一种炼钢厂房屋顶的大直径管道吊运装置的制作方法

专利名称：一种炼钢厂房屋顶的大直径管道吊运装置的制作方法
技术领域：
本实用新型属于吊装技术领域，特别涉及一种炼钢厂房屋顶的大直径管道吊运装置，适用于已建炼钢厂房屋顶的一次除尘管道的吊运。
背景技术：
近几年来，许多钢铁企业对炼钢厂进行了改扩建，在这些改扩建的工程当中，有这样一类工程，工程开工时厂房主体结构已经建好，只需在厂房内安装转炉系统设备及厂房屋顶一次除尘管道。一次除尘管道安装因受厂房结构的限制，造成大型起重设备无法进入施工现场进行吊装作业。另外，采用转炉跨内的IOt电动单梁桥式起重机经吊装孔和氧枪吊装通道只能把管道吊至39.1m平台，也无法把管道吊至安装地点。因此吊装难度大，需寻求新的吊装方法来解决此难题。
发明内容本实用新型的目的在于提供一种炼钢厂房屋顶的大直径管道吊运装置，用于已建厂房屋顶一次除尘管道的安装。该吊运装置解决了大型起重设备无法进入施工现场而带来的吊装难题。该吊运装置具有制作简便、安装拆除方便、起重量较大、吊装灵活和可多次重复使用等特点。本实用新型包括:滑道、滑移小车和回转管式桅杆起重机。滑道安装在E列线、F列线、第一轴线201、第八轴线(210)围成区域的厂房屋顶一次除尘管道的支架之间，并且沿着3#转炉一次除尘管道中心轴线布设。滑移小车摆放在滑道上，并且滑移小车的滑槽扣在滑道第一梁I的上翼缘上。回转管式桅杆起重机设置在39.1m平台F列线的第八轴线210处。本实用新型所述的滑道由第一梁1、第二梁2、连接板3、第三梁4和斜撑5组成。第二梁2安装在2根第一梁I之间，并且每隔3m安装I根；斜撑5安装在第一梁I的下方，增强第一梁I的抗弯性能。本实用新型所述的滑移小车由矩形框架平台6和滑槽7组成，滑槽7与矩形框架平台6的框架梁焊接成一体，由手拉葫芦牵引。本实用新型所述的回转管式桅杆起重机由管式桅杆8、起重滑车组及卷扬系统9、起幅滑车组及卷扬系统10、下回转机构11和上回转机构12组成。在管式桅杆8的顶端焊接吊耳，用来连接起重滑车组和起幅滑车组；在管式桅杆8的底端焊接吊耳，用来连接下回转机构11。起重滑车组及卷扬系统9由I套滑车组、2个导向定滑轮和I台5t卷扬组成。起幅滑车组及卷扬系统10由I套滑车组、2个导向定滑轮和I台5t卷扬组成。下回转机构11由水平旋转部件、水平旋转基座组成，水平旋转基座焊接在39.1m平台F列线的第八轴线210处的厂房柱子和平台梁上。上回转机构12由水平旋转部件、水平旋转吊架和垂直旋转部件组成，水平旋转吊架焊接在F列线的第八轴线210的厂房柱子上。本实用新型的有益效果是，一是制作简便，安装和拆除方便，可多次重复使用，措施成本低；二是吊运装置采用自制的回转管式桅杆起重机进行吊装，具有起重量较大、吊装灵活的特点；三是适用于狭小场地或封闭环境的吊装，解决吊车无法进入现场的吊装难题，省去机械台班费用。

图1为厂房屋顶的3#转炉一次除尘管道布置图。其中，第一轴线201、第二轴线202、第三轴线205、第四轴线206、第五轴线207、第六轴线208、第七器轴线209、第八轴线210、第九轴线211。图2为图1中a-a(b-b)剖面图。其中，第一梁1、第二梁2、连接板3、第三梁4斜撑5。图3为图1中C-C剖面图。图4为滑移小车图。其中，框架平台6、滑槽7。图5为滑移小车立面图。图6为图1中d-d剖面图。图7为回转管式桅杆起重机立面图。其中，管式桅杆8、起重滑车组及卷扬系统9、起幅滑车组及卷扬系统10、下回转机构11、上回转机构12。图8为管式桅杆图。图9为图8中e-e剖面图。其中，无缝钢管18、T形钢19。
图10为图8中的f-f剖面图。其中，第一吊耳13、第一劲板14、第一封堵15、第一轴16。图11为图8中的g-g剖面图。其中，第二劲板17。图12为图8中的h-h剖面图。其中，第三吊耳23、第四吊耳24、第二封堵25。图13为图8中的j-j剖面图。其中，第二吊耳20、第三劲板21、第四劲板22。图14为上、下回转机构水平旋转部件图。其中，第五吊耳26、第一钢板27、第二钢板28、第三钢板29、第四钢板30、第五钢板31、第六钢板32、第七钢板33、第二轴34。图15为图14中k-k剖面图。图16为图14中m-m剖面图。图17为上回转机构的垂直旋转部件图。其中，第八钢板35、第六吊耳36、第九钢板37、第十钢板38、第七吊耳39。图18为图17中的n-n剖面图。其中，第i^一钢板40、第十二钢板41、第十三钢板42。图19为下回转机构的水平旋转基座图。其中，第十四钢板43、第十五钢板44、第十六钢板45、第十七钢板46和第十八钢板47。图20为图19中0-0剖面图。图21为图19中p-p剖面图。
具体实施方式
本实用新型包括:滑道、滑移小车和回转管式桅杆起重机。滑道安装在E列线、F列线、第一轴线201、第八轴线210围成区域的厂房屋顶一次除尘管道的支架之间，并且沿着3#转炉一次除尘管道中心轴线布设。滑移小车摆放在滑道上，并且滑移小车的滑槽扣在滑道第一梁I的上翼缘上。回转管式桅杆起重机设置在39.1m平台F列线的第八轴线210处。图1 图21为本发明的一种具体实施方式
。滑道的制作按图2、图3所示的要求制作，按图1所示的要求安装在E列线、F列线、第一轴线201、第八轴线210围成区域的内的管道支架之间。滑移小车按图4、图5所示的要求制作。回转管式桅杆起重机由管式桅杆8、起重滑车组及卷扬系统9、起幅滑车组及卷扬系统10、下回转机构11和上回转机构12组成。其中:管式桅杆8按图8、图9、图10、图11、图12和图13的要求制作；下回转机构按图14和图17的要求制作；上回转机构按图14、图15和图16的要求制作。回转管式桅杆起重机按图1的要求安装在39.1m平台的F列线的第八轴线210处。回转管式桅杆起重机各部件的连接按图7的要求进行连接:管式桅杆的下端与下回转机构相连，管式桅杆的上端下侧第四吊耳24用来栓挂起重滑车组，上侧第三吊耳23用来栓挂幅滑车组，左右两侧第三吊耳23用来栓麻绳(此麻绳用于人工牵弓丨，使回转管式桅杆起重机水平转动)。起幅滑车组的另一端与上回转机构相连。上、下回转机构的水平旋转中心必须在同一铅垂线上。回转管式桅杆起重机可通过起重滑车组间的钢丝绳缩短直接提升管道或起幅滑车组间的钢丝绳缩短来扳起管式桅杆来提升管道，可以通过上、下回转机构的水平旋转或起幅滑车间的钢丝绳变长和缩短来水平吊动管道。吊装时，先用转炉跨内的IOt电动单梁桥式起重机把管道经吊装孔和氧枪吊装通道吊至39.1m平台。然后回转管式桅杆起重机将39.1m的管道吊至滑移小车上(在此之前滑移小车铺设在滑道上，并且滑移小车的滑槽必须扣在滑道第一梁I的上翼缘上)，最后通过手拉葫芦牵引至安装位置。图1为厂房屋顶的3#转炉一次除尘管道布置图。在图中画出了滑道和回转管式桅杆起重机安装位置。滑道安装在E列线、F列线、第一轴线201、第八轴线210围成区域的厂房屋顶一次除尘管道的支架之间，并且沿着3#转炉一次除尘管道中心轴线布设。回转管式桅杆起重机安装在39.1m平台F列线的第八轴线210处。
图2为图1中a-a(b-b)剖面图。滑道由第一梁1、第二梁2、连接板3、第三梁4和斜撑5组成。第一梁I为工28a，长11.4m，在相邻的管道支架之间并排安装2根第一梁I。第二梁2为工16a，长2.957m,安装在2根并排的第一梁I之间，沿第一梁I的长度方向每隔3m安装I根，采用焊接方式连接。连接板3的厚X长X宽为IOmmX 160mmX 145臟，连接板3把第一梁I与管道支架的柱顶横梁焊接相连。第三梁4的截面为“T”形，用工16a从其腹板中心沿长度方向对称割开而成，高为80mm，安装在管道支架柱顶横梁的上方。斜撑5为“ Γ ”形的2L100X8杆件，长3.596m ;两端夹着2块厚X长X宽为12mmX 28ImmX 204mm的连接板，上端连接板与第一梁I焊接，下端连接板与管道支架的立柱焊接；中间夹着3块厚X长X宽为12mmX 120mmX70mm的填板；每I根第一梁I正下方安装2根斜撑5。滑道各部件的材质均为Q235B。图3为图1中c-c剖面图。图4为滑移小车图。滑移小车由矩形框架平台6和滑槽7组成。矩形框架平台6长3.lm，宽2.5m，其框架和中间连梁均由工20a制作而成；平台上表面铺设厚X长X宽为6mmX2990mmX2390mm的钢板，与框架焊接。滑槽7由[16a制作而成，长2.7m，2根，与矩形框架平台6的框架梁焊接成一体。滑移小车各部件的材质均为235B。图5为滑移小车立面图。图6为图1中d-d剖面图。图7为回转管式桅杆起重机立面图。回转管式桅杆起重机由管式桅杆8、起重滑车组及卷扬系统9、起幅滑车组及卷扬系统10、下回转机构11和上回转机构12组成。起重滑车组及卷扬系统9由I套滑车组、2个导向定滑轮和I台5t卷扬组成；其滑车组包括:与管式桅杆顶端相连的双轮吊环滑车(其型号为GHD2 — 20t)、与吊装钢丝绳相连的双轮吊钩滑车(其型号为GHGK2 — 20t)及连接这2个双轮滑车的Φ 17钢丝绳。起重滑车组及卷扬系统9的导向定滑轮的型号为GHLKl — 5t。起幅滑车组及卷扬系统10由I套滑车组、2个导向定滑轮和I台5t卷扬组成。滑车组为2个双轮吊环滑车，其型号为GHD2 — 20t，连接这2个双轮滑车的Φ 17钢丝绳。起幅滑车组及卷扬系统10的导向定滑轮的型号为GHLKl—5t。图8为管式桅杆图。图9为图8中e-e剖面图。管式桅杆由无缝钢管18和“T”形钢19焊接而成。无缝钢管18为Φ 219*18，长11.464m。“T”形钢19由工20a从工字钢腹板中心沿长度方向对称割开加工而成，高为100mm，长10.464m。2根“T”形钢19对称焊接在无缝钢管18上、下两侧，并且“T”形钢19的两端距无缝钢管18的两端均为0.5m。在无缝钢管18的顶端焊接吊耳，用来连接起重滑车组和起幅滑车组。在无缝钢管18的底端焊接吊耳，用来连接下回转机构。管式桅杆各部件的材质均为Q235B。图10为图8中的f-f剖面图。第一吊耳13的厚X长X宽为30mmX 195.7mmX 180mm钢板2块，板中钻半径41.5mm的孔。第一劲板14的厚X长X宽为20mmX91.5mmX32.6mm钢板4块，与第一吊耳13焊接，起补强作用。第一封堵15为板厚36mm,半径129.5mm的圆形板，与第一吊耳13和第一劲板14焊接。第一轴16的直径80mm,长200mm,用来栓下回转机构。第一吊耳13、第一劲板14、第一封堵15和第一轴16的材质均为Q235B。图11为图8中的g-g剖面图。第二劲板17的厚X长X宽为20mmX 132mmX50mm钢板2块，材质为Q235B，与第一封堵15焊接，起补强作用。图12为图8中的h-h剖面图。第三吊耳23的厚X长X宽为36mmX 150mmX 150mm钢板3 ±夹，板中钻半径30mm的孔。第四吊耳24的厚X长X宽为36mmX 200mmX 150mm钢板I块，板中钻半径30mm的孔。第二封堵25的厚X长X宽为36mmX 519mmX 519mm钢板I块。第三吊耳23、第四吊耳24分别与第二封堵25和Φ219*18无缝钢管18焊接。第四吊耳24上开孔用于挂设起重滑车组，与第四吊耳24相对的第三吊耳23用于连接起幅滑车组，另外2个第三吊耳23用来栓绳，牵引管式桅杆水平旋转。第三吊耳23、第四吊耳24和第二封堵25材质均为Q235B。图13为图8中的j-j剖面图。第二吊耳20的厚X长X宽为36mm X 285mm X 125mm钢板I块，板中钻半径30_的孔，用来系挂起重滑轮组及卷扬系统9中的导向定滑轮，确保从起重滑轮组引出的钢丝绳能紧贴管式桅杆并能一起旋转，不影响吊装作业。第三劲板21的厚X长X宽为20mmX125mmX32mm钢板2块，与第二吊耳20焊接，起补强作用。第二吊耳20、第三劲板21与管式桅杆下侧的“T”形钢19焊接。第四劲板22的厚X长X宽为20mmX102mmX43mm钢板4块，与“T”形钢19和Φ 219*18无缝钢管18焊接，起补强作用。第二吊耳20、第三劲板21和第四劲板22材质均为Q235B。图14为上、下回转机构水平旋转部件图。第五吊耳26的厚X长X宽为45mmX 268.6mmX 185.8mm的钢板2块,板中钻半径41.5mm的孔,用于穿第一轴16与上回转机构垂直旋转部件或管式桅杆相连；第一钢板27的厚X长X宽为20mmX 120mmX75mm的钢板4块，与第五吊耳26、第二钢板28焊接；第二钢板28的厚为36mm，半径为139mm圆形的钢板2块，与第五吊耳26、第一钢板27、第四钢板30、第五钢板31、第六钢板32和第七钢板33焊接；第四钢板30的厚X长X宽为16mmX 152.5mmX 80mm的钢板2块，第六钢板32的厚X长X宽为16mmX152.5mmX80mm的钢板4 ±夹，第七钢板33的厚X长X宽为16mmX 152.5mmX80mm的钢板2块，这些钢板分别与第二钢板28、第三钢板29和第二轴34焊接相连；第五钢板31的厚X长X宽为20mmX139.8mmX80mm的钢板4块，与第二钢板28、第三钢板29和第四钢板30焊接；第三钢板29的厚为36mm，半径为200mm圆形的钢板2块，与第四钢板30、第五钢板31、第六钢板32和第七钢板33焊接。水平旋转部件由第五吊耳26、第一钢板27、第二钢板28、第三钢板29、第四钢板30、第五钢板31、第六钢板32、第七钢板33焊接而成，材质均为Q235B。图15为图14中k-k剖面图。图16为图14中m-m剖面图。图17为上回转机构的垂直旋转部件图。第八钢板35的厚X长X宽为25mmX210mmX206.2mm 的钢板 I 块；第六吊耳 36 的厚 X 长 X 宽为 30mmX195.7mmX 180mm的钢板2块，板中钻半径41.5mm的孔，用于穿第一轴16与上回转机构水平旋转部件相连，与第八钢板35和第九钢板37焊接；第九钢板37的厚X长X宽为20mmX 91.5mmX 32.6mm的钢板4块，与第八钢板35和第六吊耳36焊接；第十钢板38的厚X长X宽为20mmX75.6mmX50mm的钢板4块，与第八钢板35、第七吊耳39焊接；第七吊耳39的厚X长X宽为36mmX210mmX150 mm的钢板1±夹，板中钻半径30mm的孔，用来挂设起幅滑车组，第七吊耳39与第八钢板35和第十钢板38焊接。由第八钢板35、第六吊耳36、第九钢板37、第十钢板38、第七吊耳39焊接成的垂直回转部件，用来连接起幅滑车组和上回转机构的水平旋转部件，材质均为Q235B。图18为图17中的n-n剖面图。第H--钢板40的厚X长X宽为
36mmX 940mmX 743mm的钢板2块，在板中钻半径47.5的孔，与厂房柱的翼缘、腹板焊接。第十二钢板41的厚X长X宽为20mmX743mmX 150mm的钢板I块，与厂房柱腹板、第^钢板40和第十三钢板42焊接；第十三钢板42厚X长X宽为20mmX 567mmX 252mm的钢板I块，与第i^一钢板40和第十二钢板41焊接。第^^一钢板40、第十二钢板41和第十三钢板42与厂房柱子组成结实的吊架，能牢牢吊挂住上回转机构的水平旋转部件，材质均为Q235B0图19为下回转机构的水平旋转基座图。第十四钢板43的厚X长X宽为36mmX 773mmX 420mm的钢板I块,在板中钻半径47.5mm的孔；第十五钢板44的厚X长X宽为36mmX 195mmX 195mm的钢板I块,在板中钻半径径47.5mm的孔,第十五钢板44贴在第十四钢板43的正下方，板中孔须同心，并与第十四钢板43焊接相连；第十六钢板45的厚X长X宽为20mmX773mmX662mm的钢板I块，与柱子、梁的腹板焊接；第十八钢板47的厚X长X宽为20mmX600mmX500mm的钢板2块，与第十四钢板43、平台梁上翼缘、平台梁腹板和第十六钢板45焊接；第十七钢板46的厚X长X宽为20mmX 500mmX 275mm的钢板I块，在板中开孔，与第十六钢板45和第十八钢板47焊接。由第十四钢板43、第十五钢板44、第十六钢板45、第十七钢板46和第十八钢板47与钢柱和平台钢梁焊接，组成一个有足够强度的下回转机构水平旋转基座。图20为图19中0-0剖面图。图21为图19中p-p剖面图。
权利要求1.种炼钢厂房屋顶的大直径管道吊运装置，其特征在于，包括:滑道、滑移小车和回转管式桅杆起重机；滑道安装在E列线、F列线、第一轴线(201)、第八轴线(210)围成区域的厂房屋顶一次除尘管道的支架之间，并且沿着3#转炉一次除尘管道中心轴线布设，滑移小车摆放在滑道上，并且滑移小车的滑槽扣在滑道第一梁(I)的上翼缘上；回转管式桅杆起重机安装在39.1m平台F列线的第八轴线(210)处。
2.权利要求1所述的管道吊运装置，其特征在于，所述的滑道由第一梁(I)、第二梁(2)、连接板(3)、第三梁(4)和斜撑(5)组成；第二梁(2)安装在2根第一梁(I)之间，并且每隔3m安装I根；斜撑安装在第一梁(I)的下方。
3.权利要求1所述的管道吊运装置，其特征在于，所述的滑移小车由矩形框架平台(6 )和滑槽(7 )组成，滑槽(7 )与矩形框架平台(6 )的框架梁焊接成整体。
4.权利要求1所述的管道吊运装置，其特征在于，所述的回转管式桅杆起重机由管式桅杆(8)、起重滑车组及卷扬系统(9)、起幅滑车组及卷扬系统(10)、下回转机构(11)和上回转机构(12)组成；在管式桅杆(8)的顶端焊接吊耳，用来连接起重滑车组和起幅滑车组，在管式桅杆(8)的底端焊接吊耳，用来连接下回转机构(11);起重滑车组及卷扬系统(9)由I套滑车组、2个导向定滑轮和I台5t卷扬组成；起幅滑车组及卷扬系统(10)由I套滑车组、2个导向定滑轮和I台5t卷扬组成；下回转机构(11)由水平旋转部件、水平旋转基座组成，水平旋转基座焊接在39.1m平台的F列线与10轴线相交的厂房柱子和平台梁上；上回转机构(12)由水平旋转部件、水平旋转吊架和垂直旋转部件组成，水平旋转吊架焊接在F列线与210轴线相交处的厂房柱子上。
5.权利要求4所述的管道吊运装置，其特征在于，所述的管式桅杆(8)由钢管(18)和“T”形钢(19)焊接而成；钢管(18)为Φ219*18无缝钢管；“T”形钢(19)由工20a从工字钢腹板中心沿长度方向对称割开加工而成；2根“T”形钢(19)对称焊接在钢管(18)上、下两侧。
专利摘要一种炼钢厂房屋顶的大直径管道吊运装置，属于吊装技术领域。包括滑道、滑移小车和回转管式桅杆起重机；滑道安装在E列线、F列线、第一轴线(201)、第八轴线(210)围成区域的厂房屋顶一次除尘管道的支架之间，并且沿着3#转炉一次除尘管道中心轴线布设，滑移小车摆放在滑道上，并且滑移小车的滑槽扣在滑道第一梁(1)的上翼缘上；回转管式桅杆起重机安装在39.1m平台F列线的第八轴线(210)处。优点在于，此吊运装置具有制作简便、安装拆除方便、起重量较大、吊装灵活和可多次重复使用等特点。特别适用于狭小场地或封闭环境的吊装，解决吊车无法进入现场的吊装难题。
文档编号B66C23/62GK202924624SQ201220542138
公开日2013年5月8日 申请日期2012年10月22日 优先权日2012年10月22日
发明者石亮生 申请人:北京首钢建设集团有限公司