立体缝纫导线的弹波的制作方法

本实用新型与一种喇叭的弹波结构有关，特别是一种配合弹波的波浪部形状立体缝纫导线的弹波。

背景技术：

按，一般喇叭包括低音单元、中音单元、高音单元。这三种单元是负责不同频率的。大多数的喇叭，都是基于相同的原理进行工作的。如一个典型的动圈式喇叭，当电流流过电线至音圈时，会产生出电磁场。由于这个电磁场与喇叭上的永久磁铁的磁场成直角方向，这使得活动线圈受力于间隙内的运动。这个运动所产生的机械力，使附着音圈的纸盘产生垂直、上下的振动，从而使空气振动，发出音频传送到人耳，达到声音还原供人聆听的目的，实现了电能到声能的转化。

然而，由于喇叭中的弹波(damper)会与音圈相连接，且弹波主要功能用来悬挂音圈与鼓纸，其结构多半是多个同心圆且断面为波浪状，藉由弹波能够支撑起音圈与鼓纸，因此弹波的好坏能直接影响到鼓纸的振幅，而影响喇叭的音质。

另外，目前的导线弹波包括一弹波本体及多条导线，导线与弹波本体固定结合，且导线的一端连接音圈，而另一端连接输入端子。而传统现有的成型导线弹波，主要以棉布作为弹波本体的基本材料，将棉布浸染于液态的合成树脂中，使棉布的纤维中吸收合成树脂，吸收合成树脂的棉布在干燥硬化后，放置导线，并经过制造模具同时对棉布以及导线加温、加压、切断来形成表面具有环状波浪纹的导线弹波。

由于现有的成型导线弹波的过程中，为了使导线与弹波本体形状配合，通常会将导线置于待成型成弹波的棉布上，并同时对导线与棉布进行热压成型来形成导线弹波，在这种情况下，一方面不仅导线会因受模具压制而增加受损机会，另一方面，模具热压棉布同时，棉布也会受到导线的加压而于棉布上形成一变形部位。

请参见图1A、1B、1C所示的现有的成型导线弹波1。如图1A所示，导线2与棉布3一同热压成型造成导线2下方的弹波本体3产生凹陷的变形部位4。更具体请参见图1B的分解图，将导线2从弹波本体3拆解后，可以看出经热压成型后的导线弹波1于弹波本体3一侧上产生径向延伸的线性凹槽4，使得成型后的导线弹波1的另一侧面即反面，如图1C所示，相对形成有一凸出变形部5。

更详而言之，当这类的成型后的导线弹波设置于喇叭中，该导线弹波会因该凸出变形部产生振动不平衡的问题，进而并于使用状态中影响喇叭输出的音质；另外，因喇叭中的导线需连接一外部的端子，所以当导线经热压后所产生的损伤过多时，往往会影响喇叭输出的音质，在此情况下经长时间的使用后，甚至让喇叭无法运作。

因此，本申请实用新型发明人在观察到上述缺失后，认为现有喇叭的导线弹波结构仍有进一步改良的必要，而遂有本实用新型的产生。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种立体缝纫导线的弹波，使金属导线能稳固地贴合于弹波本体的表面，以解决现有的成型导线弹波1所产生的问题，并能达到提升喇叭输出的音质的目的。

为达上述目的，本实用新型提供的立体缝纫导线的弹波，包含有：一弹波本体，包括一第一表面、一第二表面以及一通孔，该第一表面位于该弹波本体的一侧，而该第二表面位于该弹波本体的另一侧，该通孔贯穿通过该第一表面以及该第二表面并形成有该弹波本体的一内周缘，该弹波本体在一外周缘与该内周缘之间形成有一波浪部，该波浪部具有多个波峰以及多个波谷；以及至少一金属导线，沿着该波浪部的波浪状表面贴合地固定缝设在该第一表面；其中，该弹波本体与该金属导线在该些波峰形成一第一贴合部，在该些波谷形成一第二贴合部，并在各该些波峰与各该些波谷之间形成一第三贴合部，该第三贴合部具有一缝隙，使该金属导线与该弹波本体在该第三贴合部隔个该缝隙设置，而该金属导线在该第一贴合部及该第二贴合部为无缝隙地贴合于该弹波本体，从而使该金属导线呈分段贴合的设置；其中，该第一表面以及该第二表面呈平顺地设置，且无凹槽或凸出变形部。

优选地，本实用新型提供的立体缝纫导线的弹波，还包含有：至少一缝线，将该金属导线贴合地缝设于该第一表面上。

优选地，其中，该缝线的缝纫方式为选自W字缝以及X字缝的其中之一或其组合。

优选地，其中，该缝线的至少一出线点选自位于该外周缘以及该内周缘的其中之一。

优选地，其中，该缝线的至少一出线点选自邻设于该外周缘以及该内周缘的其中之一。

优选地，其中，该金属导线沿该外周缘至该内周缘的一径向方向，并连续交错地缝设于该第一表面以及该第二表面。

优选地，其中，该金属导线的至少一端突出于该外周缘以及该内周缘的其中之一或其组合。

优选地，其中，该金属导线具可挠性，且为扁线或圆线。

本实用新型所提供的立体缝纫导线的弹波，藉由立体缝纫金属导线的结构设置，使金属导线贴合弹波本体的波浪状表面形状，从而稳固地将金属导线与弹波本体结合，同时避免金属导线因受热压而受损。另外，本实用新型所提供的立体缝纫导线的弹波，藉由平顺地设置弹波本体的波浪状表面，并能避免因在弹波本体上形成凸出变形部所产生的振动不平衡的问题。

附图说明

图1A是现有的成型导线弹波的立体图。

图1B是图1A的一侧面的局部剖面分解图。

图1C是图1B的仰视图。

图2是本实用新型第一实施例的立体图。

图3是本实用新型第一实施例的局部剖面立体图。

图4是本实用新型第一实施例图3的放大侧视图。

图5是本实用新型第一实施例沿图3的A-A线的局部放大图。

图6是本实用新型第一实施例沿图3的B-B线的局部放大图。

图7是本实用新型第二实施例的局部剖面立体图。

图8是本实用新型第三实施例的局部剖面立体图。

图9是本实用新型第三实施例沿图8的C-C线的局部放大图。

具体实施方式

请参阅图2至图6所示，为本实用新型的第一实施例。其中，图2是立体图；图3是局部剖面立体图；图4是图3的放大侧视图；图5是沿图3的A-A线的局部放大剖面图；图6是沿图3的B-B线的局部放大剖面图。如图2所示，本实用新型的立体缝纫导线的弹波100，其包含有：弹波本体10、至少一金属导线20以及至少一缝线30，其中：

弹波本体10，如图2所示，包括第一表面11、第二表面12以及通孔13。第一表面11位于弹波本体10的一侧，而第二表面12位于弹波本体10相反于第一表面11的另一侧。弹波本体10的外周具有外周缘15，通孔13贯穿通过第一表面11以及第二表面12并形成弹波本体10的内周缘14。在弹波本体10的外周缘15与内周缘14之间的径向方向上形成有波浪部16，波浪部16具有多个波峰161以及波谷162，而使弹波本体10的断面呈波浪状。在本实施例中，弹波本体10为圆盘状；但是，本实用新型并不限于此，弹波本体10可以为矩形或其他形状。

金属导线20配合波浪部16的形状并沿着其波浪状表面贴合地设置在第一表面11。金属导线20具可挠性，且可以为扁线或圆线。金属导线20为包括金属材料的线材，其可以为由单一条的金属线材所构成，亦可以为由多条金属线材捻合编制而成，更可以为多条金属线材混合棉或其他纤维线材捻合编制而成。图2中为由单一条的金属线材所构成的一条金属导线20，但本实用新型金属导线20的数量并不限于此，可以根据实际需要设计为两条以上。本实用新型金属导线20的位置也可以根据喇叭的结构具体设置。

缝线30沿着波浪部16的形状，将金属导线20以贴合波浪部16的波浪状表面的方式缝设于第一表面11上。基本上，缝线30为纤维线材。图2所示的缝线30为一条，但本实用新型缝线30的数量并不限于此，也可以根据实际需要设计为两条以上。

请继续参阅图3，金属导线20是藉由缝线30缝设于第一表面11上，而使金属导线20的线段呈全段设置于第一表面11的结构设置。在本实施例中，缝线30的缝纫方式为W字缝。即从图3的上方俯视来看，缝线30呈连续的W字设置。从而，金属导线20全段被固定缝设在第一表面11。

另外，缝线30具有一出线点31，即一缝线起始点或缝线终止点。在本实施例中，缝线30的至少一出线点31选自位于弹波本体10的外周缘15以及内周缘14的其中之一。即，缝线30可以有多个出线点31，而多个出线点31的至少其中一个位于弹波本体10的外周缘15或内周缘14处。藉此，可以确保金属导线20的至少一端被紧固在弹波本体10的外周缘15以及内周缘14的位置，避免金属导线20从弹波本体10上翘起。图3仅示出本实用新型的一实施例，本实用新型缝线30的缝纫方式以及出线点31的位置并不限于此。

本实施例中，金属导线20的两端分别突出于弹波本体10的外周缘15以及内周缘14。然而，本实用新型并不限于此，金属导线20也可以为任一端突出于弹波本体10的外周缘15或内周缘14，或任一端都未突出于弹波本体10的外周缘15或内周缘14。

金属导线20配合波浪部16的形状并沿着其波浪状表面贴合地设置，具体而言，如图4所示，弹波本体10与金属导线20在波峰161形成第一贴合部40，在波谷162形成第二贴合部50，并在各波峰161与各波谷162之间形成第三贴合部60。第三贴合部60具有一缝隙61，使金属导线20与弹波本体10在第三贴合部60隔个缝隙61设置，而金属导线20在第一贴合部40及第二贴合部50为无缝隙61地贴合于弹波本体10。即，金属导线20在第一贴合部40及第二贴合部50为完全地贴合于弹波本体10，而在第三贴合部60并非完全地贴合于弹波本体10，从而使该金属导线20呈部分完全贴合以及部分非完全贴合于弹波本体10的分段贴合的设置。

请继续参阅图5，其显示本实施例沿图3的A-A线的局部放大图，即第三贴合部60的放大图。如图5所示，第三贴合部60具有缝隙61，使金属导线20与弹波本体10在第三贴合部60隔个缝隙61设置，故，在第三贴合部60，金属导线20并未完全贴合于弹波本体10的第一表面11。

关于第一贴合部40及第二贴合部50的设置，请继续参阅图6，其本实施例沿图3的B-B线的局部放大图，即第一贴合部40的放大图。第二贴合部50其设置原理与第一贴合部40基本相同，说明如下。如图6所示，第一贴合部40(及第二贴合部50)并未具有缝隙61，因而金属导线20是完全地贴合于弹波本体10的第一表面11设置。

同时，金属导线20的设置方式，无论在第一贴合部40、第二贴合部50、第三贴合部60，皆为平顺地贴合于第一表面11，并不会对弹波本体10造成挤压变形，故而，本实用新型并不会形成图1A至1C的现有的成型导线弹波1所示的凹槽4或凸出变形部5。换言之，本实用新型的弹波本体10的第一表面11以及第二表面12为平顺地设置，即第一表面11以及第二表面12的形状不受金属导线20压迫而整体呈均匀且规则的。

为供进一步了解本实用新型构造特征、运用技术手段及所预期达成的功效，兹将本实用新型使用方式加以叙述，相信当可由此而对本实用新型有更深入且具体的了解，如下所述：

请再参阅图3及图4，为本实用新型第一实施例的局部剖面立体图及图3的放大侧视图；本实用新型的第一实施例的立体缝纫导线的弹波100，利用将金属导线20沿着弹波本体10的波浪状表面，立体且贴合地固设在弹波本体10，而使弹波本体10的表面不产生现有的成型导线弹波1上形成的凹槽4或凸出变形部5。形成有凹槽4或凸出变形部5的成型导线弹波1，一般在使用中容易于凹槽4或凸出变形部5处受压弯折，而致输出的音质不佳或不稳定。因此，本实用新型藉由立体缝纫金属导线20的设置，避免在弹波本体10上形成凹槽4或凸出变形部5，而可以显著提高弹波100产生的音质以及其使用寿命。

另外，本实用新型的第一实施例的立体缝纫导线的弹波100，利用缝线30将金属导线20与弹波本体10稳固的结合，可以避免金属导线20从弹波本体10松脱。藉此，本实用新型不需对金属导线20进行现有的热压成型步骤，而使金属导线20免于受到高温高压的伤害。

请继续参阅图7所示，其是本实用新型第二实施例的局部立体图。本实施例相较于第一实施例，其结构差异在于缝线30的缝纫方式。故，在此，相同于第一实施例的组件以相同的符号标示，并省略其描述。以下仅针对与第一实施例有差异的技术特征作具体描述。

如图7所示，在本实施例中，缝线30的缝纫方式为X字缝。即从图7的上方俯视来看，缝线30呈连续的X字设置。相较于第一实施例的缝纫方式，本实施例的X字缝的缝纫方式能够更加稳固地将金属导线20与弹波本体10结合，提供优选的缝固效果，同时，亦能达到第一实施例的功效。

另外，在本实施例中，缝线30的至少一出线点31为选自邻设于弹波本体10的外周缘15以及内周缘14的其中之一。即，缝线30的多个出线点31的至少其中一个与弹波本体10的外周缘15或内周缘14之间具有间隙G，而设于的外周缘15或内周缘14的附近。具体而言，出线点31可以设于弹波本体10的外周缘15与最靠近外周缘15的波峰161之间，或弹波本体10的内周缘14与最靠近内周缘14的波峰161之间。出线点31也可以选择设置在各波谷162或波峰161上。藉此，本实用新型可以自由调整金属导线20被紧固在弹波本体10的位置，从而使金属导线20与未图标的喇叭中的音圈或端子连接的位置或方式更为自由不受局限。

故，本实用新型的缝线30的缝纫方式并不限于一种，可以选自第一实施例所述的W字缝以及第二实施例所述的X字缝的其中之一。或者，也可以根据需要在一弹波100上使用两种缝纫方式的组合。

请继续参阅图8以及图9，为本实用新型第三实施例的局部剖面立体图以及沿图8的C-C线的局部放大图；本实用新型的第三实施例与第一、二实施例的差异在于，第三实施例仅包含有弹波本体10以及至少一金属导线20。

弹波本体10如前述实施例所述，在此不再赘述。

在本实施例中，如图8所示，金属导线20本身贴合地沿着弹波本体10的波浪部16的波浪状表面，在弹波本体10的外周缘15与内周缘14之间的径向方向上，连续交错地穿过弹波本体10的第一表面11以及第二表面12。从而，金属导线20可以在不使用前述实施例所述的缝线30的情况下，固定缝设于弹波本体10。

如图8所示，本实施例的金属导线20交错地设置于弹波本体10的第一表面11以及第二表面12，从而分别在第一表面11以及第二表面12上形成金属导线20的多个节段21。各表面上的每两个节段21之间形成有间隔S，从而使金属导线20在第一表面11以及第二表面12皆呈不连续的节段设置。

图8所示的金属导线20为沿径向方向呈直线缝设置。然而，本实用新型不限于此，金属导线20本身也可以为X字缝、W字缝、斜线缝等缝纫方式。

本实施例并不限定金属导线20的出线点以及金属导线20的长度，只要金属导线20可以与喇叭的音圈或端子(未图示)连接即可。

金属导线20的出线点位置可以参考第一实施例以及第二实施例中缝线30的出线点31的位置。例如，金属导线20的出线点可以为如图8左侧所示，靠近弹波本体10的外周缘15，或者如图8右侧所示，位于内周缘14与最靠近内周缘14的波峰161之间。

本实施例中，金属导线20的两端可以突出于弹波本体10的外周缘15以及内周缘14，如图8所示；也可以为任一端突出于弹波本体10的外周缘15或内周缘14，或任一端都未突出于弹波本体10的外周缘15或内周缘14。金属导线20具可挠性，可以为扁线或圆线。

请继续参阅图9，其显示本实施例的弹波本体10与金属导线20相结合后的弹波结构的放大图。如同第一实施例，在此实施例中，金属导线20与弹波本体10在第三贴合部60隔个缝隙61设置，而金属导线20在第一贴合部40(及第二贴合部50)为无缝隙61地贴合于弹波本体10。另外，金属导线20分节段地设置于弹波本体10的第一表面11以及第二表面12的设置，也并不会对弹波本体10形成图1A至1C的现有的成型导线弹波1所示的凹槽4或凸出变形部5。换言之，本实施例弹波本体10的第一表面11以及第二表面12不受金属导线20压迫，而使其形状呈均匀且规则的平顺设置。

兹，再将本实用新型的特征及其可达成的预期功效陈述如下：

本实用新型的立体缝纫导线的弹波100，利用将金属导线20立体且贴合地缝设在弹波本体10，而使弹波本体10的表面为不产生凹槽4或凸出变形部5的平顺设置。

藉此，本实用新型具有以下实施功效及技术功效：

其一，本实用新型不需要将金属导线20与弹波本体10一同热压成型，因此，能有效避免金属导线20因受热压而致效能受损的问题。

其二，本实用新型采立体缝纫金属导线的方式，避免在弹波本体10上形成凹槽4或凸出变形部5，而可以显著提高弹波100产生的音质以及的其使用寿命。

其三，本实用新型金属导线20基本上贴合于弹波本体10，避免金属导线20与弹波本体10之间因未贴合留有不必要的空隙而产生的尺寸增加，能够减少弹波100的尺寸，便于生产时的收纳、减少成品的体积。

其四，本实用新型能藉由选择缝线30的出线点31或金属导线20的出线点，自由决定或调整金属导线20与喇叭中各端子连接的位置，而不受限于仅能在弹波100的周缘处与各端子连接。

综上所述，本实用新型在同类产品中实有其极佳的进步实用性，同时遍查国内外关于此类结构的技术数据，文献中亦未发现有相同的构造存在在先，是以，本实用新型实已具备新型专利要件，爰依法提出申请。

惟，以上所述，仅本实用新型的优选可行实施例而已。实施例之间若无明显相斥的情况，其特征可彼此结合替换应用。并且，举凡应用本实用新型说明书及权利要求所为的等效结构变化，理应包含在本实用新型的专利范围内。

其中，附图标记说明如下：

1 现有的导线弹波

2 导线

3 弹波本体

4 凹槽

5 凸出变形部

100 立体缝纫导线的弹波

10 弹波本体

11 第一表面

12 第二表面

13 通孔

14 内周缘

15 外周缘

16 波浪部

161 波峰

162 波谷

20 金属导线

21 节段

30 缝线

31 出线点

40 第一贴合部

50 第二贴合部

60 第三贴合部

61 缝隙

G 间隙

S 间隔