发声器件的制作方法

本实用新型声电领域，尤其涉及一种运用于便携式电子产品的发声器件。

背景技术：

随着移动互联网时代的到来，智能移动设备的数量不断上升。而在众多移动设备之中，手机无疑是最常见、最便携的移动终端设备。用于播放声音的发声器件被大量应用到现在的手机等智能移动设备之中。

相关技术的发声器件包括盆架、固定于盆架的振动系统和驱动所述振动系统振动发声的磁路系统；所述振动系统包括固定于所述盆架的振膜以及连接于所述振膜并插设于所述磁间隙以驱动所述振膜振动发声的音圈，所述磁路系统包括连接于所述盆架的磁轭以及固定于所述磁轭的磁钢，所述磁钢包括主磁钢以及与所述主磁钢形成磁间隙的副磁钢。

然而，相关技术中，所述主磁钢与所述副磁钢分别为独立的元件，在所述发声器件的装配过程中，需要分别对所述主磁钢和所述副磁钢进行装配，装配工序繁多，不仅降低了装配效率，同时使得整体的装配累积公差大，导致整体的装配效果差。

因此，实有必要提供一种新的发声器件解决上述技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种装配精度高、装配效率高且生产成本低的的发声器件。

为达到上述目的，本实用新型提供一种发声器件，其包括盆架以及分别固定于所述盆架的振动系统及具有磁间隙的磁路系统；所述振动系统包括固定于所述盆架的振膜以及连接于所述振膜并插设于所述磁间隙以驱动所述振膜振动发声的音圈，所述磁路系统包括固定于所述盆架的磁轭以及固定于所述磁轭的磁钢；所述磁钢包括主磁钢、间隔设置于所述主磁钢相对两侧并与所述主磁钢共同形成所述磁间隙的副磁钢以及连接所述主磁钢和所述副磁钢的连接筋，所述连接筋位于所述磁间隙的远离所述振膜的一侧。

优选的，所述主磁钢、所述副磁钢与所述连接筋为一体成型结构。

优选的，所述主磁钢呈矩形结构，所述副磁钢包括两个且分别位于所述主磁钢的长轴两侧。

优选的，所述主磁钢呈矩形结构，所述副磁钢包括两个且分别位于所述主磁钢的短轴两侧。

优选的，所述主磁钢呈矩形结构，所述副磁钢包括四个，且其中两个所述副磁钢分别位于所述主磁钢的短轴两侧，另外两个所述副磁钢分别位于所述主磁钢的长轴两侧。

优选的，所述音圈远离所述振膜的一端正对于所述连接筋且与所述连接筋间隔。

与相关技术相比，本实用新型的发声器件，所述磁钢包括主磁钢、间隔设置于所述主磁钢相对两侧并与所述主磁钢共同形成所述磁间隙的副磁钢以及连接所述主磁钢和所述副磁钢的连接筋，所述连接筋位于所述磁间隙的远离所述振膜的一侧；通过所述连接筋的设置，使得所述主磁钢和所述副磁钢成为一体化的磁钢，在装配过程中，只需进行一次装配便同时完成了所述主磁钢和所述副磁钢的装配，避免了对所述主磁钢和所述副磁钢进行多次装配而产生的累积公差，使得所述磁钢的装配精度高；另外，简化了装配工序，提高了所述发声器件的装配效率且降低了生产成本。

【附图说明】

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1为本实用新型发声器件的立体结构示意图；

图2为本实用新型发声器件的立体结构分解图；

图3为沿图1中A-A线的剖示图；

图4为本实用新型不同结构形式的磁钢的立体结构俯视图。

【具体实施方式】

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请同时参阅图1-4所示，本发明提供一种发声器件100，其包括盆架1、分别固定于所述盆架1的振动系统2和磁路系统3、导电端子4以及盖板5。

所述振动系统2包括固定于所述盆架1的振膜21以及连接于所述振膜21的音圈22。

所述磁路系统3具有磁间隙30，其包括固定于所述盆架1的磁轭31以及固定于所述磁轭31的磁钢32，所述音圈22插设于所述磁间隙30用以驱动所述振膜21振动发声；所述导电端子4包括两个且分别装设于所述盆架1相对两侧，所述音圈22通过导线分别与两个所述导电端子4形成电连接，两个所述导电端子4为所述音圈22提供电能；所述盖板5固定于所述振膜21远离所述磁路系统3的一端，用以防止外界异物附着在所述振膜21上而影响所述振动系统2的振动性能。

本实施方式中，所述磁钢32包括主磁钢321、间隔设置于所述主磁钢321相对两侧并与所述主磁钢321共同形成所述磁间隙30的副磁钢322以及连接所述主磁钢321和所述副磁钢322的连接筋323，所述连接筋323位于所述磁间隙30的远离所述振膜21的一侧。

具体的，所述连接筋323靠近所述磁轭31的一端抵接于所述磁轭31；进一步的，为了避免所述音圈22与所述连接筋323发生干涉而限制所述音圈22的最大振幅，所述音圈22远离所述振膜21的一端正对于所述连接筋323且与所述连接筋323间隔。

当然，所述连接筋323的具体位置可以根据实际产品的需求进行设计优化，比如所述连接筋323靠近所述磁轭31的一端与所述磁轭31间隔设置也是可以的。

上述结构中，所述主磁钢321、所述副磁钢322与所述连接筋323为一体成型结构。通过所述连接筋323的设置，使得所述主磁钢321和所述副磁钢322成为一体化的磁钢，在装配过程中，只需对所述磁钢32进行一次装配，便同时完成了所述主磁钢321和所述副磁钢322的装配，避免了对所述主磁钢321和所述副磁钢322进行多次装配而产生的累积公差，使得所述磁钢32的装配精度高；同时，简化了装配工序，提高了所述发声器件100的装配效率且降低了生产成本。

本实施方式中，所述副磁钢322至少包括两个且分别位于所述主磁钢321的相对两侧；具体的，所述副磁钢322的数量和位置可以根据实际应用的需求进行具体的设置；通过所述副磁钢322的不同设置，使得所述磁钢32具有了多种结构形式，所述磁钢32的具体结构形式详见图4所示。

请参阅图4所示，所述磁钢32列举了a、b、c等三种结构形式，当然所述磁钢32的结构形式不仅仅限于此。

下面以所述主磁钢321呈矩形结构为例展开说明。图4中a所示，此时为a结构形式的所述磁钢32a，即所述副磁钢322a包括两个且分别位于所述主磁钢321的长轴两侧；图4中b所示，此时为b结构形式的所述磁钢32b，即所述副磁钢322b包括两个且分别位于所述主磁钢321的短轴两侧；图4中c所示，此时为c结构形式的所述磁钢32c，所述副磁钢322c包括四个，且其中两个所述副磁钢322c分别位于所述主磁钢321的短轴两侧，另外两个所述副磁钢322c分别位于所述主磁钢321的长轴两侧。

上述结构中，所述磁钢32a和所述磁钢32b为三磁钢磁路，所述磁钢32c为五磁钢磁路。通过所述磁钢32的多种结构形式的设置，使得该一体化的磁钢可以适用于多种不同的所述发声器件100的应用场合，释放了所述磁路系统3的结构设计，使得一体化的所述磁钢32的适用范围更广。

为了进一步提高所述磁路系统3的性能，优选的，可以使所述副磁钢322关于所述主磁钢321呈中心对称结构，该中心对称结构提高了所述副磁钢322和所述主磁钢321的同心度，使得所述磁路系统3的磁场的稳定性更高、磁学性能更优。

为了更进一步提高所述磁路系统3的性能，更优的，使所述磁路系统3的磁力线尽可能多的被所述音圈22切割，以形成更大的驱动力，所述磁路系统3还包括贴设于所述磁钢32的极芯33；具体的，所述极芯33包括贴设于所述主磁钢321的主极芯331以及贴设于所述副磁钢322的副极芯332。通过所述主极芯331与所述副极芯332的设置，使得所述磁路系统3的磁力线更为集中，从而使得所述磁路系统3的磁性能更优，进而改善所述发声器件100的声学性能。

与相关技术相比，本实用新型的发声器件，所述磁钢包括主磁钢、间隔设置于所述主磁钢相对两侧并与所述主磁钢共同形成所述磁间隙的副磁钢以及连接所述主磁钢和所述副磁钢的连接筋，所述连接筋位于所述磁间隙的远离所述振膜的一侧；通过所述连接筋的设置，使得所述主磁钢和所述副磁钢成为一体化的磁钢，在装配过程中，只需进行一次装配便同时完成了所述主磁钢和所述副磁钢的装配，避免了对所述主磁钢和所述副磁钢进行多次装配而产生的累积公差，使得所述磁钢的装配精度高；另外，简化了装配工序，提高了所述发声器件的装配效率且降低了生产成本。

以上所述的仅是本实用新型的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本实用新型的保护范围。