壳体、应用该壳体的电子装置及其制作方法与流程

本发明涉及一种壳体及其制作方法，特别涉及一种壳体、应用该壳体的电子装置及该壳体的制作方法。

背景技术：

随着现代电子技术的不断进步和发展，电子装置取得了相应的发展，同时消费者们对于产品外观的要求也越来越高。由于金属壳体在外观、机构强度、散热效果等方面具有优势，因此越来越多的厂商设计出具有金属壳体的电子装置来满足消费者的需求。

现有的采用厚度是7.50mm左右的厚金属块，通过cnc加工，去除多余的材料，得到最终的产品。金属块来料贵，cnc加工时间长，导致产品自身成本的提高。

同时，现有的壳体采用嵌入成型技术将金属壳型主体和塑胶件结合在一起，即将金属壳型主体置于嵌入成型的模具中，然后注塑熔融的塑胶使其与金属壳型主体结合固化形成一个整体。但是，塑胶在成型冷却的过程中很容易产生收缩变形，严重影响了金属壳型主体和塑胶件的结合力。

技术实现要素：

针对上述问题，有必要提供一种能降低金属壳型主体的厚度并增强金属壳型主体和塑胶件的结合力的壳体。

另，还有必要提供所述壳体的制作方法。

另，还有必要提供一种应用所述壳体的电子装置。

一种壳体，所述壳体包括金属壳型主体和塑胶件，所述金属壳型主体包括中框，所述中框内表面设置有金属凸肋，所述塑胶件至少包括形成于所述金属凸肋的其中一侧面的塑胶基部，所述金属凸肋与所述塑胶基部共同构成加强筋，所述加强筋能加强所述壳体的强度。

优选地，所述金属凸肋包括有至少一个抓胶槽，所述塑胶件还包括位于所述抓胶槽内的填充件。

优选地，所述抓胶槽包括槽底及两个侧边，两个所述侧边自所述槽底向靠近彼此方向倾斜延伸以使所述抓胶槽的开口尺寸小于所述槽底尺寸。

优选地，所述塑胶件还包括承靠所述金属凸肋顶部的塑胶连接部，所述金属凸肋及所述塑胶连接部的高度之和小于或者等于所述金属壳型主体的高度。

优选地，所述塑胶基部与所述金属凸肋的厚度之和等于所述塑胶连接部的厚度。

优选地，所述中框呈长方形结构且包括沿长度方向延伸的第一侧壁及第二侧壁，所述金属凸肋的两端分别垂直连接所述第一侧壁及第二侧壁。

优选地，所述金属壳型主体还包括第一金属部和第二金属部，所述第一金属部呈u形结构，所述第二金属部呈倒置的u形结构，所述第一金属部及所述第二金属部分别位于所述中框两端；所述中框和所述第一金属部之间形成一第一缝隙，所述中框和所述第二金属部之间形成一第二缝隙，所述塑胶件还填充所述第一缝隙和所述第二缝隙。

一种壳体的制作方法，所述制作方法包括如下步骤：

提供一金属壳型主体，所述金属壳型主体具有一电子装置的框体的局部区域的形状；

通过cnc加工方式在所述金属壳型主体的内表面上形成至少一金属凸肋；

将所述金属壳型主体置于一成型模具中，于所述金属壳型主体注塑熔融的塑胶，所述塑胶至少成型于所述金属凸肋的其中一侧面形成塑胶基部，所述金属凸肋与所述塑胶基部共同构成加强筋，所述加强筋能加强所述壳体的强度，从而形成所述壳体。

优选地，所述金属凸肋包括有至少一个抓胶槽，所述塑胶件还填充所述抓胶槽形成填充件。

一种电子装置，包括显示屏和所述壳体，所述显示屏可拆卸的安装于所述壳体内。

所述壳体通过cnc加工方式于所述金属壳型主体的内表面上形成至少一金属凸肋，再于所述金属壳型主体内成型塑胶形成位于所述金属凸肋的其中一侧面的塑胶基部，所述金属凸肋与所述塑胶基部共同构成加强筋，所述加强筋能加强所述壳体的强度。由于采用塑胶基部来加强所述金属凸肋的结构强度，又由于金属凸肋的厚度是与金属壳型主体的其它部位的厚度一致，如此能降低成型所述金属壳型主体的来料金属毛坯的厚度，也缩短了所述壳体的加工时间也降低了成本。

附图说明

图1为本发明一较佳实施方式电子装置的示意图。

图2为本发明一角度的壳体的示意图。

图3为图2中的iii-iii部分的局部放大图。

图4为图2所示壳体的背面示意图。

图5为图2所示壳体的分解图。

图6为图5所示壳体的iv-iv部分的局部放大图。

主要元件符号说明

壳体100

电子装置200

显示屏201

金属壳型主体10

内表面101

中框11

金属凸肋110

容置空间111

第一金属部12

第二金属部13

第一缝隙14

第二缝隙15

塑胶件20

填充件22

塑胶基部21

塑胶连接部23

塑胶结合部24

加强筋30

抓胶槽115

第一侧壁112

第二侧壁114

槽底120

开口121

侧边122

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本发明进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，本发明一实施方式提供一种应用于电子装置200的壳体100。所述电子装置200可以是但不限于为手机、pda(personaldigitalassistant)、平板电脑、数码相机等装置。所述电子装置200包括，但不限于，所述壳体100和显示屏201，所述显示屏201可拆卸的安装于所述壳体100内。显然，所述电子装置200还可进一步包括但不限于实现其预设功能的其他机械结构、电子组件、模组、软件。

所述显示屏201可以用于提供一个交互界面以实现用户与所述电子装置200的交互。

请一并参阅图2，所述壳体100包括金属壳型主体10和塑胶件20。所述壳体100还可进一步包括但不限于实现其预设功能的电子组件、模组、软件、电路。

本实施例中，所述壳体100可以为电子装置200的边框。在本实施例中，所述金属壳型主体10的材质可以是不锈钢、铝、铝合金、镁、镁合金、钛、钛合金、铜或铜合金。可以理解，在其他实施例中，所述金属壳型主体10还可以由其他金属或合金制成。所述金属壳型主体10和所述塑胶件20一体成型并共同构成所述壳体100。所述金属壳型主体10可采用铸造、冲压或数控机床(computernumbercontrol，cnc)等常见方法制备，优选采用冲压或数控机床制备。

请一并参阅图3、图4及图5，所述金属壳型主体10由中框11、第一金属部12和第二金属部13构成。所述中框11大致呈长方形板状结构。所述第一金属部12大致呈u形结构。所述第二金属部13大致呈倒置的u形结构。所述中框11位于所述第一金属部12和所述第二金属部13之间，所述第一金属部12和所述第二金属部13分别位于所述中框11两端。所述中框11和所述第一金属部12之间形成一第一缝隙14。所述中框11和所述第二金属部13之间形成一第二缝隙15。所述第一缝隙14和所述第二缝隙15均大致u形结构。所述金属壳型主体10的内表面101可以形成一容置空间111，所述容置空间111可以用于收容所述电子装置200、所述显示屏201等其他元器件。

请一并参阅图6，所述中框11包括沿长度方向延伸的第一侧壁112及第二侧壁114，也即所述第一侧壁112及所述第二侧壁114相互平行。所述中框11的内表面101设置有金属凸肋110。所述金属凸肋110的两端分别垂直连接所述第一侧壁112及第二侧壁114。金属凸肋110的数量为一个或者两个。所述金属凸肋110包括至少一抓胶槽115。所述抓胶槽115包括槽底120及两个侧边122，两个所述侧边122自所述槽底120向靠近彼此方向倾斜延伸以使所述抓胶槽115的开口121尺寸小于所述槽底120的尺寸。所述开口121小于槽底120，是使后续成型的熔融塑胶材料能锁合在所述抓胶槽115中。在本实施例中，所述金属凸肋110包括三个抓胶槽115，三个抓胶槽115间隔设置。可以理解，所述抓胶槽115的数量可以按需求设置。

请再次参阅图2和图3，所述塑胶件20包括形成于所述金属凸肋的其中一侧面的塑胶基部21、位于所述抓胶槽115内的填充件22、承靠所述金属凸肋110顶部的塑胶连接部23以及填充所述第一缝隙14和所述第二缝隙15的塑胶结合部24。

所述塑胶基部21具有与所述金属凸肋110大致相同的长度。所述塑胶基部21承靠且紧密贴合所述金属凸肋110。所述金属凸肋110与所述塑胶基部21共同构成加强筋30，所述加强筋30能加强所述壳体的强度。

由于能利用所述塑胶基部21与所述金属凸肋110共同构成金属壳型主体10的加强筋30，在本实施方式中，所述金属壳型主体10的厚度为3.00毫米，也即金属毛坯来料的厚度只需要3.00毫米即可。从而，可以减薄用于形成所述金属壳型主体10的金属毛坯来料的厚度，毛坯来料的单价也会大大降低，另外，毛坯来料更薄，其它部位的加工余量也就更少，大大减少cnc加工时间，综上两方面，产品单价大大降低。

所述抓胶槽115中填充有塑料形成填充件22，填充件22的形状大致呈梯形结构，所述抓胶槽115是用于锁住所述填充件22，防止所述塑胶基部21从所述金属凸肋110上剥离，以确保所述加强筋30的结构强度。

在本实施方式中，所述塑胶连接部23承靠于所述金属凸肋110的顶部，所述金属凸肋110及所述塑胶连接部23的高度之和小于或者等于所述金属壳型主体10的高度；所述塑胶基部21与所述金属凸肋110的厚度之和等于所述塑胶连接部23的厚度。如此设置比，是用以进一步地使所述加强筋30高度满足所述加强筋30所需的结构强度，且进一步地减少使用金属毛坯来料。

所述塑胶结合部24填充所述第一缝隙14和所述第二缝隙15，以使所述中框11、第一金属部12和第二金属部13结合形成所述金属壳型主体10。所述塑胶结合部24可以形成于所述金属壳型主体10的周缘，用于进一步加强所述金属壳型主体10的结构强度。

其中，所述塑胶件20的制造材料与所述金属壳型主体10具有较好的兼容性。所述塑胶件20的材质可为热塑性塑胶或热固性的塑胶。

所述热塑性塑胶可为聚对苯二甲酸丁二醇酯(pbt)，聚苯硫醚(pps)，聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)，聚醚醚酮(peek)，聚碳酸酯(pc)，或聚氯乙烯(pvc)等。所述热固性的塑胶可为环氧类树脂、聚脲类树脂或uv胶等。所述uv胶可为丙烯酸树脂或聚氨酯等。

可以理解的，可根据壳体100的实际设计需求来设计所述金属壳型主体10的加强筋30的位置、形状及尺寸。

上述壳体100第一较佳实施例的制作方法包括如下步骤：

步骤一：提供一金属壳型主体10，所述金属壳型主体10具有一电子装置200的框体300的局部区域的形状。可以理解，所述金属壳型主体10可以通过铸造、冲压或数控机床(computernumbercontrol，cnc)等常见方法制备，优选采用冲压或数控机床制备。

步骤二：通过cnc加工方式在所述金属壳型主体10的内表面101上形成至少一金属凸肋110。

请参阅图3，所述金属壳型主体10由中框11、第一金属部12和第二金属部13构成。所述中框11大致呈长方形结构。所述第一金属部12大致呈u形结构。所述第二金属部13大致呈倒置的u形结构。所述第一金属部12和所述第二金属部13分别位于所述中框11两端。所述中框11和所述第一金属部12之间形成一第一缝隙14，所述中框11和所述第二金属部13之间形成一第二缝隙15，所述第一缝隙14和所述第二缝隙15均大致u形结构。

请一并参阅图5，所述金属凸肋110凸起设置于所述中框11的内表面101靠近所述第一金属部12的一端。所述金属凸肋110包括至少一抓胶槽31。

所述抓胶槽115包括槽底120及两个侧边122，两个所述侧边122自所述槽底120向靠近彼此方向倾斜延伸以使所述抓胶槽115的开口尺寸小于所述槽底120的尺寸。在本实施例中，所述金属凸肋110包括三个抓胶槽115，三个抓胶槽115间隔设置。可以理解，所述抓胶槽115的数量可以按需求设置。

本实施例中，可通过cnc技术对所述中框11的内表面101进行锻压处理，使得所述金属壳型主体10上形成至少一金属凸肋110。

可以理解，还可以采用镭射切割技术等其他加工方式对所述金属壳型主体10进行切割，使得所述金属壳型主体10上形成至少一金属凸肋110。

步骤三：将所述金属壳型主体10置于一成型模具中，于所述金属壳型主体10注塑熔融的塑胶从而形成塑胶件20。

在本实施例中，所述塑胶件20可以通过注塑的方式一次形成。所述塑胶件20的材质可以是塑胶。

请一并参阅图2和图3，所述熔融的塑胶形成于所述金属凸肋的其中一侧面形成塑胶基部21、填充于所述抓胶槽115内形成填充件22、形成承靠所述金属凸肋110顶部形成塑胶连接部23以及填充所述第一缝隙14和所述第二缝隙15形成塑胶结合部24。

具体地，所述注塑处理的过程可以是：将将所述金属壳型主体10嵌入到一成型模具(图未示)中，于所述成型模具中注塑熔融的塑胶，所述塑胶填充于所述第一缝隙14、所述第二缝隙15、形成于所述金属凸肋110的侧面及顶部、以及所述金属壳型主体10的周缘处。所述塑胶冷却后，所述塑胶件20结合于所述金属壳型主体10的内表面及周缘。

可以理解的，所述塑胶件20可通过一般的注塑成型的方式形成，亦可通过对所述金属壳型主体10进行nmt(nanomoldtechnology，纳米注塑)处理从而形成所述塑胶件20。

所述nmt处理可为：对所述金属壳型主体10进行表面处理，从而在所述金属壳型主体10的内表面101形成纳米孔(图未示)，所述表面处理可为电化学蚀刻处理、浸渍处理、阳极氧化处理或化学蚀刻处理；对经所述表面处理后的所述金属壳型主体10进行注塑成型处理从而在所述金属壳型主体10的内表面形成所述塑胶件20。

所述塑胶可为热塑性塑胶或热固性的塑胶。所述热塑性塑胶可为聚对苯二甲酸丁二醇酯(pbt)，聚苯硫醚(pps)，聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)，聚醚醚酮(peek)，聚碳酸酯(pc)，或聚氯乙烯(pvc)等。所述热固性的塑胶可为聚氨类树脂、环氧类树脂、聚脲类树脂等。

所述壳体100通过cnc加工方式于所述金属壳型主体10的内表面101上形成至少一金属凸肋，再于所述金属壳型主体10内成型塑胶形成位于所述金属凸肋110的其中一侧面的塑胶基部21，所述金属凸肋110与所述塑胶基部21共同构成加强筋30，所述加强筋30能加强所述壳体100的强度。由于采用塑胶基部21来加强所述金属凸肋110的结构强度，又由于金属凸肋110的厚度是与金属壳型主体10的其它部位的厚度一致，如此能降低成型所述金属壳型主体10的来料金属毛坯的厚度，也缩短了所述金属壳型主体10的加工时间，也降低了成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。