一种铝箔隔音面料的制备方法与流程

本发明涉及面料技术领域，特别提供了一种铝箔隔音面料的制备方法。

背景技术：

相随着城市工业化程度的日益提高，人们的生活环境变得越来越吵杂，影响到人们正常的生活，严重时会使人变得烦躁、焦虑，甚至降低人们的睡眠质量。通常，人们只能改装隔音门窗，或是增设隔音板材来阻隔噪音，但这成本较高，尤其是对已装修好的房间进行二次改造的过程会严重影响户主的生活。为了房间的美观，一般都装有窗帘，如果窗帘具有隔音作用，将非常便于人们便捷地解决噪音问题。但是普通的布艺帘虽然美观，却不具备良好的隔音和消音效果，无法满足使用需求。

技术实现要素：

(一)技术目的

为了解决上述问题，本发明提供了一种隔音效果良好的铝箔隔音面料的制备方法及面料。

(二)技术方案

本发明的技术目的之一是通过以下技术方案实现的：

一种铝箔隔音面料的制备方法，包括以下步骤：

步骤一，将乳胶与助剂混合后进行发泡，制得发泡料；

步骤二，将所述发泡料涂布于铝箔的一个表面a；

步骤三，将步骤二中涂布有所述发泡料的所述铝箔进行热压预定形，所述铝箔的表面a上形成第一乳胶层；

步骤四，将步骤三处理后的所述铝箔的另一个表面b上涂布所述发泡料；

步骤五，将步骤四处理后的所述铝箔进行高温预定形，所述铝箔的表面b上形成第二乳胶层；

步骤六，在所述第一乳胶层和所述第二乳胶层的外侧用胶黏剂粘贴纤维层，再热压成形。

作为优选，步骤一中所述乳胶的固含量为66-73％。

作为优选，步骤四中所述发泡料在表面b的涂布厚度＞步骤一中表面a的涂布厚度。

作为优选，步骤二中所述发泡料的涂布厚度为0.4-0.8mm。

作为优选，步骤四中所述发泡料的涂布厚度为0.7-1.8mm。

作为优选，所述铝箔的表面a、b均为糙面。

作为优选，步骤三中所述热压预定形的温度为180-220℃，压力≤8mpa，所述热压预定形过程先不施加压力，待表面a上的所述发泡料的表面出现凝固时开始施压，施压至表面a上的所述发泡料凝固即完成本步骤。

作为优选，步骤五中所述高温预定形的温度为250-280℃，所述高温预定形过程不施加压力，待表面b上的所述发泡料的表面凝固即完成所述高温预定形。

作为优选，步骤一种所述助剂中包括活性炭粉，先将所述助剂混合均匀制得复合助剂，再将所述乳胶与所述复合助剂混合为混合料后发泡。

本发明的技术目的之二是通过以下技术方案实现的：

一种铝箔隔音面料，依次由纤维层、第一乳胶层、铝箔、第二乳胶层、纤维层组成。

(三)有益效果

本发明具有良好的隔音效果，且乳胶层保护了铝箔层，避免了面料使用过程中铝箔产生异响，特别适合于窗帘使用。

附图说明

下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1为本发明制备的一种铝箔隔音面料的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

一种铝箔隔音面料的制备方法，包括以下步骤：

步骤一，将促进剂、硫化剂、发泡剂混合均匀后再与活性炭粉混合均匀制得复合助剂，再将乳胶与复合助剂混合为混合料后发泡，制得发泡料。乳胶的固含量为68％。混合料中，促进剂质量占比为1.7wt％，硫化剂质量占比为2.3wt％，发泡剂质量占比为4.3wt％，活性炭粉质量占比为6.2wt％。制备的发泡料流动性弱，便于第一乳胶层2、第二乳胶层4的形成。

步骤二，将发泡料涂布于铝箔3的一个表面a，涂布均匀、平整，发泡料的涂布厚度为0.6mm。

步骤三，将步骤二中涂布有发泡料的铝箔3进行热压预定形，热压预定形的温度为220℃，热压预定形过程先不施加压力，待表面a上的发泡料的表面出现凝固时开始施压6mpa，施压至表面a上的发泡料凝固即可，使铝箔3的表面a上形成第一乳胶层2。发泡料流动性弱，可在施压前保持良好的形态，且由于活性炭先吸附促进剂、硫化剂、发泡剂在先，活性炭孔隙口存在助剂与乳胶的交汇区，在涂布和升温的过程中有利于在活性炭附近形成或维持气泡。热压预定形的温度由室温逐渐升高至220℃，发泡料表面率先凝固，气泡得到了在发泡料表面凝固前膨胀的条件。后在施压中凝固提高第一乳胶层2的平整性以及与铝箔3的贴合牢固度，便于后续步骤中翻转等操作，并增加了第一乳胶层2中气泡在平行于铝箔3面的平面的覆盖率，提高隔音效果。

步骤四，将步骤三处理后的铝箔3的另一个表面b上涂布发泡料，发泡料的涂布厚度为1.4mm。

步骤五，将步骤四处理后的铝箔3进行高温预定形，高温预定形的温度为270℃，高温预定形过程不施加压力，待表面b上的发泡料的表面凝固即完成本步骤，铝箔3的表面b上形成第二乳胶层4。高温预定形的温度由室温逐渐升高至270℃，整个过程不施加压力，通过气泡的膨胀增加气泡腔的大小。

步骤六，在第一乳胶层2和第二乳胶层4的外侧用胶黏剂粘贴纺织布，再热压成形，热压成形的温度为130℃，完成粘合、成形，最终制得面料1。本实施例优选的将形成有第一乳胶层2和第二乳胶层4的铝箔3铺向涂敷有胶黏剂的纺织布上，第一乳胶层2位于重力方向的一侧，再将另一层纺织布粘帖至第二乳胶层4上后热压成形，热压成形过程施加压力直至成形。热压成形的温度比前序步骤中预定形的温度低，气泡中的气体收缩，但气泡腔由于预定形形成了较为稳定的体积，因此，热压成形施加不仅使面料结构更加紧凑牢固，而且使气泡腔往平行于铝箔3的平面延展，提高了气泡腔对面料平面的覆盖率，提高隔音效果。

实施例2

与实施例1不同的：

步骤一中，乳胶的固含量为73％；混合料中，促进剂质量占比为2.1wt％，硫化剂质量占比为2.4wt％，发泡剂质量占比为4.8wt％，活性炭粉质量占比为6.9wt％。

步骤二中，发泡料的涂布厚度为0.8mm。

步骤三中，热压预定形的温度为180℃，压力为8mpa。

步骤四中，发泡料的涂布厚度为1.8mm。

步骤五中，高温预定形的温度为280℃。

步骤六中，热压成形的温度为150℃，纤维层1为无纺布，制得面料2。

实施例3

与实施例1不同的：

步骤一中，乳胶的固含量为66％；混合料中，促进剂质量占比为1.4wt％，硫化剂质量占比为1.9wt％，发泡剂质量占比为4.5wt％，活性炭粉质量占比为5.7wt％。

步骤二中，发泡料的涂布厚度为0.4mm。

步骤三中，热压预定形的温度为220℃，压力为4mpa。

步骤四中，发泡料的涂布厚度为0.7mm。

步骤五中，高温预定形的温度为250℃。

步骤六中，热压成形的温度为110℃，制得面料3。

对比实施例1

与实施例1不同的是：

步骤一中，不添加活性炭粉，将促进剂、硫化剂、发泡剂与乳胶混合为混合料后发泡，制得发泡料。最终制得面料4。

对比实施例2

与实施例1不同的是：

乳胶的固含量为40％。最终制得面料5。

对比实施例3

与实施例1不同的是：

步骤二中，表面a发泡料的涂布厚度为1.4mm；步骤四中，表面b发泡料的涂布厚度为0.6mm。最终制得面料6。

对比实施例4

与实施例1不同的是：

铝箔3的表面a、b均为光面。最终制得面料7。发明人发现，面料7的制备过程中，铝箔3的光面影响了乳胶预定形时的牢固度，进而影响后续步骤，增加了操作难度。

对比实施例5

与实施例1不同的是：

步骤三中，将步骤二中涂布有发泡料的铝箔3进行高温预定形，高温预定形的温度为270℃，热压预定形过程先不施加压力，高温预定形过程不施加压力，待表面a上的发泡料的表面凝固即完成本步骤，使铝箔3的表面a上形成第一乳胶层2。最终制得面料8。

对比实施例6

与实施例1不同的是：

步骤五中，将步骤四处理后的铝箔3进行热压预定形，热压预定形的温度为200℃，施加14mpa压力，待表面b上的发泡料凝固即完成本步骤，铝箔3的表面b上形成第二乳胶层4。最终制得面料9。

隔音效果试验：

隔音效果试验间由非隔音玻璃隔断为1号室和2号室，1号室中放置50分贝噪音发声源，2号室中放置噪音检测仪。在2号室中贴近玻璃处使用面料1-面料9遮挡隔断面，检测2号室中的噪音数据并相应记录为z1-z9。设置对照组1，在2号室中贴近玻璃处使用总体厚度、纤维层1材质与面料2一样的全纤维面料进行隔音效果试验，记录2号室中噪音数据z10。设置对照组2，不使用任何面料遮挡隔断面，记录2号室中噪音数据z11。记录得到的噪音数据从小大到排序如下：z2＜z1＝z7＝z8＜z9＜z3＜z6＜z5＜z4＜z10＜z11。