一种紧固带制造方法及表带与流程

本发明属于紧固带领域，尤其涉及一种表带、手环、佩戴式定位器电话、佩戴式定位器的紧固带制造方法及表带。

背景技术：

近几年，智能手表、智能手环、佩戴式儿童电话等移动腕带式产品快速发展，这些新潮的佩戴式产品大部分具有手表功能，并通过紧固带固定在手腕上。合成树脂因具有丰富的可装饰性，几乎成了时尚型佩戴式产品紧固带(如表带)的首选。

早起树脂产品装饰，主要是利用喷涂或印刷的方式将图样印刷或涂布于表面，呈现各种图样或颜色。然而，这种制造方法首先比较繁杂，不利于工业大批量生产。另外，这种图案位于产品的最外表，有容易被磨损的缺陷。为了解决这一问题，业界开发出了一种模内装饰的成形技术，其中主要流程是将一附有保护层结构、具有装饰图样的薄膜，置于进行射出成型的模具中。利用射出成型的方式将热熔树脂在成型薄膜的图样一侧射出，使热熔树脂与该薄膜互相结合为一体，图样被封闭固定在树脂和薄膜之间，能得到薄膜保护，经久不易磨损。经过技术人员的努力，这种技术已在部分硬质塑料表带上，例如智能手表、智能手环、佩戴式儿童电话等移动腕带式产品的表带中。

纵然硬质塑料表带有自身独具的一些优势，但腕带式产品是一种直接与人体皮肤直接接触的产品，消费者对材料质感发展形成了趋向于具有亲肤性、柔顺回弹的橡胶表带。橡胶表带具有触感绝佳的体感优势，但其装饰性能差，可以采用表层印刷、涂覆等技术进行外表美化，但其耐磨经久性差；而采用模内装饰技术美化产品时，采用PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯，即Polyethylene terephthalate)材质的、具有装饰图样的薄膜因自身强度高、硬度大，经长期使用后易与材质为橡胶的表带主体产生局部分层、甚至分离或剥落。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述现有技术中的带因经长期使用后易与材质为橡胶的表带主体产生局部分层、甚至分离或剥落的缺陷，提供了一种紧固带制造方法，这种方法制造的紧固带中的薄膜能与紧固带本体附着牢靠，经长期使用仍紧密连接。

本发明的技术方案是：提供了一种紧固带制造方法，包括如下步骤：

提供一薄膜层，所述薄膜层为透明橡胶，其抗张强度为横向222kg/cm²～272kg/cm²、纵向284kg/cm²～348kg/cm²；

在所述薄膜层上依次设置油墨层、粘合剂层并干燥；

将所述薄膜层放置在模具内，并在所述粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在所述粘合剂层一侧形成紧固带本体。

其中，抗张强度测试标准为ASTM-D412-橡胶拉伸性能测定方法。

进一步的，薄膜层的抗张强度优选为横向235kg/cm²～259kg/cm²、纵向300kg/cm²～332kg/cm²，在此范围内柔韧性、弹性更好，能承受多次较大的扭曲和弯折，而不疲劳断折。最优选为横向242kg/cm²～252kg/cm²、纵向309kg/cm²～323kg/cm²，在此范围内，柔韧性、弹性与触感达到最佳平衡，即能承受多次较大的扭曲和弯折，又能保持最佳触感。

进一步的，薄膜层的邵氏硬度为90A～98A；优选为92A～97A；最优选为94A～96A。

进一步的，所述紧固带本体的材质是热塑性弹性体(thermoplastic elastomer，TPE)，又称人造橡胶或合成橡胶，例如热塑性聚氨酯弹性体橡胶(TPU)、动态硫化橡胶(TPV)。其产品既具备传统交联硫化橡胶的高弹性、耐老化、耐油性各项优异性能，同时又具备普通塑料加工方便、加工方式广的特点。作为紧固带本体选材，优选热塑性聚氨酯弹性体橡胶。

进一步的，薄膜层的材质是热塑性弹性体，优选为TPU与PVC共混而成的。TPU与PVC共混后耐水解、具有良好的印刷性及抗刮性能。

进一步的，薄膜层的熔点为160℃～280℃；当熔点为180℃～210℃，注塑时薄膜层与紧固带本体融合效果更好。

进一步的，薄膜层的厚度为0.1mm～0.7mm。当薄膜层的厚度为0.14mm～0.45mm时，基材层与紧固带本体在注塑时融合度更高，后期使用更不局部分离、局部分层，最重要的是长期使用时基材层不容易龟裂。

当紧固带与薄膜层的熔合面是曲面时，在将薄膜层放置在模具前，还包括将薄膜层热压成型、裁切成预定形状的步骤。

本发明还提供了一种表带，其采用上述所述的紧固带制造方法制造而成。

本发明通过采用特定抗张强度的弹性体薄膜层，解决了紧固带长期使用过程中频繁被弯折、扭曲，导致基材层与紧固带本体局部分离、局部分层的问题。

本发明提供的方法适用于表带、手环、智能手环的制造。所称紧固带是指手表、手环、智能手环以及腕带电话等的紧固物。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的表带的立体结构示意图；

图2是本发明实施例提供的紧表带的剖视图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明实施例提供了一种紧固带制造方法，该紧固带是指手表、手环、智能手环以及腕带电话等的紧固物。下面以具体实施例描述本发明的紧固带制造方法。

实施例1

本实施例提供了一种紧固带制造方法，包括如下步骤：

提供一透明薄膜层；

在薄膜层上依次设置油墨层、粘合剂层并干燥；

将薄膜层放置在模具内，并在粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在粘合剂层一侧形成紧固带本体。

所述紧固带本体的材质为TPU，即热塑性聚氨酯弹性体橡胶P。所述薄膜层由TPU与PVC共混而成，其邵氏硬度为90A，其抗张强度为横向222kg/cm²、纵向284kg/cm²，该抗张强度测试标准为ASTM-D412-橡胶拉伸性能测定；另外，在薄膜层的制造过程中TUP中添加有抗黄变添加剂。

所述薄膜层的熔点为160℃，薄膜层的厚度为0.1mm。

对表带进行外观检测，以及用丙酮溶液浸泡注塑完成的表带48小时检验复合层与本体的附着性能，模拟机模拟疲劳磨损试验。总体产品合格率25％，模拟疲劳试验平均经受2万次弯折、扭曲开始出现局部分层。

实施例2

本实施例提供了一种紧固带制造方法，包括如下步骤：

提供一透明薄膜层；

在薄膜层上依次设置油墨层、粘合剂层并干燥；

将薄膜层放置在模具内，并在粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在粘合剂层一侧形成紧固带本体。

所述紧固带本体的材质为TPU，即热塑性聚氨酯弹性体橡胶。所述薄膜层由TPU与PVC共混而成，其邵氏硬度为98A，其抗张强度为横向272kg/cm²、纵向348kg/cm²，该抗张强度测试标准为ASTM-D412-橡胶拉伸性能测定；另外，在薄膜层的制造过程中TUP中添加有抗黄变添加剂。

所述薄膜层的熔点为280℃，薄膜层的厚度为0.7mm。

对表带进行外观检测，以及用丙酮溶液浸泡注塑完成的表带48小时检验复合层与本体的附着性能，模拟机模拟疲劳磨损试验。总体产品合格率28％，模拟疲劳试验平均经受2.3万次弯折、扭曲开始出现局部分层。

实施例3

本实施例提供了一种紧固带制造方法，包括如下步骤：

提供一透明薄膜层；

在薄膜层上依次设置油墨层、粘合剂层并干燥；

将薄膜层放置在模具内，并在粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在粘合剂层一侧形成紧固带本体。

所述紧固带本体的材质为TPV，即动态硫化橡胶。所述薄膜层由TPU与PVC共混而成，其邵氏硬度为95A，其抗张强度为横向247kg/cm²、纵向316kg/cm²，该抗张强度测试标准为ASTM-D412-橡胶拉伸性能测定；另外，在薄膜层的制造过程中TUP中添加有抗黄变添加剂。

所述薄膜层的熔点为200℃，薄膜层的厚度为0.28mm～0.32mm。

对表带进行外观检测，以及用丙酮溶液浸泡注塑完成的表带48小时检验复合层与本体的附着性能，模拟机模拟疲劳磨损试验。总体产品合格率45％，模拟疲劳试验平均经受4.28万次弯折、扭曲开始出现局部分层。

实施例4

本实施例提供了一种紧固带制造方法，包括如下步骤：

提供一透明薄膜层；

在薄膜层上依次设置油墨层、粘合剂层并干燥；

将薄膜层放置在模具内，并在粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在粘合剂层一侧形成紧固带本体。

所述紧固带本体的材质为TPU，即热塑性聚氨酯弹性体橡胶。所述薄膜层由TPU与PVC共混而成，其邵氏硬度为92A，其抗张强度为横向235kg/cm²、纵向300kg/cm²，该抗张强度测试标准为ASTM-D412-橡胶拉伸性能测定；另外，在薄膜层的制造过程中TUP中添加有抗黄变添加剂。

所述薄膜层的熔点为180℃，薄膜层的厚度为0.14mm。

对表带进行外观检测，以及用丙酮溶液浸泡注塑完成的表带48小时检验复合层与本体的附着性能，模拟机模拟疲劳磨损试验。总体产品合格率50％，模拟疲劳试验平均经受5.3万次弯折、扭曲开始出现局部分层。

实施例5

本实施例提供了一种紧固带制造方法，包括如下步骤：

提供一透明薄膜层；

在薄膜层上依次设置油墨层、粘合剂层并干燥；

将薄膜层放置在模具内，并在粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在粘合剂层一侧形成紧固带本体。

所述紧固带本体的材质为TPU，即热塑性聚氨酯弹性体橡胶。所述薄膜层由TPU与PVC共混而成，其邵氏硬度为97A，其抗张强度为横向259kg/cm²、纵向332kg/cm²，该抗张强度测试标准为ASTM-D412-橡胶拉伸性能测定；另外，在薄膜层的制造过程中TUP中添加有抗黄变添加剂。

所述薄膜层的熔点为210℃，薄膜层的厚度为0.45mm。

对表带进行外观检测，以及用丙酮溶液浸泡注塑完成的表带48小时检验复合层与本体的附着性能，模拟机模拟疲劳磨损试验。总体产品合格率52％，模拟疲劳试验平均经受5.5万次弯折、扭曲开始出现局部分层。

实施例6

本实施例提供了一种紧固带制造方法，包括如下步骤：

提供一透明薄膜层；

在薄膜层上依次设置油墨层、粘合剂层并干燥；

将薄膜层放置在模具内，并在粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在粘合剂层一侧形成紧固带本体。

所述紧固带本体的材质为TPU，即热塑性聚氨酯弹性体橡胶。所述薄膜层由TPU与PVC共混而成，其邵氏硬度为94A，其抗张强度为横向242kg/cm²、纵向309kg/cm²，该抗张强度测试标准为ASTM-D412-橡胶拉伸性能测定；另外，在薄膜层的制造过程中TUP中添加有抗黄变添加剂。

所述薄膜层的熔点为200℃，薄膜层的厚度为0.3mm。

对表带进行外观检测，以及用丙酮溶液浸泡注塑完成的表带48小时检验复合层与本体的附着性能，模拟机模拟疲劳磨损试验。总体产品合格率80％，模拟疲劳试验平均经受7万次弯折、扭曲开始出现局部分层。

实施例7

本实施例提供了一种紧固带制造方法，包括如下步骤：

提供一透明薄膜层；

在薄膜层上依次设置油墨层、粘合剂层并干燥；

将薄膜层放置在模具内，并在粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在粘合剂层一侧形成紧固带本体。

所述紧固带本体的材质为TPU，即热塑性聚氨酯弹性体橡胶。所述薄膜层由TPU与PVC共混而成，其邵氏硬度为96A，其抗张强度为横向252kg/cm²、纵向323kg/cm²，该抗张强度测试标准为ASTM-D412-橡胶拉伸性能测定；另外，在薄膜层的制造过程中TUP中添加有抗黄变添加剂。

所述薄膜层的熔点为200℃，薄膜层的厚度为0.3mm。

对表带进行外观检测，以及用丙酮溶液浸泡注塑完成的表带48小时检验复合层与本体的附着性能，模拟机模拟疲劳磨损试验。总体产品合格率82％，模拟疲劳试验平均经受7.1万次弯折、扭曲开始出现局部分层。

实施例8

本实施例提供了一种紧固带制造方法，包括如下步骤：

提供一透明薄膜层；

在薄膜层上依次设置油墨层、粘合剂层并干燥；

将薄膜层放置在模具内，并在粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在粘合剂层一侧形成紧固带本体。

所述紧固带本体的材质为TPU，即热塑性聚氨酯弹性体橡胶。所述薄膜层由TPU与PVC共混而成，其邵氏硬度为95A，其抗张强度为横向247kg/cm²、纵向316kg/cm²，该抗张强度测试标准为ASTM-D412-橡胶拉伸性能测定；另外，在薄膜层的制造过程中TUP中添加有抗黄变添加剂。

所述薄膜层的熔点为200℃，薄膜层的厚度为0.28mm～0.32mm。

对表带进行外观检测，以及用丙酮溶液浸泡注塑完成的表带48小时检验复合层与本体的附着性能，模拟机模拟疲劳磨损试验。总体产品合格率95.8％，模拟疲劳试验平均经受8.3万次弯折、扭曲开始出现局部分层。

如图1和图2所示，本发明实施例还提供了一种表带，其包括薄膜层2、依次设置在薄膜层2上的油墨层3、粘合剂层4，以及设置在粘合剂层4远离薄膜层2的一侧的紧固带本体1，所述薄膜层2的抗张强度为横向222kg/cm²～272kg/cm²、纵向284kg/cm²～348kg/cm²。其中，粘合剂层4具有粘接功效和油墨保护功能。本发明实施例通过采用特定抗张强度的弹性体薄膜层2，解决了紧固带长期使用过程中频繁被弯折、扭曲，导致基材层与紧固带本体局部分离、局部分层的问题。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。