驱动组件和车辆的制作方法

1.本实用新型涉及驱动件的技术领域，具体而言，涉及一种驱动组件和车辆。


背景技术：

2.目前，在相关技术中，车辆的驱动系统包括驱动件、控制箱和减速箱，驱动件、控制箱和减速箱沿轴向串联布置，但是驱动件、控制箱和减速箱在该种布置方式下占用轴向空间较大。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
4.为此，本实用新型的第一方面提出一种驱动组件。
5.本实用新型的第二方面提出一种车辆。
6.有鉴于此，本实用新型的第一方面提供了一种驱动组件，包括：驱动件、电控箱和变速组件，驱动件包括壳体，电控箱包括箱体和多个电路板，箱体与壳体连接，位于壳体在驱动件的径向上的一侧，多个电路板设置于箱体内，与驱动件电连接；变速组件与驱动件的轴伸端连接，位于驱动件在轴向上的一端。
7.在该技术方案中，电控箱包括箱体和电路板，箱体设置在驱动件的径向一侧，变速组件则设置在驱动件的轴向一侧，也就是说，变速组件与驱动件沿轴向串联布置，箱体与驱动件沿轴向并联布置，如此可以减小驱动组件整体在驱动件轴向方向的空间的占用，增加驱动组件的轴向布置空间，使得驱动件在同等功率下所占轴向空间更小，进而有利于驱动件功率密度的提升。驱动件壳体与电控箱箱体之间可为集成设计，如此可以大大降低二者之间的间距，减少大量的线束和接插件，进而提高整个驱动组件的空间利用率。
8.另外，本实用新型提供的上述技术方案中的驱动组件还可以具有如下附加技术特征：
9.在本实用新型的一个技术方案中，壳体设置有第二出线口，驱动件还包括定子组件，定子组件设置于壳体内，定子组件包括：定子铁芯、线圈和引线，定子铁芯与壳体相连接，线圈绕设于定子铁芯上，引线穿设于第二出线口，第一端与线圈连接。
10.在该技术方案中，采用将缠绕线圈的定子铁芯设置在壳体上的设置形式，同时通过引线连接电控箱和线圈，可以方便驱动件整体的布置，进一步提高驱动组件整体的机构紧凑性。
11.在本实用新型的一个技术方案中，电控箱包括端子座和多个端子，端子座设置于箱体内，位于壳体在径向上的一侧，且与壳体相连接；多个端子设置于端子座上，沿驱动件的周向布置，引线的第二端与端子压接。
12.在该技术方案中，通过设置端子座和端子，可以更加方便快捷的实现引线的连接，有利于提高引线的装配工艺性。
13.在本实用新型的一个技术方案中，驱动件包括第一端盖、第二端盖、转子组件和转
轴，第一端盖扣设于壳体的第一侧，第二端盖扣合于壳体的第二侧，第一端盖、第二端盖和壳体围设出第一安装腔，转子组件与定子组件相对，能够相对定子组件转动，转轴与转子组件连接，转轴的一端由第一端盖延伸至第一安装腔的外部。
14.在该技术方案中，将第一安装腔及驱动件腔的两端设置为通过第一端盖和第二端盖进行封闭的形式，可以方便转子组件和定子组件的设置，提高装配工艺性。
15.转轴延伸出第一安装腔，可以方便转轴与其他构件进行联动，以更好的实现转矩的输出。
16.在本实用新型的一个技术方案中，驱动件还包括第一齿轮，第一齿轮设于转轴的第一端，变速组件包括第三端盖、输出轴和第二齿轮，第三端盖扣设于第一端盖，第三端盖与第一端盖围设出第二安装腔，输出轴相对于转轴偏置，输出轴的第一端位于第二安装腔内，输出轴的第二端由第三端盖延伸至第二安装腔外；第二齿轮设于输出轴上，与第一齿轮相啮合；其中，第一齿轮的齿数小于第二齿轮的齿数。
17.在该技术方案中，通过将第三端盖设置在第一端盖上，且使得二者间存在用来设置输出轴的第二安装腔，可以方便输出轴的布置，同时，也可以方便输出轴与转轴之间的联动关系的建立，提高该驱动组件的紧凑程度和整体的工艺性。
18.将变速组件设置为减速箱，达到降速增距的目的，以更好的满足该驱动组件的使用工况。
19.在本实用新型的一个技术方案中，驱动件还包括第一轴承和第二轴承，第一轴承套设于转轴的第一端，与第一端盖连接；第二轴承套设于转轴的第二端，与第二端盖连接。
20.驱动件轴线上设置有第一轴承和第二轴承，装配性较好，但在功率较大的驱动组件中，齿轮啮合会产生较大的弯矩，而第一齿轮侧为悬臂支撑，容易产生较大径向变形，影响旋转精度、振动噪音和可靠性，适合用于传递功率较小的驱动系统中。
21.在该技术方案中，采用两个轴承对转轴进行支撑，由于轴承数量较少，使得变速组件整体的装配性较佳，有利于提高变速组件的装配效率。
22.在本实用新型的一个技术方案中，变速组件还包括第四轴承和第五轴承，第四轴承套设于输出轴，与第三端盖连接；第五轴承套设于输出轴，与第一端盖连接。
23.在该技术方案中，由于第四轴承和第五轴承分别设置在第三端盖和第一端盖内，由于第三端盖扣设在第一端盖上，因此，第四轴承和第五轴承之间的间距较短，使得输出轴整体的径向长度可得到缩短，进一步降低了驱动组件的轴向长度，进而提高了驱动组件的轴向紧凑性。
24.在本实用新型的一个技术方案中，驱动件还包括：定位套和第三轴承，定位套与转轴的第一端连接，抵靠于第一齿轮背离转子铁芯的一侧；第三轴承套设于定位套远离第一齿轮的一端，与第三端盖连接。
25.定位套作为定位件，用来限制第一齿轮在转轴上的轴向位置，例如，定位套可为环形金属圈结构，定位套与转轴同轴且固定连接。
26.不包含第三轴承的驱动组件，其驱动件轴线上设置有第一轴承和第二轴承，装配性较好，但在功率较大的驱动组件中，齿轮啮合会产生较大的弯矩，而第一齿轮侧为悬臂支撑，容易产生较大径向变形，影响旋转精度、振动噪音和可靠性，仅适合用于传递功率较小的驱动系统中。
27.包含第三轴承的驱动系统，其转轴向上设置有第一轴承、第二轴承和第三轴承，装配性略差，但由于第一齿轮为双端支撑结构，支撑刚度较高，齿轮啮合产生的径向变形很小，驱动件的旋转精度、振动噪音和可靠性均有较大提高。同时，三轴承支撑结构可以大大改善轴承的受力状态，大幅提高产品的可靠性。
28.在该技术方案中，采用三个轴承对转轴进行支撑，一方面可提高支撑强度，另一方面，在转轴运转时，由于存在三点支撑，因此可使得转轴运转时的径向跳动得以降低，提高转轴运转的稳定性。
29.通过定位套实现第一齿轮在转轴上的轴向定位，确保转轴在运转时，第一齿轮不会发生轴向窜动，提高该驱动组件的可靠性和稳定性。
30.在本实用新型的一个技术方案中，转子组件包括转子铁芯和定位部，转轴设置有沿轴向延伸的定位槽，转子铁芯设置有沿轴向延伸的内孔，定位部位于内孔中，沿轴向延伸，与转子铁芯连接，定位部嵌于定位槽内。
31.工作状态下，线圈通电，在定子组件上产生一个旋转磁场，带动固定有磁钢的转子组件旋转，再通过转轴带动第一齿轮，第一齿轮通过啮合运动将输出扭矩传递给第二齿轮，从而带动固连在第二齿轮上的输出轴运转。输出轴固定有负载，负载可以为皮带轮或链轮。
32.在该技术方案中，转轴上设置有定位槽，虽然加工难度和成本有所提升，但由于转轴采用对称结构设计，设计初始动不平衡量会大大降低，有利于降低产品的振动噪音性能，降低动平衡切削量或增重量，甚至可以省略动平衡工序；同时，通过定位件传递转轴与定子铁芯之间的转矩，可提高驱动件运转的可靠性。
33.在本实用新型的一个技术方案中，输出轴与转轴所在的平面为第一平面，第一平面与经过转轴的轴线的水平面之间的夹角为第一夹角；其中，第一齿轮为左旋斜齿轮，第一夹角的角度大于等于0，且小于等于90度。
34.将第一夹角记为α，当第一齿轮为左旋斜齿轮时，推荐的α角度范围为90
°
≥α≥0，如此一来，可以使得转轴和输出轴之间的布置形式更加合理，有利于轴承系统使用寿命的提升。
35.而当第一齿轮为右旋斜齿轮时，推荐的α角度范围为270
°
≥α≥90
°
，如此一来，可以使得转轴和输出轴之间的布置形式更加合理，有利于轴承系统使用寿命的提升。
36.在该技术方案中，通过对第一夹角进行限定，使得各个轴承的受力均匀程度得到提升，进而提高了各个轴承使用寿命和可靠性。
37.在本实用新型的一个技术方案中，第一齿轮为左旋斜齿轮，第一夹角的角度大于等于0，且小于等于30度；第一齿轮为右旋斜齿轮，第一夹角的角度大于等于150度，且小于等于240度。
38.在该技术方案中，通过基于第一齿轮的齿型倾斜状态，对第一夹角进行合理的角度限制，可以进一步的提高轴承使用寿命和可靠性。
39.具体的，当第一齿轮为左旋斜齿轮时，取30
°
≥α≥0最优，更优选的，α取象限角。此时各轴承的受力较为均衡，进而进一步的提高轴承寿命和系统可靠性。
40.进一步的，当第一齿轮为右旋斜齿轮时，取210
°
≥α≥150
°
最优，更优选的，α取象限角。此时各轴承的受力较为均衡，进而进一步的提高轴承寿命和系统可靠性。
41.在本实用新型的一个技术方案中，驱动组件还包括第一散热筋，第一散热筋设置
于箱体背离多个电路板的一侧。
42.在该技术方案中，通过在箱体背离多个电路板的一侧设置第一散热筋，可实现电控箱的高效散热，进而避免功率板的温度过高，影响其正常的功能。
43.在本实用新型的一个技术方案中，多个电路板包括功率板和第一功率器件，功率板的第一侧与箱体的底部贴合；第一功率器件设置于功率板上，位于与功率板的第一侧相背的功率板的第二侧，其中，功率板的基板为铝基板或铜基板。
44.在该技术方案中，多个电路板包括设置与箱体底部贴合的功率板和设置在功率板上的第一功率器件，功率板可直接将热量传递至箱体进行散热，提高了该驱动组件的散热性能，进而提高了该驱动组件的使用可靠性。
45.在本实用新型的一个技术方案中，驱动件还包括端子座和多个端子，端子座设置于箱体内，位于壳体在径向上的一侧，且与壳体相连接与控制板沿驱动件的轴向布置；多个端子设置于端子座上，沿驱动件的周向布置，驱动件的引线与端子压接。
46.在该技术方案中，通过设置端子座和端子，使得端子座靠近壳体，并且位于壳体在径向的一侧，控制板则沿驱动件轴线方向布置，可以更加方便快捷的与驱动件的线圈建立连接关系，有利于提高电控箱的接线效率。
47.在本实用新型的一个技术方案中，箱体朝向功率板的一侧设置有螺纹孔，电控箱还包括接线部件和第二连接件，接线部件的第一端压接于端子与端子座之间，第二端贴合于功率板远离箱体的一侧；第二连接件穿设于接线部件的第二端，且旋接于螺纹孔内。
48.在该技术方案中，通过接线部件来建立端子与功率板的电连接关系，同时，接线部件之间可以相互独立，可以很好的保证相邻接线部件之间的绝缘性能；
49.通过第二连接件，可将接线部件的第一接线部与功率板建立连接关系，同时也将第一接线部连接在箱体上，采用此种连接形式，一方面可以实现第一接线部与功率板的连接，另一方面，第一接线部还与箱体连接，可以提高第一接线部的连接稳定性和可靠性，避免第一接线部发生晃动。
50.在本实用新型的一个技术方案中，接线部件包括第一接线部，连接部和第二接线部，第一接线部垂直于第二接线部，与功率板连接，且与连接部的第二端连接；连接部沿驱动板与控制板之间的间隙延伸，第一端与第一接线部连接；第二接线部与端子连接。
51.在该技术方案中，利用多个电路板之间间隙布局接线部件，可以避免接线部件耗费额外的电控箱的内部空间，提高电控箱内部的空间利用率，降低整个系统的装配难度，进而进一步提升电控箱内结构的紧凑性。
52.在本实用新型的一个技术方案中，电控箱还包括螺栓和螺母，螺栓依次穿设于端子、接线部件的第一端和端子座；螺母旋紧于螺栓穿过端子座的一端。
53.在该技术方案中，螺栓用来连接端子、接线部件的第一端以及端子座，螺母则在螺栓穿过端子、接线部件的第一端和端子座后通过螺纹配合的形式旋在螺栓的端部，并且将端子、接线部件的第一端和端子座进行锁紧。
54.端子、接线部件的第一端和端子座经过螺栓和螺母锁紧后，三者会更紧密的相互贴合，可以确保三者间电连接关系的稳定性和可靠性，同时也可以很好的避免接线松动的情况发生。
55.在本实用新型的一个技术方案中，箱体上设置有第一出线口，还包括插口和线缆，
插口设置于控制板朝向功率板的一侧，线缆插设于插口，且由第一出线口延伸至箱体外部。
56.在该技术方案中，通过使得线缆插设于插口，且由第一出线口延伸至箱体外部，可使得电路板与外界连通，实现信号的运输。
57.在本实用新型的一个技术方案中，驱动组件还包括支撑柱，支撑柱设置于多个电路板中的两个电路板之间。
58.在该技术方案中，通过支撑柱实现对相邻电路板的支撑，确保了电路板之间具有固定的间距，保证了相邻电路板之间的绝缘性。
59.在本实用新型的一个技术方案中，支撑柱上设置有沿驱动件的径向延伸的通孔，电控箱还包括第一连接件，第一连接件穿设于多个电路板和通孔，且与箱体连接。
60.在该技术方案中，通过第一连接件来实现多个电路板的固定，确保了驱动组件在运行或移动时，各个电路板的稳定性，避免了电路板因连接稳定性差产生噪音。
61.在本实用新型的一个技术方案中，驱动组件还包括第四端盖和编码器，第四端盖扣合于第二端盖的外侧，第四端盖和第二端盖之间围设出第三安装腔，转轴的第二端延伸至第三安装腔中；编码器设置于第三安装腔。
62.在该技术方案中，第三安装腔即为编码器腔，转轴具有贯穿第二端盖并设置在编码器腔内部的轴伸，编码器位于第三安装腔内，用来对转轴的转速进行检测。
63.在本实用新型的一个技术方案中，编码器包括速度磁环、速度检测板和速度检测装置，速度磁环套设于转轴的第二端；速度检测板固定于第二端盖朝向第四端盖的一侧；速度检测装置设置于速度检测板上，与速度磁环对中设置。
64.在该技术方案中，速度磁环固定设置轴伸上，速度检测板固定在第二端盖后侧，速度检测装置与速度磁环沿轴向大致对中设置。
65.编码器包括速度磁环、速度检测板和速度检测装置，三者共同作用可实现转轴的转速检测，并且三者均设置在第三安装腔内，在进行编码器装配时，可以较为高效的进行装配作业，提高装配效率。
66.在本实用新型的一个技术方案中，第二端盖上设置有第三出线口，第三出线口与第三安装腔连通，编码器还包括：信号线，信号线的第一端与速度检测板连接，且穿设于第三出线口和第二出线口，第二端与多个电路板中的控制板连接。
67.在该技术方案中，编码器的信号线自第三出线口延伸出，并且最终连接至控制板，如此便可以将编码器检测到的转轴的速度值传递至控制板，实现对于该数据的检测、记录和处理。
68.在该技术方案中，通过使得线缆插设于插口，且由第一出线口延伸至箱体外部，可使得电路板与外界连通，实现信号的运输。
69.本实用新型第二方面提供了一种车辆，车辆包括第一方面的驱动组件，因此包括第一方面驱动组件的全部有益效果。
70.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
71.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将
变得明显和容易理解，其中：
72.图1为根据本实用新型的一个实施例驱动组件的示意图之一；
73.图2为根据本实用新型的一个实施例定子组件和电控箱的结构示意图；
74.图3为根据本实用新型的一个实施例驱动组件的示意图之二；
75.图4为根据本实用新型的一个实施例驱动组件的示意图之三；
76.图5为根据本实用新型的一个实施例驱动组件的示意图之四；
77.图6为根据本实用新型的一个实施例变速组件的示意图；
78.图7为根据本实用新型的一个实施例转子组件的示意图；
79.图8为根据本实用新型的一个实施例驱动组件的示意图之五；
80.图9为根据本实用新型的一个实施例驱动组件的示意图之六。
81.其中，图1至图9中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
82.100驱动件，110壳体，120第二出线口，130定子组件，132定子铁芯，134线圈，136引线，138槽底绝缘层，140第一端盖，150第二端盖，160转子组件，161转子铁芯，162定位部，163内孔，164磁钢槽，165磁钢，166前端板，167后端板，168凹槽，170转轴，171定位槽，172轴伸，180第一安装腔，190前连接部，200后连接部，210平叉定位部，220平叉锁紧孔，230第一齿轮，240定位套，250第一轴承，260第二轴承，270第三轴承，280第一轴承室，290第二轴承室，500电控箱，510箱体，520电路板，521功率板，522驱动板，523控制板，524电气连接柱，525第一避让部，526第二避让部，527电容，529电源安装孔，530第一功率器件，540电控箱安装部，542侧壁，550端子座，560端子，561螺母安装部，570连接孔，580螺母，590端子孔，600端子容纳部，610接线部件，620第一接线部，625第二连接件，630第二接线部，640连接部，650接线部件安装位，670锁紧螺钉，680安装孔，690小盖板，700第一出线口，701防水接头，710编码器，711速度磁环，712速度检测板，713速度检测装置，714第四端盖，720第一连接件，800变速组件，810第三端盖，820输出轴，830第二安装腔，840第一密封件，850第二密封件，860第二齿轮，870第四轴承，880第五轴承，890第五轴承腔，900第四轴承腔，910支撑柱，920通孔，930第一散热筋。
具体实施方式
83.为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
84.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
85.下面参照图1至图9描述根据本实用新型一些实施例的驱动组件和车辆。
86.本实施例提供了一种驱动组件，包括：驱动件100、电控箱500和变速组件800，驱动件100包括壳体110，电控箱500包括箱体510和多个电路板520，箱体510与壳体110连接，位于壳体110在驱动件100的径向上的一侧，多个电路板520设置于箱体510内，与驱动件100电连接；变速组件800与驱动件100的轴伸端连接，位于驱动件100在轴向上的一端。
87.在本实施例中，电控箱500包括箱体510和电路板520，箱体510设置在驱动件100的
径向一侧，变速组件800则设置在驱动件100的轴向一侧，也就是说，变速组件800与驱动件100沿轴向串联布置，箱体510与驱动件100沿轴向并联布置，如此可以减小驱动组件整体在驱动件100轴向方向的空间的占用，增加驱动组件的轴向布置空间，使得驱动件100在同等功率下所占轴向空间更小，进而有利于驱动件100功率密度的提升。驱动件100壳体110与电控箱500箱体510之间可为集成设计，如此可以大大降低二者之间的间距，减少大量的线束和接插件，进而提高整个驱动组件的空间利用率。
88.如图1所示，具体的，驱动组件包括驱动件100，电控箱500以及变速组件800，电控箱500用来设置各个电路板520，并且电控箱500连接壳体110，用来控制驱动件100的运行情况；变速组件800则用来连接驱动件100的输出端，用以改变最终输出的转速以及转矩。
89.更具体的，在本实施例中，驱动件100可为驱动件100，电控箱500可为一种集成的控制驱动件100的模块总成，变速组件800则可为一种减速器，电控箱500的箱体510与壳体110之间形成电控腔，壳体110呈沿轴向延伸的薄壁圆筒状，其外侧存在电控箱安装部540。
90.电控箱安装部540包括电控箱安装面和侧壁542，侧壁542从壳体110向壳体110外部延伸至电控箱安装面，形成一侧开口的箱状。侧壁542将壳体110的外圆柱面分为两部分，分别为侧壁542的内部圆柱面，和侧壁542的外部圆柱面，电控箱安装部540作为箱体510的安装基体，可方便箱体510在壳体110上的设置。
91.本实施例提供了一种驱动组件除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征：
92.壳体110设置有第二出线口120，驱动件100还包括定子组件130，定子组件130设置于壳体110内，定子组件130包括：定子铁芯132、线圈134和引线136，定子铁芯132与壳体110相连接，线圈134绕设于定子铁芯132上，引线136穿设于第二出线口120，第一端与线圈134连接。
93.在本实施例中，采用将缠绕线圈134的定子铁芯132设置在壳体110上的设置形式，同时通过引线136连接电控箱500和线圈134，可以方便驱动件100整体的布置，进一步提高驱动组件整体的机构紧凑性。
94.如图2所示，具体的，驱动件100还包括定子组件130，定子组件130包括定子铁芯132、线圈134和引线136，其中，线圈134绕设于定子铁芯132上，定子铁芯132与壳体110相连接，引线136穿设于壳体110上的第二出线口120，并且引线136的两端分别与线圈134和电控箱500电性连接。
95.更具体的，壳体110作为定子铁芯132的安装基体，二者间可采用过盈配合的连接关系，即定子铁芯132采用过盈配合的形式设置在壳体110内部，定子铁芯132上设置定子齿，相邻的定子齿之间构成定子齿槽，定子齿槽内设有槽底绝缘层138，如绝缘纸，线圈134整体缠绕在定子铁芯132上，即绕设在定子齿上，并且通过引线136连接线圈134以及电控箱500，引线136的具体形状根据需求实际需求设置。
96.第二出线口120处围绕设置有端子座550平面，端子座550平面位于侧壁542所围成的轮廓内。
97.本实施例提供了一种驱动组件除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征：
98.电控箱500包括端子座550和多个端子560，端子座550设置于箱体510内，位于壳体
110在径向上的一侧，且与壳体110相连接；多个端子560设置于端子座550上，沿驱动件100的周向布置，引线136的第二端与端子560压接。
99.在本实施例中，通过设置端子座550和端子560，可以更加方便快捷的实现引线136的连接，有利于提高引线136的装配工艺性。
100.如图2和图3所示，具体的，端子座550设置在箱体510内，端子座550连接壳体110，端子560设置于端子座550上，用来与引线136进行连接。
101.更具体的，端子座550上可间隔设有若干个如三个沿驱动件100轴向设置的螺母安装部561，和与螺母安装部561轴线重合的连接孔570，其轴线沿驱动件100轴向布置，三个螺母580分别固定设置在端子座550的螺母安装部561内，并与连接孔570同心设置。
102.三个端子560对应uvw三相电引线136，三个端子560通过第二出线口120引出壳体110，设置在端子座550轴向后侧，端子560上设置有贯通的端子孔590，端子孔590与连接孔570同轴设置。
103.端子座550上设有三个端子容纳部600，端子560设置在端子容纳部600内侧，用于端子560的初步定位。
104.本实施例提供了一种驱动组件除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征：
105.驱动件100包括第一端盖140、第二端盖150、转子组件160和转轴170，第一端盖140扣设于壳体110的第一侧，第二端盖150扣合于壳体110的第二侧，第一端盖140、第二端盖150和壳体110围设出第一安装腔180，转子组件160与定子组件130相对，能够相对定子组件130转动，转轴170与转子组件160连接，转轴170的一端由第一端盖140延伸至第一安装腔180的外部。
106.在本实施例中，将第一安装腔180及驱动件100腔的两端设置为通过第一端盖140和第二端盖150进行封闭的形式，可以方便转子组件160和定子组件130的设置，提高装配工艺性。
107.如图1至图3所示，具体的，驱动件100还具备第一端盖140、第二端盖150、转子组件160和转轴170，转子组件160和定子组件130之间在线圈134通电后产生励磁，使得转子组件160可相对于定子组件130转动产生转矩。
108.第一端盖140、第二端盖150以及壳体110之间构成第一安装腔180，即驱动件100腔，并且壳体110的两端分别设置有前连接部190和后连接部200，第一端盖140和第二端盖150分别与前连接部190和后连接部200密封固定连接，可采用螺栓连接的设置形式，转子组件160与定子组件130均设置在该第一安装腔180内，转轴170与转子组件160连接，其延伸至第一安装腔180的外部作为驱动件100的输出端。
109.第一端盖140和第二端盖150分别设置有与左右平叉(图中未示出)配合的平叉定位部210和平叉锁紧孔220，将整个系统固定在两轮车的车架上。
110.本实施例提供了一种驱动组件除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征：
111.驱动件100还包括第一齿轮230，第一齿轮230设于转轴170的第一端，变速组件800包括第三端盖810、输出轴820和第二齿轮860，第三端盖810扣设于第一端盖140，第三端盖810与第一端盖140围设出第二安装腔830，输出轴820相对于转轴170偏置，输出轴820的第
一端位于第二安装腔830内，输出轴820的第二端由第三端盖810延伸至第二安装腔830外；第二齿轮860设于输出轴820上，与第一齿轮230相啮合；其中，第一齿轮230的齿数小于第二齿轮860的齿数。
112.在本实施例中，通过将第三端盖810设置在第一端盖140上，且使得二者间存在用来设置输出轴820的第二安装腔830，可以方便输出轴820的布置，同时，也可以方便输出轴820与转轴170之间的联动关系的建立，提高该驱动组件的紧凑程度和整体的工艺性。
113.如图2至图5所示，具体的，变速组件800包括第三端盖810和输出轴820，第三端盖810扣设在第一端盖140上，输出轴820的一端位于第三端盖810与第一端盖140所围成的第二安装腔830内，且与转轴170配合，以使得来自转轴170的扭矩传递至输出轴820，第二端则伸出第二安装腔830，作为最终的输出轴820。
114.变速组件800还包括第一密封件840和第二密封件850，第一密封件840固定连接在第三端盖810的内腔中，同轴布置在输出轴820和第四轴承870之间，并与输出轴820可回转接触；第二密封件850固定设置在第一端盖140的内腔中，同轴布置在转轴170和第一轴承250之间，并与转轴170可回转接触。第一密封件840和第二密封件850用于密封变速组件800的输入轴与输出轴820，从而形成密封的变速组件腔体，腔体中装有一定量的齿轮润滑油，用来实现润滑。
115.通过将变速组件800设置为减速箱，达到降速增距的目的，以更好的满足该驱动组件的使用工况。
116.如图4所示，具体的，在本实施例中，通过第一齿轮230的第二齿轮860相互啮合来建立起转轴170与输出轴820之间联动关系，并且使得第二齿轮860与第一齿轮230之间的传动比大于1，进而使得输出轴820相对与转轴170，所输出的转矩更大，转速更低，以便与该驱动组件满足使用工况，如设置在两轮电动车上。
117.本实施例提供了一种驱动组件除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征：
118.驱动件100还包括第一轴承250和第二轴承260，第一轴承250套设于转轴170的第一端，与第一端盖140连接；第二轴承260套设于转轴170的第二端，与第二端盖150连接。
119.在本实施例中，采用两个轴承对转轴170进行支撑，由于轴承数量较少，使得变速组件整体的装配性较佳，有利于提高变速组件的装配效率。
120.如图3和图4所示，具体的，第一端盖140内存在第一轴承室280，第二端盖150内存在第二轴承室290，第一轴承250和第二轴承260分别设置在对应的第一轴承室280和第二轴承室290内，第一轴承250和第二轴承260同轴设置，用来实现转轴170的支撑。
121.驱动件100轴线上设置有第一轴承250和第二轴承260，装配性较好，但在功率较大的驱动组件中，齿轮啮合会产生较大的弯矩，而第一齿轮230侧为悬臂支撑，容易产生较大径向变形，影响旋转精度、振动噪音和可靠性，适合用于传递功率较小的驱动系统中。
122.本实施例提供了一种驱动组件除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征：
123.变速组件800还包括第四轴承870和第五轴承880，第四轴承870套设于输出轴820，与第三端盖810连接；第五轴承880套设于输出轴820，与第一端盖140连接。
124.在本实施例中，由于第四轴承870和第五轴承880分别设置在第三端盖810和第一
端盖140内，由于第三端盖810扣设在第一端盖140上，因此，第四轴承870和第五轴承880之间的间距较短，使得输出轴820整体的径向长度可得到缩短，进一步降低了驱动组件的轴向长度，进而提高了驱动组件的轴向紧凑性。
125.如图4所示，具体的，第一端盖140内存在第五轴承腔890，第三端盖810内存在第四轴承腔900，第五轴承腔890用来设置第五轴承880，第四轴承腔900用来设置第四轴承870，使得输出轴820也得到可靠支撑。
126.本实施例提供了一种驱动组件除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征：
127.驱动件100还包括定位套240和第三轴承270，定位套240与转轴170的第一端连接，抵靠于第一齿轮230背离转子组件160的一侧；第三轴承270套设于定位套240远离第一齿轮230的一端，与第三端盖810连接。
128.通过定位套240实现第一齿轮230在转轴170上的轴向定位，确保转轴170在运转时，第一齿轮230不会发生轴向窜动，提高该驱动组件的可靠性和稳定性。
129.如图6所示，具体的，定位套240作为定位件，用来限制第一齿轮230在转轴170上的轴向位置，例如，定位套240可为环形金属圈结构，定位套240与转轴170同轴且固定连接。
130.更具体的，定位套240与转轴170可以是多体零件，通过螺纹固定连接，也可以是一体零件，即转轴170上一体设置有三个轴承位，可使得转轴170的结构更加紧凑。
131.定位套240、第一齿轮230、转轴170也可为一体成型件，即转轴170为具有三个轴承位的齿轮轴，第一齿轮230的外径小于第二密封件850的内径，可保证装配的可行性。一体齿轮轴结构制造成本较高，但对减速箱设计的小型化和提高输出功率非常有效。
132.不包含第三轴承270的驱动组件，其驱动件100轴线上设置有第一轴承250和第二轴承260，装配性较好，但在功率较大的驱动组件中，齿轮啮合会产生较大的弯矩，而第一齿轮230侧为悬臂支撑，容易产生较大径向变形，影响旋转精度、振动噪音和可靠性，仅适合用于传递功率较小的驱动系统中。
133.包含第三轴承270的驱动系统，其转轴170向上设置有第一轴承250、第二轴承260和第三轴承270，装配性略差，但由于第一齿轮230为双端支撑结构，支撑刚度较高，齿轮啮合产生的径向变形很小，驱动件100的旋转精度、振动噪音和可靠性均有较大提高。同时，三轴承支撑结构可以大大改善轴承的受力状态，大幅提高产品的可靠性。
134.本实施例提供了一种驱动组件除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征：
135.转子组件160包括转子铁芯161和定位部162，转轴170设置有沿轴向延伸的定位槽171，转子铁芯161设置有沿轴向延伸的内孔163，定位部162位于内孔163中，沿轴向延伸，与转子铁芯161连接，定位部162嵌于定位槽171内。
136.在本实施例中，转轴170上设置有定位槽171，虽然加工难度和成本有所提升，但由于转轴170采用对称结构设计，设计初始动不平衡量会大大降低，有利于降低产品的振动噪音性能，降低动平衡切削量或增重量，甚至可以省略动平衡工序；同时，通过定位件传递转轴170与定子铁芯132之间的转矩，可提高驱动件100运转的可靠性。
137.如图7所示，具体的，转子组件160还包括转子铁芯161和定位部162，转轴170上设置有沿轴向延伸的定位槽171，如矩形直槽，且定位槽171可为对称设置，转子铁芯161上设
置有沿转轴170轴向延伸的内孔163，定位部162可为凸起，即内孔163设有轴向贯通的凸起，通过凸起与定位槽171的配合使得转轴170可将转矩传递至转子铁芯161。
138.更具体的，转子铁芯161上沿圆周方向循环设置有若干个沿轴向贯通的磁钢槽164，磁钢165固定设置在磁钢槽164中，并不高出转子铁芯161的两端面。转子铁芯161同轴设置在定子铁芯132的径向内侧，定子铁芯132上的线圈134通入电流，形成旋转磁场，通过磁钢165带动转子铁芯161旋转，从而转轴170运行。
139.转子组件160还包括前端板166和后端板167，二者固定设置在转子铁芯161的轴向两端，其上设置有若干个凹槽168，用于动平衡加重时容纳动平衡泥，同时可以在保证端板强度的前提下尽可能的减轻重量。
140.工作状态下，线圈134通电，在定子组件130上产生一个旋转磁场，带动固定有磁钢165的转子组件160旋转，再通过转轴170带动第一齿轮230，第一齿轮230通过啮合运动将输出扭矩传递给第二齿轮860，从而带动固连在第二齿轮860上的输出轴820运转。输出轴820固定有负载，负载可以为皮带轮或链轮。
141.在本实施例中，采用三个轴承对转轴170进行支撑，一方面可提高支撑强度，另一方面，在转轴170运转时，由于存在三点支撑，因此可使得转轴170运转时的径向跳动得以降低，提高转轴170运转的稳定性。
142.本实施例提供了一种驱动组件除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征：
143.输出轴820与转轴170所在的平面为第一平面，第一平面与经过转轴170的轴线的水平面之间的夹角为第一夹角；其中，第一齿轮230为左旋斜齿轮，第一夹角的角度大于等于0，且小于等于90度。
144.在本实施例中，如图8所示，将第一夹角记为α，当第一齿轮230为左旋斜齿轮时，推荐的α角度范围为90
°
≥α≥0，如此一来，可以使得转输出轴820与转轴170之间的布置形式更加合理，有利于轴承系统使用寿命的提升。
145.而当第一齿轮230为右旋斜齿轮时，推荐的α角度范围为270
°
≥α≥90
°
，如此一来，可以使得输出轴820与转轴170之间的布置形式更加合理，有利于轴承系统使用寿命的提升。
146.本实施例提供了一种驱动组件除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征：
147.第一齿轮230为左旋斜齿轮，第一夹角的角度大于等于0，且小于等于30度；第一齿轮230为右旋斜齿轮，第一夹角的角度大于等于150度，且小于等于240度。
148.在该技术方案中，通过基于第一齿轮230的齿型倾斜状态，对第一夹角进行合理的角度限制，可以进一步的提高轴承使用寿命和可靠性。
149.具体的，如图8所示，当第一齿轮230为左旋斜齿轮时，取30
°
≥α≥0最优，更优选的，α取象限角。此时各轴承的受力较为均衡，进而进一步的提高轴承寿命和系统可靠性。
150.进一步的，当第一齿轮230为右旋斜齿轮时，取210
°
≥α≥150
°
最优，更优选的，α取象限角。此时各轴承的受力较为均衡，进而进一步的提高轴承寿命和系统可靠性。
151.本实施例提供了一种驱动组件除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征：
152.驱动组件还包括：第一散热筋930，第一散热筋930设置于箱体510背离多个电路板520的一侧。
153.在本实施例中，通过在箱体510背离多个电路板520的一侧设置第一散热筋930，可实现电控箱500的高效散热，进而避免功率板521的温度过高，影响其正常的功能。
154.如图1所示，具体的，第一散热筋930设置在箱体510背离多个电路板520的一侧，由于该侧箱体510靠近功率板521，因此，在功率板521的热量传递至箱体510后，在第一散热筋930的作用下，可得到高效的散发。
155.本实施例提供了一种驱动组件除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征：
156.多个电路板520包括功率板521和第一功率器件530，功率板521的第一侧与箱体510的底部贴合；第一功率器件530设置于功率板521上，位于与功率板521的第一侧相背的功率板521的第二侧，其中，功率板521的基板为铝基板或铜基板。
157.在本实施例中，多个电路板520包括设置与箱体510底部贴合的功率板521和设置在功率板521上的第一功率器件530，功率板521可直接将热量传递至箱体510进行散热，提高了该驱动组件的散热性能，进而提高了该驱动组件的使用可靠性。
158.如图1和图9所示，具体的，多个电路板520包括功率板521和第一功率器件530，其中，功率板521可为铝基板或铜基板，功率板521的一侧与功率板521安装面紧密贴合，安装面可为箱体510的内部底面，与箱体510底部紧密贴合，以便于把第一功率器件530的热量更好的传递到箱体510上，第一功率器件530可为mos管，mos管是一种金属-氧化物半导体场效应晶体管。功率板521采用金属材质，并将mos管设置在功率板521上，mos管产生的热量可以通过金属材质的功率板521直接传递到电控箱500上完成散热。
159.本实施例提供了一种驱动组件除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征：
160.驱动件100还包括端子座550和多个端子560，端子座550设置于箱体510内，位于壳体110在径向上的一侧，且与壳体110相连接与控制板523沿驱动件100的轴向布置；多个端子560设置于端子座550上，沿驱动件100的周向布置，驱动件100的引线136与端子560压接。
161.在本实施例中，通过设置端子座550和端子560，使得端子座550靠近壳体110，并且位于壳体110在径向的一侧，控制板523则沿驱动件100轴线方向布置，可以更加方便快捷的与驱动件100的线圈134建立连接关系，有利于提高电控箱的接线效率。
162.如图1至图3所示，具体的，端子座550设置在箱体510内，端子座550可连接壳体110，端子560设置于端子座550上，用来与驱动件100的线圈134连接。
163.更具体的，端子座550上可间隔设有若干个如三个沿驱动件100轴向设置的螺母安装部561，和与螺母安装部561轴线重合的连接孔570，其轴线沿驱动件100轴向布置，三个螺母580分别固定设置在端子座550的螺母安装部561内，并与连接孔570同心设置。
164.同时，驱动件100的线圈134上延伸出引线136，若驱动件100为三相驱动件100，则引线136可为三相的形式。
165.三个端子560对应uvw三相电引线136，三个引线136通过第二出线口120引出壳体110，设置在端子座550轴向后侧，端子560上设置有贯通的端子孔590，端子孔590与连接孔570同轴设置。
166.端子座550上设有三个端子容纳部600，端子560设置在端子容纳部600内侧，用于端子560的初步定位。
167.引线136与驱动件100上的线圈134建立连接关系，驱动件100包括转子组件160，转子组件160包括转子铁芯161和定位部162，转轴170设置有沿轴向延伸的定位槽171，转子铁芯161设置有沿轴向延伸的内孔163，定位部162位于内孔163中，沿轴向延伸，与转子铁芯161连接，定位部162嵌于定位槽171内。
168.在本实施例中，转轴170上设置有定位槽171，虽然加工难度和成本有所提升，但由于转轴170采用对称结构设计，设计初始动不平衡量会大大降低，有利于降低产品的振动噪音性能，降低动平衡切削量或增重量，甚至可以省略动平衡工序；同时，通过定位件传递转轴170与定子铁芯132之间的转矩，可提高驱动件100运转的可靠性。
169.如图4所示，具体的，转子组件160还包括转子铁芯161和定位部162，转轴170上设置有沿轴向延伸的定位槽171，如矩形直槽，且定位槽171可为对称设置，转子铁芯161上设置有沿转轴170轴向延伸的内孔163，定位部162可为凸起，即内孔163设有轴向贯通的凸起，通过凸起与定位槽171的配合使得转轴170可将转矩传递至转子铁芯161。
170.更具体的，转子铁芯161上沿圆周方向循环设置有若干个沿轴向贯通的磁钢槽164，磁钢165固定设置在磁钢槽164中，并不高出转子铁芯161的两端面。转子铁芯161同轴设置在定子铁芯132的径向内侧，定子铁芯132上的线圈134通入电流，形成旋转磁场，通过磁钢165带动转子铁芯161旋转，从而转轴170运行。
171.转子组件160还包括前端板166和后端板167，二者固定设置在转子铁芯161的轴向两端，其上设置有若干个凹槽168，用于动平衡加重时容纳动平衡泥，同时可以在保证端板强度的前提下尽可能的减轻重量。
172.工作状态下，线圈134通电，在定子组件130上产生一个旋转磁场，带动固定有磁钢165的转子组件160旋转，再通过转轴170带动第一齿轮230，第一齿轮230通过啮合运动将输出扭矩传递给第二齿轮，从而带动固连在第二齿轮上的输出轴820运转。输出轴820固定有负载，负载可以为皮带轮或链轮。
173.本实施例提供了一种电控箱500，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。
174.箱体510朝向功率板521的一侧设置有螺纹孔，电控箱500还包括接线部件610和第二连接件625，接线部件610的第一端压接于端子与端子座550之间，第二端贴合于功率板521远离箱体510的一侧；第二连接件625穿设于接线部件610的第二端，且旋接于螺纹孔内。
175.本实施例中，通过接线部件610来建立端子560与功率板521的电连接关系，同时，接线部件610之间可以相互独立，可以很好的保证相邻接线部件610之间的绝缘性能；
176.通过第二连接件625，可将接线部件610的第一接线部620与功率板521建立连接关系，同时也将第一接线部620连接在箱体510上，采用此种连接形式，一方面可以实现第一接线部620与功率板521的连接，另一方面，第一接线部620还与箱体510连接，可以提高第一接线部620的连接稳定性和可靠性，避免第一接线部620发生晃动。
177.如图1所示，具体的，电控箱500上对应设有螺纹孔，功率板521上设置有接线部件安装位650，第一接线部620设置在接线部件安装位650上，第二连接件625可为螺钉，螺钉与电控箱500和第一接线部620相互穿设，并且螺钉最终固定在电控箱500上的螺纹孔内。
178.如图1至图3所示，电控箱500还包括接线部件610，功率板521上设有接线部件安装位650，电控箱500上对应设有螺纹孔，接线部件610的安装面设置在同一竖直平面内，并从驱动板522侧向控制板523侧延伸。
179.电控箱500后端面侧开有安装孔680；锁紧螺钉670通过安装孔680拧入螺母580；电控箱500还具有小盖板690，小盖板690与安装孔680密封固定连接，采用此种形式，可以更方便的进行接线部件610的安装工作，提高接线部件610的装配效率。
180.本实施例提供了一种电控箱500，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。
181.接线部件610包括：第一接线部620，连接部640和第二接线部630，第二接线部630与端子560连接；连接部640沿驱动板522与控制板523之间的间隙延伸，第一端与第一接线部620连接；第一接线部620垂直于第二接线部630，与功率板521连接，且与连接部640的第二端连接。
182.在该技术方案中，利用多个电路板520之间间隙布局接线部件610，可以避免接线部件610耗费额外的电控箱500的内部空间，提高电控箱500内部的空间利用率，降低整个系统的装配难度，进而进一步提升电控箱500内结构的紧凑性。
183.如图1至图3所示，接线部件610，如三相铜排，均具有第二接线部630，与第二接线部630垂直布置的第一接线部620，以及连接第二接线部630和第一接线部620的连接部640。功率板521上设有接线部件安装位650，第一接线部620设置在接线部件安装位650上，第二接线部630均位于第一避让部525，第二接线部630的三个安装面设置在同一竖直平面内，并从驱动板522侧向控制板523侧延伸。
184.固定在驱动件100机壳上的端子座550设置在电控箱500的第一避让部525，第二接线部630分别设置在三个接线端子560的后侧，并与分别于三个螺母580同轴设置，第二接线部630、接线端子560通过锁紧螺钉670锁紧在设置在端子座550的螺母580上。
185.本实施例提供了一种电控箱500，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。
186.电控箱500还包括螺栓和螺母，螺栓依次穿设于端子560、接线部件610的第一端和端子座550；螺母旋紧于螺栓穿过端子座550的一端。
187.在该技术方案中，螺栓用来连接端子560、接线部件610的第一端以及端子座550，螺母则在螺栓穿过端子560、接线部件610的第一端和端子座550后通过螺纹配合的形式旋在螺栓的端部，并且将端子560、接线部件610的第一端和端子座550进行锁紧。
188.如图2所示，端子560、接线部件610的第一端和端子座550经过螺栓和螺母锁紧后，三者会更紧密的相互贴合，可以确保三者间电连接关系的稳定性和可靠性，同时也可以很好的避免接线松动的情况发生。
189.本实施例提供了一种驱动组件除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征：
190.箱体510上设置有第一出线口700，还包括插口和线缆，插口设置于控制板523朝向功率板521的一侧，线缆插设于插口，且由第一出线口700延伸至箱体510外部。
191.在本实施例中，通过使得线缆插设于插口，且由第一出线口700延伸至箱体510外部，可使得电路板520与外界连通，实现信号的运输。
192.如图9所示，具体的，控制板523面向功率板521一侧固定设置有若干个电容527、插口和电源安装孔529，电容527设置在第二避让部526处，电源线和信号线分别通过电源安装孔529和插口与控制板523电连接。箱体510上设置有第一出线口700，电源线和信号线分别从第一出线口700引出电控箱500，并与电控箱500密封固定连接，通常采用防水接头701进行线束的密封固定。
193.本实施例提供了一种驱动组件除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征：
194.驱动组件还包括支撑柱910，支撑柱910设置于多个电路板520中的两个电路板520之间。
195.在本实施例中，通过支撑柱910实现对相邻电路板520的支撑，确保了电路板520之间具有固定的间距，保证了相邻电路板之间的绝缘性。
196.如图9所示，具体的，支撑柱910为绝缘柱，起到支撑和绝缘的作用，在驱动板522和功率板521之间设置有若干个支撑柱910。
197.控制板523与驱动板522之间设置有至少一个支撑柱910。
198.控制板523与功率板521之间设有若干电气连接柱524，也设有至少一个支撑柱910。
199.本实施例提供了一种驱动组件除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征：
200.支撑柱910上设置有沿驱动件100的径向延伸的通孔920，电控箱500还包括第一连接件720，第一连接件720穿设于多个电路板520和通孔920，且与箱体510连接。
201.在本实施例中，通过第一连接件720来实现多个电路板520的固定，确保了驱动组件在运行或移动时，各个电路板520的稳定性，避免了电路板520因连接稳定性差产生噪音。
202.如图9所示，具体的，第一连接件720可为螺钉，相邻电路板520设置支撑柱910的位置上均设有通孔920，电控箱500对应位置设有螺纹孔，螺钉穿过电路板520和螺纹孔锁定在电控箱500的底板上。
203.本实施例提供了一种驱动组件除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征：
204.驱动组件还包括第四端盖714和编码器710，第四端盖714扣合于第二端盖150的外侧，第四端盖714和第二端盖150之间围设出第三安装腔，转轴170的第二端延伸至第三安装腔中。
205.在本实施例中，第三安装腔即为编码器710腔，转轴170具有贯穿第二端盖150并设置在编码器710腔内部的轴伸172，编码器710位于第三安装腔内，用来对转轴170的转速进行检测。
206.本实施例提供了一种驱动组件除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征：
207.编码器710包括速度磁环711、速度检测板712和速度检测装置713，速度磁环711套设于转轴170的第二端；速度检测板712固定于第二端盖150朝向第四端盖的一侧；速度检测装置713设置于速度检测板712上，与速度磁环711对中设置。
208.在本实施例中，速度磁环711固定设置轴伸172上，速度检测板712固定在第二端盖
150后侧，速度检测装置713与速度磁环711沿轴向大致对中设置。
209.编码器710包括速度磁环711、速度检测板712和速度检测装置713，三者共同作用可实现转轴170的转速检测，并且三者均设置在第三安装腔内，在进行编码器710装配时，可以较为高效的进行装配作业，提高装配效率。
210.本实施例提供了一种驱动组件除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征：
211.第二端盖150上设置有第三出线口，第三出线口与第三安装腔连通，编码器710还包括：信号线，信号线的第一端与速度检测板712连接，且穿设于第三出线口和第二出线口，第二端与多个电路板520中的控制板523连接。
212.在本实施例中，通过使得线缆插设于插口，且由第一出线口延伸至箱体510外部，可使得电路板520与外界连通，实现信号的运输。
213.本实用新型实施例提供了一种车辆，车辆包括上述任一实施例的驱动组件，因此该车辆包括具备上述任一实施例驱动组件的全部有益效果。
214.在本实用新型的权利要求书、说明书和说明书附图中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非有额外的明确限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了更方便地描述本实用新型和使得描述过程更加简便，而不是为了指示或暗示所指的装置或元件必须具有所描述的特定方位、以特定方位构造和操作，因此这些描述不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，举例来说，“连接”可以是多个对象之间的固定连接，也可以是多个对象之间的可拆卸连接，或一体地连接；可以是多个对象之间的直接相连，也可以是多个对象之间的通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据上述数据地具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
215.在本实用新型的权利要求书、说明书和说明书附图中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本实用新型的权利要求书、说明书和说明书附图中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
216.以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。