出轴连接处的密封。
82.进一步地，如图1和图18所示，前体壳15的内周面包括后环面15.12和前环面15.11，前环面15.11和后环面15.12在轴向上由前至后依次设置，前环面15.11的径向尺寸小于后环面15.12的径向尺寸，以使前环面15.11和后环面15.12之间形成面向后侧的台阶面15.10，前壳内齿轮15.2设于前环面15.11上，平行轴小齿轮9的至少部分结构沿轴向向前伸入前体壳15中，平行轴小齿轮9位于台阶面15.10后方，且平行轴小齿轮9与台阶面15.10、后环面15.12之间具有间隙，以方便润滑油的流动。
83.其中，前体壳15上贯穿设置注油孔15.5和放油孔15.7，以通过注油孔15.5和放油孔15.7实现润滑油在前体壳15的进出。具体地，在轴向处于水平状态下时，前体壳15上位于前体壳15的中心线的两侧分别贯穿设置注油孔15.5，且注油孔15.5的中心线、前体壳15的中心线共面设置并位于水平面上。放油孔15.7位于前体壳15的底端。为进一步保证油液顺畅流动，前体壳15的顶部还开设透气孔15.6。
84.本实施例中，前环面15.11、台阶面15.10和后环面15.12构成前壳台阶15.3，通过调整台阶面15.10的轴向位置，可以同时匹配润滑平行轴小齿轮9、平行轴大齿轮13.3、行星组件14的最佳油位。
85.进一步地，如图18所示，前体壳15上还设置冷却水道15.4，以进行对齿轮腔体的冷却，保证运行安全性。
86.本实施例中的多电机耦合结构多电机耦合结构，在整机安装时，通过机壳1上的地脚1.5进行安装，通过机壳1上的两个机壳吊耳1.6以及前体壳15上的两个前壳吊耳15.9进行吊装。整机传动过程：电机驱动器驱动各电机结构的电机转子3转动，传递至平行轴小齿轮9，所有平行轴小齿轮9同时与平行轴大齿轮13.3啮合传动，平行轴大齿轮13.3同轴带动太阳轮13.4转动，太阳轮13.4与行星轮14.5啮合，行星轮14.5同时与前壳内齿轮15.2啮合，带动行星架14.1转动，使行星架14.1上的输出轴14.8作为整机的输出。
87.本实施例中的多电机耦合结构，将多台电机的动力通过平行齿轮耦合，可以对于额定转速低的工况可增加行星减速器进一步减速。整体可简化为定转子、平行轴齿轮、太阳轮组件13、行星组件14和机壳1、前体壳15的装配，整体装配过程方便，且易于规范化，整体结构便于生产、装配，相关的零部件可加工性强，加工成本可控，结构可靠紧凑。通过齿轮配合、花键配合，来弥补耦合多台电机这种特殊结构可能会产生的加工误差以及装配误差，减少内应力带来额外的摩擦损耗，保证整机高效的传动效率，功率密度高、传动效率高。
88.需要说明的是，当元件被称为“固定”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”、“多根”、“多组”的含义是两个或两个以上。
89.术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
90.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。
91.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
92.以上对本实用新型所提供的多电机耦合结构进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。