引火件和引火件组的生产方法及制得的引火件组与流程

本发明涉及火工品制造技术领域，尤其涉及对一种引火件及引火件组的生产方法的改进。

背景技术：

现有电起爆雷管引火件的生产工艺中，往往直接把桥丝焊接到雷管脚线的端面，这一过程通常采用手工方式进行。由于桥丝直径一般在微米级，因此，采用手工焊接难以确定桥丝的长度，从而难以保证桥丝电阻的一致性，这样就会影响引火件发火性能的一致性。同时，上述手工焊接过程效率低下，不利于引火件的批量化生产。

除此之外，采用上述方法生产的引火件，桥丝裸露在外，很容易在生产过程中被损坏，从而导致雷管无法正常发火。并且，点火药剂包裹桥丝时，由于对药剂的流动没有限制，因此，药剂会在重力作用下不均匀流动，同样会影响雷管的发火性能。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决上述现有技术的缺陷，提供一种引火件组的生产方法、以及利用该方法生产得到的引火件组，提高了引火件的生产效率和产品质量。

本发明的技术目的是通过以下技术方案实现的：

本发明提供一种引火件组的生产方法，尤其是，上述引火件组由通过第一连接体连接在一起的多个引火件构成，上述引火件由一装配体和一腔壳装配而成；上述装配体包含一结构件和点火桥丝；上述生产方法包含以下工序：

第一步：将包含多个结构件的结构件组安装到生产工装上，多个结构件通过第一连接体连接；

第二步：在结构件组的各结构件上分别焊接点火桥丝，使得各结构件上的一对桥丝连接件电连接，形成包含多个装配体的装配体组；

第三步：将包含多个腔壳的腔壳组与装配体组装配，使得腔壳组上的腔壳与装配体组上的装配体一一对应；多个腔壳通过第二连接体连接；

第四步：去除腔壳组上的第二连接体。

上述方案中，利用装配体组和腔壳组的装配完成引火件组的生产，以组为单位的生产方式方便了引火件组的自动化生产，有利于提高引火件组的生产效率；另外，以组为单位进行生产，也有利于提高引火件产品的一致性，从而有利于提高雷管的发火一致性。

本发明还提供了一种引火件组，该引火件组由上述生产方法制造而成。采用上述方法生产的引火件组中，各引火件产品的一致性较高，有利于提高雷管的发火一致性。另外，上述引火件组也有利于实现引火件的批量化检验，有利于提高雷管的生产效率。

本发明还提供了一种引火件的生产方法，在执行完上述引火件组的生产方法之后，还包含去除上述第一连接体的步骤。该生产方法实现了引火件的批量化生产，有利于提高引火件的生产效率。

附图说明

图1为本发明中引火件组的生产工序示意图；

图2为本发明中引火件组的结构示意图；

图3为本发明中装配体的结构示意图；

图4为本发明中腔壳的结构示意图；

图5为本发明中结构件组的结构示意图；

图6为本发明中装配体组的结构示意图；

图7为本发明中腔壳组的俯视图；

图8为本发明中腔壳组的结构示意图；

图9为本发明中腔壳组与装配体组的装配过程示意图；

图10为本发明中腔壳组与装配体组完成装配后的示意图；

图11为本发明中去除腔壳组上的第二连接体后引火件组的示意图；

图12为本发明中引火件的结构示意图；

图13为本发明中多排状引火件组的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案做进一步详细说明。

本发明提供一种引火件组10的生产方法，如图1所示，尤其是，上述引火件组10由通过第一连接体11连接在一起的多个引火件20构成，参见图2所示，上述引火件20由一装配体30（参见图3）和一腔壳40（参见图4）装配而成，上述装配体30包含一结构件51和点火桥丝50，参见图3所示；上述生产方法包含以下工序：

第一步：将包含多个结构件51的结构件组61（如图5所示）安装到生产工装上，多个结构件51通过第一连接体11连接；

第二步：在结构件组61的各结构件51上分别焊接点火桥丝50，使得各结构件51上的一对桥丝连接件31电连接，形成包含多个装配体30的装配体组60，如图6所示；

第三步：将包含多个腔壳40的腔壳组70（参见图7和图8所示）与装配体组60（参见图6所示）装配，使得腔壳组70上的腔壳40与装配体组60上的装配体30一一对应，如图9和图10所示；多个腔壳40通过第二连接体12连接，如图8、图9和图10所示；

第四步：去除腔壳组70上的第二连接体12，形成如图11所示的引火件组10。

上述方案中，利用装配体组60和腔壳组70的装配完成引火件组10的生产，以组为单位的生产方式方便了引火件组10的自动化生产，有利于提高引火件组10的生产效率；另外，以组为单位进行生产，也有利于提高引火件产品的一致性，从而有利于提高雷管的发火一致性。

上述生产方法中，在第二步和第三步之间，还可包含通过点固定胶的方式固定点火桥丝50的焊点的步骤。将桥丝焊点通过固定胶固定后，使得点火桥丝50与桥丝连接件31之间的电连接更加可靠，有效防止了由于外力作用而导致点火桥丝50从桥丝连接件31上脱落，有利于提高雷管的发火可靠性。

上述第二步中，焊接点火桥丝50的方式为超声波焊接或烧球焊接。采用超声波焊接或烧球焊接，有利于提高点火桥丝50的焊接效率，从而有利于提高引火件组10的生产效率。

上述第二步中，在焊接所述点火桥丝时，焊接装置与结构件组61相对位移，依次在各结构件51上焊接点火桥丝50，从而形成装配体组60。焊接过程中，焊接装置可在水平方向固定不动，结构件组61在水平方向发生位移，使得结构件组61上的各结构件51依次移动至焊接装置所在位置，由焊接装置依次在各结构件51上焊接点火桥丝50。除上述实现方式外，结构件组61固定不动，焊接装置相对结构件组61发生位移，依次在各结构件51上焊接点火桥丝50，同样可实现本发明的技术目的。无论采用上述哪种方案，均能够提高点火桥丝50的焊接效率，从而有利于提高引火件组10的生产效率。

上述第三步中，优选采用气动冲压的方式装配腔壳组70与装配体组60。采用气动冲压的方式，使得腔壳组70上的各腔壳40与装配体组60上的各装配体30均匀受力，通过一次作用，即可完成各腔壳40与各装配体30之间的成功对应装配，提高了装配效率，同样有利于提高引火件组10的生产效率。

优选地，本发明中腔壳组70上相邻的腔壳40之间的距离d₂与装配体组60上相邻的装配体30之间的距离d₁相等，如图6和图7所示。等间距的设计方便了腔壳组70上的各腔壳40与装配体组60上的各装配体30一一对应，可简化腔壳组70与装配体组60的装配过程，更有利于引火件组10的自动化生产。

本发明中的结构件51可包含基座32和一对桥丝连接件31，如图5所示，一对桥丝连接件31由基座32固定，一对桥丝连接件31的两端延伸出基座32，一端固定到第一连接体11，另一端用于焊接点火桥丝50。利用上述结构件51构成结构件组61时，可方便点火桥丝50的焊接，为引火件组10的生产提供了便利。

本发明中的结构件组61还可包含用于固定各所述桥丝连接件31的装配体固定件80，该装配体固定件80使得各所述桥丝连接件31之间的距离保持不变，如图5所示。在腔壳组70与装配体组60装配的过程中，外力的作用使得腔壳组70上的各腔壳40与装配体组60上的各装配体30一一对应装配；在此过程中，桥丝连接件31可能会由于外力的作用而相对第一连接体11发生偏移，影响腔壳组70与装配体组60的正常装配，进而影响引火件组10产品质量。装配体固定件80的引入，可避免上述现象的发生，有利于提高引火件组10的产品质量。

当结构件组61包含上述装配体固定件80时，为完成本发明中引火件组10的生产，在上述第三步之后，还包含去除上述装配体固定件80的步骤，进而形成如图2所示的引火件组10。

为保护腔壳组70中各点火桥丝50不因外界因素的影响而损坏，在本发明的第三步之后，还可包含利用密封体对腔壳组70进行密封的步骤。

除上述实现方式外，本发明中腔壳组70上的各腔壳40可由密封体密封，在腔壳组70与装配体组60装配后，上述密封体同样可起到保护点火桥丝50的作用。

上述密封体可取为锡纸或塑料纸。

本发明还提供了一种引火件组10，如图2所示，该引火件组10由上述生产方法制造而成。采用上述方法生产的引火件组10中，各引火件产品的一致性较高，有利于提高雷管的发火一致性。另外，上述引火件组10也有利于实现引火件的批量化检验，有利于提高雷管的生产效率。

本发明中引火件组10的形状可为链状，如图2所示，也可为环状或多排状，如图13所示。引火件组10上引火件20的数量也可根据实际需求进行设计，无论采用哪种方案设计，只要能够方便引火件的生产即可。

本发明还提供了一种引火件的生产方法，在执行完上述引火件组10的生产方法之后，还包含去除上述第一连接体11的步骤，从而形成如图12所示的引火件20。该生产方法实现了引火件的批量化生产，有利于提高引火件的生产效率。

本发明中的引火件指的是国家标准GB/T 14659-2003《民用爆破器材术语》中规定的引火元件不带点火药的部分。