动力电池组信号采样组件的模切加工方法与流程

本发明涉及柔性线路板生产制造领域，尤其涉及一种动力电池组信号采样组件的模切加工方法。

背景技术：

1、随着国家政策对新能源汽车的大力支持和鼓励，使得新能源汽车赛道愈加火热，而新能源电池包是新能源汽车核心部件之一，其各部件的生产工艺，生产效率和成本也成为各公司的核心竞争力。

2、传统新能源动力电池的信号采样组件，如图1所示，加工工艺如下：单面铜箔基材曝光蚀刻(导线、保险丝)→贴覆盖膜→压覆盖膜→贴补强→压补强→冲切外形→smt(贴镍片电极，ntc，连接器)→贴镍片电极膜→压镍片电极膜→点胶→ibb压合点胶→激光焊接。

3、传统工艺方案有以下弊端：

4、1)需要多次贴、压覆盖膜，材料和加工成本较高，生产周期长；

5、2)需要smt加工，涉及的设备投入，加工效率偏低，同时有连接器、ntc虚焊、过炉分层等品质风险。

技术实现思路

1、有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明的目的是提供一种动力电池组信号采样组件的模切加工方法，以简化加工工艺，提升产品品质。

2、为实现上述目的，本发明提供了一种动力电池组信号采样组件的模切加工方法，包括以下步骤：

3、步骤s1：产品线路设计，将连接电极用铜箔代替，加入到线路设计中；

4、步骤s2：在单面光铜基材的背面贴一层保护膜形成单面覆铜板；

5、步骤s3：使用模具冲切单面覆铜板的铜箔形成线路，并去掉线路外的其他铜箔形成模切线路板；

6、步骤s4：将模切线路板的保护膜朝上，然后将下覆盖膜、铝排和模切线路板按从下到上的叠构顺序组装在载具，并预压固定；所述下覆盖膜已做开窗处理；

7、步骤s5：去除保护膜，将线路保留；

8、步骤s6：在线路表面贴一层上覆盖膜；所述上覆盖膜已做开窗处理；

9、步骤s7：压合；通过上下覆盖膜压合方式，让位于上下覆盖膜之间的线路中的连接电极与铝排紧密粘合在一起；

10、步骤s8：传感器和连接器焊接；

11、步骤s9：点胶；

12、步骤s10：通过激光将线路中的连接电极和铝排焊接在一起。

13、进一步的，所述保护膜为pet膜，所述步骤s5具体为：正面使用uv光照射pet膜，使pet膜失去粘性，然后去除pet膜，将线路保留。

14、进一步的，步骤s2中的光铜基材的厚度为20－50微米。

15、进一步的，所述上覆盖膜、下覆盖膜为绝缘覆盖膜，厚度为60－150微米。

16、进一步的，所述传感器为负温度系数温度传感器，焊接方式为点焊或刺穿压接方式。

17、与现有技术相比，本发明的具有如下优点：

18、1)用铜箔替代镍片电极，减少smt、镍片材料加工等流程，较少了smt、spi、aoi等设备投入；同时减少镍片电极空焊、虚焊等品质隐患。

19、2)采用模切成型线路，可以省去显影、蚀刻等湿流程工艺，提升生产效率，减少危废排放。

20、3)通过uv光pet膜等可去除保护膜做线路转移，可以节省内层膜材料，同时可以大大缩短生产周期。

21、4)通过ibb压合和激光焊接的双重保护，消除了铜箔与铝排之间的强度要求，电气性能更优。

22、5)铜箔相对于镍片电极厚度更薄，可以数倍提升激光焊接的生产效率。

技术特征：

1.一种动力电池组信号采样组件的模切加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.如权利要求1所述的动力电池组信号采样组件的模切加工方法，其特征在于，所述保护膜为pet膜，所述步骤s5具体为：正面使用uv光照射pet膜，使pet膜失去粘性，然后去除pet膜，将线路保留。

3.如权利要求1所述的动力电池组信号采样组件的模切加工方法，其特征在于，步骤s2中的单面光铜基材的厚度为20－50微米。

4.如权利要求1所述的动力电池组信号采样组件的模切加工方法，其特征在于，所述上覆盖膜、下覆盖膜为绝缘覆盖膜，厚度为60－150微米。

5.如权利要求1所述的动力电池组信号采样组件的模切加工方法，其特征在于，所述传感器为负温度系数温度传感器，焊接方式为点焊或刺穿压接方式。

技术总结
本发明公开了一种动力电池组信号采样组件的模切加工方法，包括以下步骤：在产品线路设计时，将连接电极用铜箔代替，加入到线路中；进而在单面光铜基材的背面贴一层PET膜；使用模具冲切出线路，形成模切线路板；将模切线路板的PET膜朝上，然后将下覆盖膜、铝排和模切线路板按从下到上的叠构顺序组装在载具，并预压固定；正面使用UV光照射PET膜，去除失去粘性后PET膜，将线路保留；在线路表面贴一层上覆盖膜，并完成IBB压合；传感器和连接器焊接；点胶；最后通过激光将线路中替代镍片电极的铜箔和铝排焊接在一起。该加工方法通过线路设计优化及工艺优化，可大大减少设备投入，减少镍片电极焊接的品质隐患，生产效率高。

技术研发人员：钟胜祥,刘美才,吴永进
受保护的技术使用者：厦门市铂联科技股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/11