线束捆扎料架的制作方法

1.本实用新型涉及汽车生产辅助用件领域，具体为线束捆扎料架。


背景技术：

2.在汽车生产的过程中，尤其是公交车，汽车以及公交车的线束繁多，为保障汽车在生产的过程中其线束便于整理组装，往往需用到常规的放料架进行线束放置，以便操作工人进行线束整理。
3.汽车，尤其是公交车，除了其本身自带的主线束(例如汽车或公交车用电气箱到仪表台的组装线束)，还包括其外购件自带的多根视频线束，操作工人对于这些线束的铺设组装，效率低下，并且线束繁多较为影响整车组装后的调试，为此，我们提出线束捆扎料架，可预先对线束进行铺设捆扎。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本实用新型提供了线束捆扎料架，具备预先铺设、辅助理线、适应调节等优点，可以有效解决背景技术中的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：线束捆扎料架，包括扎料架，所述扎料架外壁设置有需捆扎的线束，还包括
8.设置于扎料架内部的两个物料架，用于对线束组装过程中零部件的放置；
9.所述扎料架包括其主体底台，且底台的四个顶角处均设置有用于支撑的基杆，四个所述基杆的外壁于其上端设置有用于放置线束的布线台，且布线台的上端设置有五组用于卡设线束的线扣。
10.优选的，两个所述物料架其上端的四个顶角处与扎料架的局部分别滑动连接，所述线束卡设于扎料架的上端且与之滑动连接。
11.优选的，五组所述线扣其一组设置有三个线扣，所述底台的下端外表面设置有用于移动的四个可锁止万向轮，且四个可锁止万向轮均基于底台下端外表面的中心矩形阵列，四个所述基杆基于布线台其对外侧设置有六个用于测量的标尺；
12.四个所述可锁止万向轮均固定连接于底台的下端外表面，四个所述基杆的下端外壁分别焊接于底台的四个顶角处，且四个基杆的上端外壁与布线台的四个顶角处分别焊接，五组所述线扣的下端均焊接于布线台的上端外表面且基于其几何中心路径阵列，六个所述标尺的两端与四个基杆、布线台的外表面分别固定连接，且六个标尺与四个基杆、布线台之间有间隙。
13.优选的，所述物料架包括其主体物料盒，且物料盒的内壁设置有五个用于调节分隔的可调式隔板，所述物料盒下端其棱角处均开设有与四个基杆结构分别契合的通槽，所述物料盒上端的四个顶角处均设置有用于固定的固定组件，且四个固定组件与四个通槽分
别相对；
14.所述物料盒基于四个通槽分别套接于四个基杆的外壁且均与之滑动连接，五个所述可调式隔板均套接于物料盒两侧的上端且均与之外壁滑动连接，四个所述固定组件的主体分别焊接于物料盒上端的四个顶角处，且物料盒基于四个固定组件固定连接于四个基杆的外壁。
15.优选的，所述可调式隔板包括其主体隔板主体，且隔板主体上端的左右两侧均设置有用于支撑限位滑座，两个所述限位滑座的内部均设置有两个用于助滑的滑轮，且四个滑轮的外壁均与物料盒相贴。
16.优选的，两个所述限位滑座分别由隔板主体上端的左右两侧开设，且四个滑轮分别转动连接于两个限位滑座的内壁。
17.优选的，所述固定组件包括位于物料盒上端四个顶角处的四个套框，且四个套框的内壁均设置有用于紧固的紧固板，四个所述套框的对外侧均设置有基座，且四个基座的内壁均设置有用于调节的紧固螺杆，四个所述紧固螺杆的一端与四个紧固板分别相卡嵌。
18.优选的，四个所述套框分别焊接于物料盒上端的四个顶角处，四个所述套框与四个基杆的结构分别契合且与之分别滑动连接，所述基座的两端焊接于套框的对外侧，所述基座的中段由紧固螺杆贯穿且与之螺纹连接，所述紧固螺杆的一端卡嵌于紧固板且与之转动连接，且紧固板于套框的内壁滑动。
19.三有益效果
20.与现有技术相比，本实用新型提供了线束捆扎料架，具备以下有益效果：
21.1、该线束捆扎料架，其本体，线扣设置有五组，其中每组数量为三个，可同时对五组线束进行捆扎，以高效应对汽车加工过程中线束捆扎的需求，并且结合三组标尺，可有效得知当前线束的捆扎长度，以便操作工人对线束裁剪至适合长度，扎料架的结构简单，成本低廉，以实现对线束更加灵活的布置，间接的节省了人力。
22.2、该线束捆扎料架，通过设置的物料架，紧固板与物料盒的相对侧凹槽处理，以增大紧固板与与之对应基杆之间的摩擦系数，有效的保障了固定组件的稳固性，相对的，滑轮用于减小限位滑座与物料盒之间的摩擦系数，以增大可调式隔板移动的顺滑度，可调式隔板与固定组件的结构简单，以使物料架的内容量和高度可调，进一步提高物料架的使用效果。
附图说明
23.图1为本实用新型线束捆扎料架的整体结构示意图。
24.图2为本实用新型线束捆扎料架的使用状态图。
25.图3为本实用新型线束捆扎料架其本体的结构示意图。
26.图4为本实用新型线束捆扎料架用物料架的结构示意图。
27.图5为本实用新型线束捆扎料架用物料架中可调式隔板的结构示意图。
28.图6为本实用新型线束捆扎料架用物料架中固定组件的结构示意图。
29.图中：
30.1、扎料架；2、物料架；3、线束；
31.101、底台；102、可锁止万向轮；103、基杆；104、布线台；105、标尺；106、线扣；
32.201、物料盒；202、通槽；203、可调式隔板；204、固定组件；
33.2031、隔板主体；2032、限位滑座；2033、滑轮；
34.2041、套框；2042、基座；2043、紧固螺杆；2044、紧固板。
具体实施方式
35.为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面将结合本实用新型实施例中的附图，进一步阐述本实用新型，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
36.为针对现有技术的不足，如图1、2所示，本实用新型提供了线束捆扎料架，两个物料架2其上端的四个顶角处与扎料架1的局部分别滑动连接，线束3卡设于扎料架1的上端且与之滑动连接。
37.具体的，如图3所示，线束捆扎料架其本体，四个可锁止万向轮102均固定连接于底台101的下端外表面，四个基杆103的下端外壁分别焊接于底台101的四个顶角处，且四个基杆103的上端外壁与布线台104的四个顶角处分别焊接，五组线扣106的下端均焊接于布线台104的上端外表面且基于其几何中心路径阵列，六个标尺105的两端与四个基杆103、布线台104的外表面分别固定连接，且六个标尺105与四个基杆103、布线台104之间有间隙。
38.需要说明的是，本实用新型为线束捆扎料架，其本体，在汽车组装的过程中，须对汽车线束进行捆扎，在捆扎之前，先将扎料架1整体基于四个可锁止万向轮102移动至合适的位置，而后锁止四个可锁止万向轮102以避免扎料架1自行移动；
39.在对线束捆扎的过程中，先将待捆扎的线束放置于与之对应线扣106的内部进行限位卡设，单根线束须由扎料架1的前端贯穿同组当中的三个线扣106至扎料架1的后端；
40.操作工人而后于扎料架1远离线束带捆的一端对线束进行捆扎操作，并且结合三个标尺105得知当前捆扎线束的长度，而后对线束进行裁剪。
41.其中，线扣106设置有五组，其中每组数量为三个，可同时对五组线束进行捆扎，以高效应对汽车加工过程中线束捆扎的需求，并且结合三组标尺105，可有效得知当前线束的捆扎长度，以便操作工人对线束裁剪至适合长度，扎料架1的结构简单，成本低廉，以实现对线束更加灵活的布置，间接的节省了人力。
42.具体的，且如图4～6所示，线束捆扎料架用的物料架2，物料盒201基于四个通槽202分别套接于四个基杆103的外壁且均与之滑动连接，五个可调式隔板203均套接于物料盒201两侧的上端且均与之外壁滑动连接，四个固定组件204的主体分别焊接于物料盒201上端的四个顶角处，且物料盒201基于四个固定组件204固定连接于四个基杆103的外壁；
43.两个限位滑座2032分别由隔板主体2031上端的左右两侧开设，且四个滑轮2033分别转动连接于两个限位滑座2032的内壁；
44.四个套框2041分别焊接于物料盒201上端的四个顶角处，四个套框2041与四个基杆103的结构分别契合且与之分别滑动连接，基座2042的两端焊接于套框2041的对外侧，基座2042的中段由紧固螺杆2043贯穿且与之螺纹连接，紧固螺杆2043的一端卡嵌于紧固板2044且与之转动连接，且紧固板2044于套框2041的内壁滑动。
45.需要说明的是，本实用新型为线束捆扎料架，通过设置的物料架2，物料架2用于放置线束组装过程中的零部件，以使操作工人对线束的组装更加顺手；
46.进一步的，针对于实际的加工需求，在对线束捆扎之前，结合组装零部件的数量，可对物料盒201的内容量进行适当调节；
47.在对物料架2调节的过程中，使用者基于五个可调式隔板203两端上段的两个限位滑座2032进行滑动隔板主体2031，在两个限位滑座2032滑动的过程中，两个限位滑座2032基于其内两个滑轮2033分别滑动于物料盒201两侧的上端；
48.如若操作工人在加工的过程中离位于物料盒201内部的零部件较远，为便于移动零部件至适合位置，操作工人可通过滑动可调式隔板203，进行带动零部件于物料盒201的内部移动至适合位置；
49.并且，为使操作工人在组装操作的过程中更加顺手，可对物料盒201的具体高度进行调节，以契合操作工人较为顺手的高度；
50.在对物料盒201高度调节的过程中，使用者先旋松四个紧固螺杆2043，待四个紧固螺杆2043旋松后，此时紧固板2044不再与基杆103的外壁相贴，此时可于四个基杆103的外壁基于四个套框2041对物料盒201进行滑动；
51.直至物料盒201的位置适合后，使用者旋动四个紧固螺杆2043，四个紧固螺杆2043分别基于与之对应的基座2042相对滑动，同时带动四个紧固板2044分别于四个套框2041的内壁滑动，以致四个紧固板2044分别与四个基杆103的外壁相贴，即可实现对物料盒201的紧固。
52.其中，紧固板2044与物料盒201的相对侧凹槽处理，以增大紧固板2044与与之对应基杆103之间的摩擦系数，有效的保障了固定组件204的稳固性，相对的，滑轮2033用于减小限位滑座2032与物料盒201之间的摩擦系数，以增大可调式隔板203移动的顺滑度，可调式隔板203与固定组件204的结构简单，以使物料架2的内容量和高度可调，进一步提高物料架2的使用效果。
53.综上，本实用新型的基本工作原理为：在汽车组装的过程中，须对汽车线束进行捆扎，在捆扎之前，先将扎料架1整体基于四个可锁止万向轮102移动至合适的位置，而后锁止四个可锁止万向轮102以避免扎料架1自行移动；在对线束捆扎的过程中，先将待捆扎的线束放置于与之对应线扣106的内部进行限位卡设，单根线束须由扎料架1的前端贯穿同组当中的三个线扣106至扎料架1的后端；操作工人而后于扎料架1远离线束带捆的一端对线束进行捆扎操作，并且结合三个标尺105得知当前捆扎线束的长度，而后对线束进行裁剪；针对于实际的加工需求，在对线束捆扎之前，结合组装零部件的数量，可对物料盒201的内容量进行适当调节；在对物料架2调节的过程中，使用者基于五个可调式隔板203两端上段的两个限位滑座2032进行滑动隔板主体2031，在两个限位滑座2032滑动的过程中，两个限位滑座2032基于其内两个滑轮2033分别滑动于物料盒201两侧的上端；如若操作工人在加工的过程中离位于物料盒201内部的零部件较远，为便于移动零部件至适合位置，操作工人可通过滑动可调式隔板203，进行带动零部件于物料盒201的内部移动至适合位置；并且，为使操作工人在组装操作的过程中更加顺手，可对物料盒201的具体高度进行调节，以契合操作工人较为顺手的高度；在对物料盒201高度调节的过程中，使用者先旋松四个紧固螺杆2043，待四个紧固螺杆2043旋松后，此时紧固板2044不再与基杆103的外壁相贴，此时可于
四个基杆103的外壁基于四个套框2041对物料盒201进行滑动；直至物料盒201的位置适合后，使用者旋动四个紧固螺杆2043，四个紧固螺杆2043分别基于与之对应的基座2042相对滑动，同时带动四个紧固板2044分别于四个套框2041的内壁滑动，以致四个紧固板2044分别与四个基杆103的外壁相贴，即可实现对物料盒201的紧固。
54.以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。