本发明涉及复合台面技术领域，具体涉及一种复合pvc台面以及该台面的制备方法。
背景技术：
pvc台面是一种轻体家庭装饰材料，是指采用聚氯乙烯材料生产的台面，具体是指以聚氯乙烯及其共聚树脂为主要原料，加入填料、增塑剂、稳定剂、着色剂等辅助配料，在片状连续基材上，利用压延或者涂覆工艺，基础或者挤压生产而成的台面。pvc台面具有外观光亮美观、耐磨性好、耐脏污和防滑性能好的特点。而且pvc台面原料来源广泛，同时可以重复利用，是一种兼具实用性和经济性的台面。
现有技术中的pvc台面多属于同质pvc石英台面，即采用pvc树脂原料以及石英砂作为主要原料，添加其他混合剂以后经过塑化、挤出、延压后制得。同质体pvc台面主要存在以下缺点：1、台面成品必须冲剪成片状，难以做成卷材，给运输以及铺装增加了难度；2、该类台面成品在铺装的过程中底部必须涂布胶水，否则极易移位；3、同质体台面难以进行色彩和图案的变化，视觉效果较为低端；4、同质体台面厚度有限，一旦厚度增加，其表面平整度就越来越差、表面起泡越来越多。目前，为了解决上述同质性pvc台面存在的问题，许多厂家进行了改善方案的研发，例如利用贴合机把多层pvc层进行复合，或者将其与其他种类的台面进行复合，以期克服同质体pvc台面本身具有的缺点。然而现有技术中的改良方案针对pvc台面并未能兼具经济性和工业化生产的需求。
技术实现要素：
针对上述现有技术中存在的缺陷，本发明提供了一种新的pvc复合台面，并提供了该台面的制备方法。从实际需求出发，该台面不仅解决了同质体pvc台面所存在的无法成卷、难铺装的问题，同时，通过印刷层的设计，对其外观进行了较大的改善，使该台面的外观视觉效果得到更多的变化。进一步地，该复合台面厚度增加，添加的耐磨层更增加了其使用寿命，使靓丽的外观能够更加持久性的存续。本发明中的pvc复合台面的制备方法简单可靠，实用性强，适合于工业化大规模推广使用。
本发明所要解决的技术问题通过以下技术方案予以实现：
本发明中提供的复合pvc台面，依次包括耐磨层、印刷层、pvc底层；
其中，按重量计，耐磨层由树脂原料60-110份、二氧化硅气凝胶粉3-10份、紫外线吸收剂1-2份、大豆油5-10份、耐磨添加剂4-10份组成；pvc底层由pvc树脂50-80份、碳酸钙25-45份、重碳酸钙10-20份、大豆油4-8份、石英砂25-40份、改性木粉10-15份、纳米二氧化硅5-10份组成；
所述耐磨层的制备方法为：将所有原料投入密炼机内进行塑化；然后将塑化完成的原料投入扩散机内进行扩散至原料颗粒小于2mm，扩散时转速为1500-1800r/min，扩散温度控制为80-120℃范围内；将上述原料颗粒在160-180℃条件下挤出，然后利用延压机延压，得到耐磨层厚度为2-5mm；
所述pvc底层的制备方法为：将所有原料投入密炼机内进行塑化；然后将塑化完成的原料投入扩散机内进行扩散至原料颗粒小于5mm，扩散时转速为800-1200r/min，扩散温度控制为130-150℃范围内；将上述原料颗粒在190-210℃条件下挤出，然后利用延压机延压，得到pvc底层厚度为8-15mm；
所述印刷层厚度为0.2-2mm。
本发明中的pvc复合台面包括三层结构，最底层的pvc底层构成该复合台面最基础的结构，用以维持复合台面的强度、韧性和基础使用性能。pvc底层上进行印刷层的印制，使该pvc台面具有美观的视觉效果，然后在印刷层上复合耐磨层，一方面耐磨层可对印刷层和底层进行防护，以增加台面的总体使用寿命，另一方面，耐磨层的材料选择上进行创新，使耐磨层能够增加台面的整体外观视觉效果，使台面表层看上去更加光亮、平滑，增加其价值。
本发明耐磨层中使用的树脂原料优选为耐磨性能好、抗环境腐蚀能力强、环境形变量小的树脂原料，可优选酚醛树脂、脲醛树脂、聚氨酯、环氧树脂中的一种。耐磨层中使用的二氧化硅气凝胶粉为粒度范围为20-80μm的疏水性粉体，其比表面积为250-400m2/g，密度为50-65kg/m3，添加二氧化硅气凝胶微粉不仅可以改善耐磨层材料整体加热后的流动性，更利于后续挤出和延压过程的加工，另一方面二氧化硅气凝胶微粉分散以后呈透明状，不影响印刷层的显现。耐磨层中的耐磨添加剂优选氧化铝粉、莫来石粉、氧化锆粉、氧化铪粉、石英粉中的一种，且上述粉体粒度范围为10-30μm。上述粉体添加后不仅增加了耐磨层的耐磨性能，而且上述粉体颜色多呈白色或者浅灰色，分散后待耐磨层制备结束固化后呈近透明色，不影响印刷层的显现。
进一步地，本发明中pvc底层中使用的石英砂粒度范围为更便于制备过程的粒度范围0.1-2mm。
pvc底层制备过程中使用的改性木粉原料可采用常用的价格低廉的杨木、柳木、桉木中的一种或者多种，所述改性木粉的制备方法为：选用80-100μm的木粉作为原料，首先利用无水乙醇或者丙酮浸泡4-8h，然后再利用大豆油搅拌浸泡2-4h，将浸泡完毕后抽滤得到的木粉再利用硬脂酸甘油酯冲洗表面至无大豆油残留，最后干燥至恒重。
在本发明中的pvc底层制备过程中，一方面增加了pvc树脂原料以及大豆油的分量，有助于改善现有技术中pvc台面较为脆硬、易断裂的问题，另一方面，通过添加改性木粉和纳米二氧化硅改善加热后原料表面的粘合力，使pvc底层制备原料之间的粘合力不变。本发明的发明人在实践中发现，增加了pvc树脂原料以及大豆油的分量而不做其他添加，所制作处的pvc底层内部易积聚大量的气泡，表面不光滑，易产生“烂面”的现象。改善配方、添加改性木粉和纳米二氧化硅以后，pvc底层的柔韧度得到了极大的改善，在成品制备完毕后进行铺装时，该pvc底层无需使用胶水即可进行铺装。
所述pvc底层中纳米二氧化硅的粒度范围为150-500nm。
本发明中还提供一种制备上述复合pvc台面的方法，包括如下步骤：
步骤一：制备pvc底层；
步骤二：待pvc底层延压完成、其残余温度为50-60℃时在其表面进行印刷、印制或者压花，形成印刷层，印制过程维持残余温度；
步骤三：制备耐磨层；
步骤四：待耐磨层在延压完成、其残余温度为50-60℃时将其与步骤二中制得的印刷层及pvc底层叠加，分两次进行延压，得到所需复合pvc台面。
进一步地，步骤四中，第一次延压条件为温度158-188℃，压力0.9-1.2mpa；第二次延压条件为温度50-60℃，压力2-5mpa。
本发明的制备方法中，利用了pvc底层和耐磨层在制备过程中的延压余热，一方面可节省热能的能耗，另一方面通过余热使两者延压过程更加顺畅。印刷层制备完毕后的pvc底层与耐磨层通过分别设定为158-188℃高温以及50-60℃中温的两次延压达到完全复合的效果，两者粘附力可达到同质pvc台面内部粘附力的程度。
本发明具有如下有益效果：
1、本发明中提供了一种厚度大、质地均匀、外观靓丽多变的pvc复合台面。
2、本发明中的pvc复合台面柔韧性和平整度高，解决了同质体pvc台面所存在的无法成卷、难铺装的问题。
3、本发明中的pvc复合台面使用寿命长，靓丽的外观能够更加持久性的存续。
4、本发明中的pvc复合台面的制备方法简单可靠，实用性强，适合于工业化大规模推广使用。
具体实施方式
以下通过实施例对本发明中提供的方案进行进一步的说明。
1、耐磨层的制备
耐磨层组分及重量份数如下：
耐磨层组分中使用的二氧化硅气凝胶粉为50-80μm的疏水性粉体，比表面积为380m2/g左右，密度为64kg/m3。所使用的耐磨粉体平均粒度为25μm。紫外线吸收剂采用市售产品，如邻羟基苯甲酸苯酯、2，4-二羟基二苯甲酮等系列商品。
耐磨层制备方法为：将所有原料投入密炼机内进行塑化；然后将塑化完成的原料投入扩散机内进行扩散至原料颗粒小于2mm，扩散时转速为1500r/min，扩散温度控制为80-120℃范围内；将上述原料颗粒在180℃条件下挤出，然后利用延压机延压，得到耐磨层厚度为5mm。
经耐磨层完全冷却后进行光泽度、复合能力、柔韧性的考量，3号、7号、10号实施例的耐磨层综合性能最佳。
2、pvc底层的制备
pvc底层组分及重量份数如下：
pvc底层中石英砂颗粒的平均粒径为0.5mm，纳米二氧化硅的粒度范围为200-300nm。
改性木粉采用的原料是颗粒尺寸范围在80-100μm内的桉木粉，制备方法为：选用80-100μm的木粉作为原料，首先利用丙酮浸泡8h，然后再利用大豆油搅拌浸泡3h，将浸泡完毕后抽滤得到的木粉再利用硬脂酸甘油酯冲洗表面至无大豆油残留，最后干燥至恒重。
pvc底层的制备方法为：将所有原料投入密炼机内进行塑化；然后将塑化完成的原料投入扩散机内进行扩散至原料颗粒小于5mm，扩散时转速为1000r/min，扩散温度控制为130-150℃范围内；将上述原料颗粒在205℃条件下挤出，然后利用延压机延压，得到pvc底层厚度为10mm。
经pvc底层完全冷却后进行光泽度、表面复合能力、表面印制加工性能、柔韧性的考量，1号、4号、9号实施例的pvc底层综合性能最佳。
3、复合台面的制备
制备步骤：
s01：待上述pvc底层延压完成、其残余温度为50℃左右时在其表面进行印刷，形成厚度为0.38mm的印刷层，印刷过程维持残余温度。
s02：待上述耐磨层在延压完成、其残余温度为50℃左右时将其与s01中制得的印刷层及pvc底层叠加，分两次进行延压，得到所需复合pvc台面。第一次延压条件为温度162℃，压力0.95mpa；第二次延压条件为温度55℃，压力4mpa。
复合台面所采用的原料以及表面状态记录结果：
根据实施例的结果可以看出，本发明中提供的复合pvc台面厚度大、质地均匀、外观随着印刷层的变化可随时进行变化，且外观效果好。本发明中的复合pvc台面柔韧性和平整度高，可成卷，其制备方法简单可靠，实用性强，适合于工业化大规模推广使用。
最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明实施例的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解依然可以对本发明实施例的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明实施例技术方案的范围。