一种TWS耳机自动化焊接装置的制作方法

本申请涉及耳机焊接设备的领域，尤其是涉及一种tws耳机自动化焊接装置。

背景技术：

tws耳机是日常生活中经常使用的电子产品，在各个领域被广泛应用，tws耳机作为手机产品的主要配件,除了具有接听电话、收听广播和欣赏音乐基本用途之外，还有一些附加功能(如作为fm广播的外接天线)，随着tws耳机市场的爆发，tws耳机组装成为制约产品产能的关键因素。

现有的会通过tws耳机自动化焊接装置完成tws耳机的组装，以提高tws耳机的产能，tws耳机自动化焊接装置包括主要由上料单元、焊接平台、自动点锡膏单元，自动焊接单元和分拣下料单元组成；在自动焊接tws耳机的过程中，将待焊接的tws耳机放在匹配的冶具中，上料单元通过输送轨道自动将放置tws耳机的冶具输送进焊接平台上，输送轨道的宽度可通过调节机构进行调节以匹配不同大小的冶具（由于tws的类型不同，所需冶具的大小也不同），自动点锡膏单元将锡膏自动喷到耳机的pfc焊盘上，然后自动焊接单元采用精密三轴运动单元，将自动恒温烙铁自动送到fpc的焊盘上实现焊接，最后通过分拣下料单元进行下料处理。

针对上述中的相关技术，发明人认为有以下缺陷：tws的类型不同所需承载的冶具大小也不同，虽然上料单元的输送轨道的宽度能够通过调节机构进行调节以匹配不同大小的冶具，但是调节机构自身无法判断目前是否需要进行输送轨道宽度上的调节，对此需要进一步的改进。

技术实现要素：

为了调节机构能够根据冶具的类型自动调节输送轨道的宽度，提高整体的工作效率，本申请提供一种tws耳机自动化焊接装置。

本申请提供的一种tws耳机自动化焊接装置采用如下的技术方案：

一种tws耳机自动化焊接装置，包括上料单元，所述上料单元包括有输送轨道以及设置于输送轨道上用于调节输送轨道宽度的调节机构，还包括设置于上料单元进料端上的检测台以及设置于检测台顶面上的冶具，所述检测台和上料单元通过导料板连接，所述冶具的端面上设置有条码，所述检测台的顶面上且位于检测台的出料端上安装有支撑架，所述支撑架上安装有感应端朝向条码的条码扫描器，所述条码扫描器与调节机构电性连接，所述检测台的一侧安装有承载板，所述承载板的顶面上安装有用于将冶具推送至条码扫描器上的推送组件，所述检测台靠近承载板的一侧且位于检测台的进料端安装有用于驱动推送组件沿检测台的长度方向往复滑移的驱动组件。

通过采用上述技术方案，在驱动组件和推送组件共同作用下，将冶具推送至检测台的出料端，使得冶具上的条码扫描器扫描冶具上条码的信息，从而条码扫描器将条码信息传送到调节机构，调节机构根据条码信息调节输送轨道的宽度，使得输送轨道的宽度与冶具相匹配，提高了整体的工作效率。

可选的，所述检测台靠近承载板的一侧开设有槽口朝向承载板的安装槽，所述驱动组件包括驱动件和丝杆，所述驱动件安装于检测台的进料端且驱动件的输出轴朝向安装槽，所述丝杆设置于安装槽内，所述驱动件的输出轴延伸至安装槽内与丝杆的端部固定连接，所述丝杆远离驱动件的一端与安装槽远离驱动件的内壁端部转动连接，所述承载板靠近检测台的端面上固定连接有连接块，所述丝杆穿过连接块且与连接块螺纹连接。

通过采用上述技术方案，驱动件和丝杆的设置用于驱动推送组件沿检测台的长度方向往复滑移，

可选的，所述承载板的顶面上开设有两分别相互平行设置的第一滑移槽和第二滑移槽，所述第一滑移槽位于第二滑移槽背对检测台出料端的一侧，且所述第一滑移槽和第二滑移槽均为开口竖直向上的u形槽，所述推送组件包括滑移连接于第二滑移槽内的滑移块以及安装于滑移块朝向检测台的端面上的推动杆，所述推动杆的一端与滑移块靠近检测台的端面固定连接、另一端水平延伸至检测台的顶面上，所述第一滑移槽内设置有与滑移块连接的让位组件，所述让位组件用于推动滑移块向远离检测台方向移动。

通过采用上述技术方案，推动杆远离滑移块的一端延伸至检测台的顶面上，在驱动组件的驱动作用下，使得推动杆带动冶具向靠近检测台出料端的方向移动，达到送料的目的。

可选的，所述让位组件包括安装于承载板远离检测台一端的固定板、安装于固定板上的气缸以及滑移连接于第一滑移槽内的推动块，所述气缸安装于固定板背对检测台的一侧，且所述气缸的活塞杆朝向固定板，所述气缸的活塞杆穿过固定板与推动块远离检测台的一端固定连接，所述推动块靠近滑移块的一侧安装有推动轴，所述滑移块靠近推动块的一侧安装有与推动轴抵接的抵接块。

通过采用上述技术方案，气缸带动推动块向远离检测台的方向移动，从而使得推动轴与抵接块朝向检测台的一侧抵接，进而带动滑移块向远离检测台的方向移动，将推动杆收缩于承载板上。

可选的，所述滑移块内开设有与抵接块相匹配的容纳槽，所述容纳槽的长度方向垂直于第一滑移槽的长度方向，所述容纳槽内设置有滑杆和弹性件，所述滑杆的一端与抵接块远离推动块的一端固定连接，所述滑杆远离抵接块的一端延伸至滑移块背对推动块的一侧外，所述滑杆远离抵接块的一端螺纹连接有限位件，所述限位件与滑移块卡接，所述弹性件套设于滑杆上，所述抵接块背对检测台的一侧设置为第一斜面。

通过采用上述技术方案，推动轴与第一斜面抵接的过程中，抵接块收缩进容纳槽内，从而将推动轴滑动至抵接块朝向检测台的一侧。

可选的，所述承载板上设置有用于复位推动杆的复位组件，所述复位组件包括可拆卸连接于承载板顶面上且位于第一滑移槽和第二滑移槽之间的调节块、安装于第一滑移槽远离检测台一端的支块、安装有支块上的导向杆以及套设于导向杆上的复位件，所述导向杆的一端与支块朝向检测台的一侧固定连接，所述导向杆远离支块的一端沿滑移块背对检测台的端面穿过滑移块，所述复位件位于支块和滑移块相互靠近的一侧之间，所述调节块朝向检测台的一端顶面安装有解锁块，所述解锁块与调节块错位设置，所述解锁块和调节块之间存在可供抵接块延伸进的间隙，所述解锁块远离调节块的一端设置为第二斜面，所述第二斜面的倾斜方向和第一斜面的倾斜方向相互平行设置，所述抵接块的顶面上安装有竖向设置的解锁轴，所述解锁轴与第二斜面抵接，所述解锁轴与滑移块之间存在可供推动轴解锁的间隙。

通过采用上述技术方案，复位组件的设置用于对推动杆进行复位，从而使得推动杆远离滑移块的一端能够延伸至检测台的顶面上。

可选的，所述第二滑移槽远离支板的一端安装有竖向设置的挡柱。

通过采用上述技术方案，挡柱的设置用于限位滑移块。

可选的，所述检测台靠近承载板的一侧且位于安装槽的两端分别设置有第一安装块和第二安装块，所述第一安装块与驱动件邻近，所述第一安装块靠近第二安装块的一侧安装有第一接近开关，所述第二安装块靠近第一安装块的一侧安装有第二接近开关，所述第一接近开关和第二接近开关均与驱动件电性连接，所述第一接近开关用于制动驱动件，所述第二接近开关用于反向驱动驱动件。

通过采用上述技术方案，第一接近开关用于制动驱动件，第二接近开关用于反向驱动驱动件，使得使得承载板能够按着特定的逻辑顺序动作。

可选的，所述支撑架包括两相对设置的第一立板和第二立板，所述第一立板和第二立板均安装于检测台的顶面上且位于检测台的出料端，所述条码扫描器安装于第一立板靠近第二立板的一侧，所述第一立板和第二立板上设置有用于将冶具下料的下料组件，所述下料组件包括水平安装于第一立板背对第二立板一侧的支托座、安装于支托座顶面上的电机、转动连接于第一立板和第二立板之间的转动轴以及固定套设于转动轴上的翻转板，所述电机的输出轴朝向第一立板，且所述电机的输出轴穿过第一立板与转动轴的端部固定连接。

通过采用上述技术方案，当电机驱动翻转板翻转后，翻转板与位于检测台出料端上的冶具抵接，从而将冶具移动至导料板上进行下料处理。

可选的，所述电机的输出轴上且位于电机和第一立板之间固定套设有凸轮，所述第一立板的顶面上安装有立块，所述立块朝向电机的一侧安装有感应端朝向凸轮的感应器，所述凸轮的凸部与翻转板远离转动轴的一侧位于同一侧。

通过采用上述技术方案，在凸轮和感应器的配合作用下，使得感应器制动电机后，翻转板处于竖直向上的位置，有效减少翻转板对冶具的干涉。

综上所述，本申请包括以下有益技术效果：

1.在驱动组件和推送组件共同作用下，将冶具推送至检测台的出料端，使得冶具上的条码扫描器扫描冶具上条码的信息，从而条码扫描器将条码信息传送到调节机构，调节机构根据条码信息调节输送轨道的宽度，使得输送轨道的宽度与冶具相匹配，提高了整体的工作效率。

附图说明

图1是本申请的整体结构示意图。

图2是图1中a部分的局部放大示意图。

图3是图1中b部分的局部放大示意图。

图4是图1中c部分的局部放大示意图。

图5是图1中d部分的局部放大示意图。

附图标记说明：1、检测台；11、冶具；111、条码；12、导料板；13、安装槽；14、第一安装块；141、第一接近开关；15、第二安装块；151、第二接近开关；2、支撑架；21、条码扫描器；22、第一立板；221、立块；222、感应器；23、第二立板；3、承载板；31、第一滑移槽；32、第二滑移槽；321、挡柱；33、连接块；4、推送组件；41、滑移块；411、抵接块；4111、第一斜面；412、容纳槽；413、滑杆；414、弹性件；415、限位件；416、解锁轴；42、推动杆；5、驱动组件；51、驱动件；52、丝杆；6、让位组件；61、固定板；62、气缸；63、推动块；631、推动轴；7、复位组件；71、调节块；711、腰型孔；712、紧固螺栓；713、解锁块；7131、第二斜面；72、支块；73、导向杆；74、复位件；8、下料组件；81、支托座；82、电机；821、凸轮；83、转动轴；84、翻转板。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种tws耳机自动化焊接装置。参照图1，焊接装置包括有上料单元（图中未示出），上料单元包括有输送轨道（图中未示出）以及设置于输送轨道上用于调节输送轨道宽度的调节机构（图中未示出），上料单元的进料端设置有检测台1，检测台1的顶面上设置有冶具11；检测台1的出料端上固定连接有斜向设置的导料板12，导料板12位于输送轨道进料端的上方，且导料板12的倾斜方向向远离检测台1的方向向下倾斜设置。冶具11的端面上设置有条码111，检测台1的顶面上且位于检测台1的出料端上安装有支撑架2，支撑架2上安装有感应端朝向条码111的条码扫描器21，条码扫描器21与调节机构电性连接。由此，每一个冶具11上贴合的条码111，该条码111信息与该冶具11的型号相对应，通过条码扫描器21的扫描可将该冶具11的型号传递给调节机构，从而使得调节机构自动调节输送轨道的宽度，进而使得输送轨道的宽度匹配该冶具11的型号。

参照图1和图2，检测台1的一侧设置有承载板3，承载板3水平设置，且承载案的长度方向与检测台1的长度方向相垂直；承载板3的顶面上安装有推送组件4，推送组件4用于将冶具11推送至条码扫描器21上；检测台1靠近承载板3的一侧且位于检测台1的进料端安装有驱动组件5（见图5），驱动组件5（见图5）用于驱动推送组件4沿检测台1的长度方向往复滑移，以便推送组件4可以回到初始位置对另一冶具11进行推送。

参照图1和图2，承载板3的顶面上分别开设有第一滑移槽31和第二滑移槽32，第一滑移槽31和第二滑移槽32相互平行设置，且第一滑移槽31位于第二滑移槽32背对检测台1出料端的一侧；第一滑移槽31的长度方向垂直检测台1的长度方向，第一滑移槽31和第二滑移槽32均为开口竖直向上的u形槽，第一滑移槽31和第二滑移槽32的两端均开口设置。推送组件4包括滑移块41和推动杆42；滑移块41滑移连接于第二滑移槽32内，推动杆42水平安装于滑移块41朝向检测台1的端面上，推动杆42远离滑移块41的一端延伸至检测台1的顶面上。第一滑移槽31内设置有与滑移块41连接的让位组件6，让位组件6用于推动滑移块41向远离检测台1方向移动。

参照图2和图3，让位组件6（见图1）包括固定板61、气缸62和推动块63；固定板61安装于承载板3远离检测台1一端，且固定板61朝向第一滑移槽31，气缸62安装于固定板61背对承载板3的一侧，且气缸62的活塞杆朝向固定板61，推动块63滑移连接于第一滑移槽31内，气缸62的活塞杆穿过固定板61与推动块63背对检测台1的端面固定连接。推动块63靠近滑移块41的一侧安装有水平设置的推动轴631，滑移块41靠近推动块63的一侧安装有与推动轴631抵接的抵接块411。

参照图2和图3，滑移块41内开设有槽口朝向推动块63的容纳槽412，容纳槽412与抵接块411相匹配，且抵接块411的外侧面与容纳槽412的内侧壁相贴合，容纳槽412的长度方向垂直于第一滑移槽31的长度方向，容纳槽412内设置有滑杆413和弹性件414，滑杆413的一端与抵接块411远离推动块63的一端固定连接、另一端穿过容纳槽412的底壁延伸至滑移块41背对推动块63的一侧外；滑杆413远离抵接块411的一端设置有限位件415，限位件415为限位螺母，限位螺母与滑杆413螺纹连接，限位螺母与滑移块41卡接。在本实施例中，弹性件414为弹性弹簧，弹性弹簧套设于滑杆413上，弹性弹簧的一端与容纳槽412的底壁固定连接、另一端与抵接块411朝向限位件415的一端固定连接。抵接块411背对检测台1的一侧设置为第一斜面4111。

由此，当气缸62的活塞杆伸长，气缸62的活塞杆带动推动块63向靠近检测台1的方向移动，从而使得推动轴631与与第一斜面4111抵接，在第一斜面4111导向作用下，抵接块411收缩进容纳槽412内，推动轴631移动至抵接块411靠近检测台1的一侧，此时复位弹簧处于一个压缩的状态，有一个向外的张力，当推动轴631脱离与抵接块411的抵接，抵接块411在弹性弹簧的复位作用下复位，进而当，气缸62的活塞杆收缩，此时推动轴631再次与抵接块411抵接，从而带动滑移块41向远离检测台1的方向滑移，达到将推动杆42带动回承载板3上的目的。

参照图2和图3，承载板3上设置有复位组件7，复位组件7用于复位滑移块41，以使滑移块41带动推动杆42延伸至检测台1上。复位组件7包括调节块71、支块72、导向杆73和复位件74；调节块71可拆卸连接于承载板3顶面上且位于第一滑移槽31和第二滑移槽32之间，为了便于对调节块71进行位置的调节，调节块71的顶面上开设有竖向贯穿调节块71的腰型孔711，腰型孔711的长度方向与第二滑移槽32的长度方向平行，调节块71上插设有两个紧固螺栓712，两个紧固螺栓712穿过腰型孔711与承载板3的顶面螺纹连接。支块72安装于第一滑移槽31远离检测台1一端，导向杆73设置于第二滑移槽32内，且导向杆73的一端与支块72朝向检测台1的一侧固定连接，导向杆73远离支块72的一端沿滑移块41背对检测台1的端面贯穿滑移块41。在本实施例中，复位件74为复位弹簧，复位弹簧套设于导向杆73上且位于支块72和滑移块41相互靠近的一侧之间。

参照图2和图3，调节块71朝向检测台1的一端顶面安装有解锁块713，解锁块713与调节块71错位设置，解锁块713和调节块71之间存在可供抵接块411延伸进的间隙。解锁块713远离调节块71的一端设置为第二斜面7131，第二斜面7131的倾斜方向和第一斜面4111的倾斜方向相互平行设置，且第二斜面7131的倾斜方向由解锁块713靠近第二滑移槽32的一侧向解锁块713远离第二滑移槽32的一侧逐渐向远离调节块71方向外延设置。抵接块411的顶面上安装有竖向设置的解锁轴416，解锁轴416与滑移块41之间存在可供推动轴631解锁的间隙；解锁轴416与第二斜面7131抵接。

由此，当气缸62的活塞杆收缩，推动轴631通过与抵接块411朝向检测台1的一侧抵接，带动滑移块41向远离检测台1的方向移动；当解锁轴416与第二斜面7131抵接，在第二斜面7131的导向作用下，解锁轴416带动抵接块411收缩进容纳槽412内，从而使得推动轴631脱离与抵接块411的抵接，此时，复位弹簧处于一个压缩的状态，有一个向外的张力，当推动轴631脱离与抵接块411的抵接，滑移块41在复位弹簧的复位作用下，向靠近检测台1的方向移动，使得推动杆42远离滑移块41的一端再次延伸至检测台1的顶面上。同时为了对向靠近检测台1方向移动的滑移块41起到限位的作用，第二滑移槽32远离支板的一端安装有竖向设置的挡柱321。

参照图4和图5，检测台1靠近承载板3的一侧开设有槽口朝向承载板3的安装槽13，驱动组件5包括驱动件51和丝杆52，驱动件51安装于检测台1的进料端且驱动件51的输出轴朝向安装槽13，丝杆52设置于安装槽13内，驱动件51的输出轴延伸至安装槽13内与丝杆52的端部固定连接，丝杆52远离驱动件51的一端与安装槽13远离驱动件51的内壁端部转动连接，承载板3靠近检测台1的端面上固定连接有连接块33，连接块33设置于安装槽13内且与安装槽13相匹配，丝杆52穿过连接块33且与连接块33螺纹连接。在本实施例中，驱动件51为伺服电机。

参照图4和图5，检测台1靠近承载板3的一侧且位于安装槽13的两端分别设置有第一安装块14和第二安装块15，第一安装块14与驱动件51邻近，第一安装块14靠近第二安装块15的一侧安装有第一接近开关141，第二安装块15靠近第一安装块14的一侧安装有第二接近开关151，第一接近开关141和第二接近开关151均与伺服电机电性连接，第一接近开关141用于制动驱动件51，第二接近开关151用于反向驱动驱动件51。

由此，当伺服电机驱动丝杆52转动，由于丝杆52与连接块33螺纹连接，从而连接块33带动承载板3向靠近第二安装块15方向滑移，使得推动杆42推动冶具11向靠近检测台1出料端的方向滑移；当承载板3触发第二安装块15上的第二接近开关151，伺服电机反转的同时，在推动轴631与抵接块411的抵接作用下，使得推动杆42远离滑移块41的一端收缩到承载板3上；此时，连接块33带动承载板3向靠近第一安装块14方向滑移，使得推动杆42滑移至检测台1的进料端，当承载板3触发第一安装块14上的第一接近开关141，伺服电机停止转动。此时在解锁轴416与第二斜面7131的抵接作用下，推动杆42远离滑移块41的一端再次延伸至检测台1的顶面上，使得推动杆42位于检测台1进料端上的后一冶具11背对支撑架2的一侧。

参照图1和图5，为了便于位于检测台1出料端上的冶具11的下料，支撑架2包括两相对设置的第一立板22和第二立板23，第一立板22和第二立板23均安装于检测台1的顶面上且位于检测台1的出料端，条码扫描器21安装于第一立板22靠近第二立板23的一侧，第一立板22和第二立板23上设置有用于将冶具11下料的下料组件8。下料组件8包括水平安装于第一立板22背对第二立板23一侧的支托座81、安装于支托座81顶面上的电机82、转动连接于第一立板22和第二立板23之间的转动轴83以及固定套设于转动轴83上的翻转板84，电机82的输出轴朝向第一立板22，且电机82的输出轴穿过第一立板22与转动轴83的端部固定连接。电机82的输出轴上且位于电机82和第一立板22之间固定套设有凸轮821，第一立板22的顶面上安装有立块221，立块221朝向电机82的一侧安装有感应端朝向凸轮821的感应器222，凸轮821的凸部与翻转板84远离转动轴83的一侧位于同一侧。电机82与第一接触开关电性连接，从而当推动杆42恢复到初始位置后，能够触发下料机构对位于检测台1出料端上的冶具11进行下料动作。

参照图1和图5，由此，当需要对位于检测台1出料端上的冶具11进行下料，电机82驱动转动轴83和凸轮821同时顺向转动，转动轴83带动翻转板84转动，从而使得翻转板84与位于检测台1出料端上的冶具11抵接，从而对冶具11进行下料，当凸轮821的凸部再次与遮挡住感应器222时，感应器222制动电机82，此时翻转板84竖直向上设置。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。