一种耳塞的制作方法

本实用新型涉及电子技术领域。更具体地，涉及一种耳塞。

背景技术：

目前，耳塞内部喇叭正负极与主板电路的连接方式多为焊接芯线，或者是柔性印刷电路板(FPC)。前者或为电焊台手工焊接、或为自动出锡设备焊接，后者多为脉冲加热回流焊接(Hot bar)。这两种工艺在整个耳塞装配的工艺流程中，均制约耳塞全自动化装配线体设计。其中，手工焊接工时长，焊接品质难以保证；而FPC方案面临喇叭组装到下盖后FPC无法精确定位、或FPC与喇叭焊接后组装到壳体，喇叭难以进行点胶密封等问题。

因此，需要提供一种耳塞，至少解决上述之一的问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的第一个技术问题是提供一种耳塞。该耳塞一方面，喇叭与主板的连接方式摆脱了手工焊线的繁琐及FPC hotbar焊接的定位及点胶困难等的局限，解除了对耳塞全自动化装配线体设计的制约，可实现耳塞的自动化装配；另一方面，喇叭盖与喇叭和主板的定位方式，不仅不影响喇叭与主板的连接，而且能够保证喇叭和主板的定位。

作为本实用新型的一个方面，本实用新型提供了一种耳塞，所述耳塞包括：

壳体，所述壳体包括：

具有容纳腔的喇叭盖；

位于所述喇叭盖容纳腔内的喇叭；

置于所述喇叭盖容纳腔内且位于所述喇叭上方的主板；以及

压覆在所述喇叭和所述主板之间的弹片；

其中，所述喇叭包括有由喇叭外侧表面向外延伸的凸起部；

所述喇叭盖包括有由喇叭盖本体内侧表面向内凹陷形成的与凸起部适配的凹陷部；

所述喇叭盖还包括有由喇叭盖本体向外延伸出的定位柱，所述主板上包括有供所述定位柱插入的固定孔。

此外，优选地方案是，所述喇叭上包括有喇叭焊盘；所述弹片的一端与所述喇叭焊盘结合固定，所述弹片的另一端抵压在所述主板的电连接端子上。

此外，优选地方案是，所述主板上包括有主板焊盘；所述弹片的一端与所述主板焊盘结合固定，所述弹片的另一端抵压在所述喇叭的电连接端子上。

此外，优选地方案是，所述弹片通过热熔和点胶与所述喇叭焊盘结合固定。

此外，优选地方案是，所述弹片通过热熔和点胶与所述主板焊盘结合固定。

此外，优选地方案是，所述弹片的高度大于所述主板与所述喇叭之间的距离。

此外，优选地方案是，所述喇叭焊盘焊接面的面积不小于所述弹片与所述喇叭焊盘的结合固定面的面积。

此外，优选地方案是，所述主板焊盘焊接面的面积不小于所述弹片与所述主板焊盘的结合固定面的面积。

本实用新型的有益效果如下：

(1)本实用新型中喇叭与主板通过弹片连接，该方式避免了手工焊接工艺繁琐、耗时长、难以保证工艺品质以及FPC hotbar焊接难以精确定位以及喇叭难以点胶密封等技术问题的产生，不仅保证连接品质，而且节省了焊接设备，能够实现耳塞自动化装配工艺。

(2)本实用新型中喇叭盖、喇叭以及主板相互之间的定位方式，与喇叭与主板之间的连接方式相互配合，在保证喇叭与主板连接品质的前提下，还能够保证喇叭和主板的定位；一方面，喇叭盖的凹陷部与喇叭的凸起部配合定位，保证了喇叭的定位；另一方面，喇叭盖的定位柱与主板的固定孔配合，保证了主板的定位。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1示出本实用新型提供的耳塞的爆炸示意图。

图2示出本实用新型提供的耳塞中喇叭与喇叭盖装配后的截面示意图。

图3示出本实用新型提供的耳塞中主板与喇叭盖装配后的截面示意图。

图4示出本实用新型一种实施方式的耳塞中喇叭与弹片装配后的示意图。

其中，1-喇叭、11-喇叭焊盘、12-凸起部、2-主板、21-固定孔、3-喇叭盖、31-凹陷部、32-定位柱、4-弹片。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型，下面结合优选实施例和附图对本实用新型做进一步的说明。附图中相似的部件以相同的附图标记进行表示。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本实用新型的保护范围。

为解决现有技术中手工焊接工艺复杂、工艺品质受人为因素制约、焊接时间长等，以及FPC hotbar焊接定位不精确、难以点胶密封喇叭等技术问题，本实用新型提出了一种耳塞，摆脱了现有技术中手工焊接以及hotbar焊接的制约，不仅结构简单、喇叭和主板之间连接方式新颖，而且喇叭盖、喇叭和主板三者稳固定位，不易松动。

具体地，结合图1～图4，本实用新型提供了一种耳塞，所述耳塞包括壳体，所述壳体包括：具有容纳腔的喇叭盖3；位于所述喇叭盖容纳腔内的喇叭1；置于所述喇叭盖容纳腔内且位于所述喇叭上方的主板2；以及压覆在所述喇叭1和所述主板2之间的弹片4；其中，喇叭的正负极均通过弹片与主板进行连接，该连接方式不仅保证了喇叭和主板的正常工作，而且能够有效避免手工焊接方式以及hotbar焊接方式存在的各种技术问题。

此外，结合图2和图3所示，所述喇叭1包括有由喇叭外侧表面向外延伸的凸起部12；所述喇叭盖3包括有由喇叭盖本体内侧表面向内凹陷形成的与凸起部适配的凹陷部31；所述喇叭盖3还包括有由喇叭盖本体向外延伸出的定位柱32，所述主板2上包括有供所述定位柱插入的固定孔21。在该方案中，喇叭盖的凹陷部与喇叭的凸起部配合定位，保证喇叭的定位，使其不易松动脱落；喇叭盖的定位柱与主板的定位孔配合，保证主板的定位，使其不易移动错位。该定位方式，不仅不影响喇叭与主板的连接，而且提高了整体结构的稳定性。

作为本实用新型的一种实施方式，如图1和图4所示，所述喇叭1上包括有喇叭焊盘11；所述弹片4的一端与所述喇叭焊盘11结合固定，所述弹片4的另一端抵压在所述主板2的电连接端子上。图4中所示的弹片为两个对称设置的条状的弹片，分别压覆喇叭的正极和喇叭的负极，本领域技术人员可以理解的是，所述弹片的结构还可以为其他结构形式、所述弹片的数目也可以为四个，如两个弹片压覆喇叭的正极，两个弹片压覆喇叭的负极等，图中所示弹片的数目和结构并非限制性的，不应以此限制本实用新型的保护范围。

进一步优选的方案，所述弹片4通过热熔和点胶与所述喇叭焊盘11结合固定。在本实用新型中，弹片始终处于压缩状态，对主板、喇叭与喇叭盖的定位要求高，因此选择热熔加点胶工艺，可以进一步保证喇叭的定位，其中所述点胶优选点UV胶，效果更优。

为提高接触精度，以及接触稳定性，所述喇叭焊盘焊接面的面积不小于所述弹片与所述喇叭焊盘的结合固定面的面积，从而避免弹片因结合固定面过大导致弹片与喇叭接触不良或者产生结构不稳定、弹片滑动等问题的产生。

作为本实用新型的另一种实施方式，所述主板上包括有主板焊盘；所述弹片的一端与所述主板焊盘结合固定，所述弹片的另一端抵压在所述喇叭的电连接端子上；同样该实施方式中弹片的数目和结构并无限制，能够分别将喇叭的正极和喇叭的负极与主板进行连接即可。

进一步优选的方案，所述弹片通过热熔和点胶与所述主板焊盘结合固定。选择热熔加点胶工艺，可以进一步保证主板的定位，其中所述点胶优选点UV胶，效果更优。

为避免弹片因结合固定面过大导致弹片与主板接触不良、接触不稳定、弹片滑动等问题的产生，所述主板焊盘焊接面的面积不小于所述弹片与所述主板焊盘的结合固定面的面积，保证了弹片与主板之间的接触精度以及稳定性。

为进一步保证弹片、喇叭和主板三者之间接触稳定，所述弹片的高度大于所述主板与所述喇叭之间的距离，从而使弹片始终处于压缩状态，以保证稳定的接触。

与现有耳塞相比，本实用新型的耳塞内喇叭和主板通过弹片连接，无需进行手工焊接或FPC hotbar焊接，结构简单，连接品质优异，节省了焊接设备，为实现耳塞自动化装配工艺指明了方向；此外耳塞中主板、喇叭以及喇叭盖的定位方式，在保证喇叭和主板连接品质的前提下，保证了喇叭和主板的定位，提高了结构的稳定性。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本实用新型的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之列。