一种汽车行李箱备胎盖板包边的方法与流程

本发明涉及一种汽车行李箱备胎盖板包边的方法，属于汽车配件加工技术领域。

背景技术：

过去，市面主流车型的行李舱地毯基材大多使用phc板材，此类材料结构上下表面为聚氨酯发泡中加入玻璃纤维，中间层为纸蜂窝，这种材料的voc与气味性差，很难满足国家法规以及各大主机厂的要求，为解决phc板材气味性和voc差的问题，主流趋势是将phc板材更换成力学性能类似的pp玻纤增强蜂窝板，但市面上使用pp玻纤增强蜂窝板基材制作的行李舱地毯产品多数使用胶水封边、也有一小部分使用工装(类似于模具)封边(以下统称机械封边)，但机械封边不够理想、外观存在缺陷；同时产品封边需提前处理基材，例如将pp玻纤增强蜂窝板基材上表面做预处理“使上表面的表皮与产品的轮廓一致，下表面的表皮在产品的轮廓之外还有包边区”如图3所示，此处理方式一致性很难保证，也不适用于工业化量产，影响产品质量，并且，通过预处理的基材包边后，带有r角的产品边界与平直边界包边效果有差异，容易产生“死角、波浪皮”，影响外观。同时，边界翻折后，下表皮还需继续向里翻折到塑料蜂窝夹芯板的上表面，如图4所示，此种方法不仅不适用于大批量工业化生产、一致性差，并且翻边后会出现开边、溢料等现象，还需增加手工修边工序。

技术实现要素：

本发明针对以上现有技术中存在的缺陷，提供一种汽车行李箱备轮盖板包边的方法，解决的问题如何提高简化操作实现无胶复合，减少voc污染，且包边覆合结合力高。

本发明的目的是通过以下技术方案得以实现的，一种汽车行李箱备胎盖板包边的方法，该方法包括以下步骤：

a、将基材pp蜂窝板的下表皮的外表面加热熔融呈粘状后将表面面料与基材pp蜂窝板进行覆合粘接，得到相应的半成品盖板；

b、将得到的半成品盖板放入对应的模具的模腔内，然后，将模具的上模架对应包边区域的热切刀加热后，控制上模架向下压，使热切刀对基材pp蜂窝板的上表皮表面以及蜂窝芯进行加热熔融后持续下压至热切刀外侧碰到模具的下模架表面将外侧多余的废料区域切除且热切刀下方能保留对应的盖板下部区域作为相应的翻折边；

c、再通过上模架的上浮动模块将对应半成品盖板的中间区域继续下压，且下模架上的下浮动模块同时向下移动，使翻折边对应区域立起与半成品盖板的对应侧面粘合，固化，包边完成，取出对应的成品。

通过将pp蜂窝板的下侧外表面以加热的方式熔融形成粘状，相当于是使其在加热下熔融使具有粘合性，再直接将表面面料与其进行粘合覆合在一起，这样就有效避免了采用胶粘剂粘合的方式，以减少胶粘剂产生的voc污染问题；同时，对于包边过程中，不仅仅是简单的热切来切除废料区，更重要的是，本发明并不是简单的将外侧多余的废料切除，而是通过热切刀对包边区域的蜂窝板上表皮及蜂窝芯一并进行加热熔融形成的粘状流体一部分能够流动到侧部的蜂窝板的蜂窝芯的空隙部分有效提高侧面的粘合力，整体分布更均匀，而外侧部分流到废料区后直接在切刀作用下切除，并使保留的盖板下部区域作为对应翻折边区域的下表皮表面呈粘状，而后在模具的上浮动模块下压后使两边的翻折边对应区域立起有效的粘合在pp蜂窝板的侧面，具有粘结力高的效果，且直接通过熔融的方式进行粘连覆合，避免采用胶水粘连，有效的减少了voc污染，更有利于提高产品质量，同时，通过热熔粘合也简化了操作过程，有利于实际应用。

在上述汽车行李箱备胎盖板包边的方法中，作为优选，步骤b中所述热切刀对应翻折边区域的下表面呈平面状，所述热切刀对应翻折边区域的表面能与对应翻折边的表面呈平面状贴合。由于本发明的重点在于使对应包边区域的上部材料熔融并粘合在侧面的特点，采用平面状的特性，在热切刀下压熔融后，能够更好的使对应翻折区域的下表皮的表面熔融的粘性均匀且平整，保证后续粘合的各个位置的均匀性，同时，使形成平面状，保证在下压时下表皮熔融面的平整性，实现包边时厚度的均匀性，且平整度的一致性高，使在立起粘合在pp蜂窝板侧面时的粘合更充分，提高粘合的结合力；最好使热切刀的内侧呈直角状，还能够避免熔融物在包边时从上方的缺口边缘溢出，保证了包边的质量。

在上述汽车行李箱备胎盖板包边的方法中，作为优选，步骤c中下压过程中，所述上浮动模块与下模架之间形成直角的剪切刀口。能够使上模的上浮动压块与下模模架配合间隙更小，形成剪切刀口，使侧面的翻折区域形成的包边更平整，且能够保证立起时对应翻折区域的上边缘与pp蜂窝板的上表皮的表面形成的平整度更高，更有效的避免溢料，更好的避免表面粘合处出现高低不平的现象，提高包边的质量。作为更进一步的优选，下模架的上表面与下模架靠近模腔侧的对应侧面之间形成的角度呈直角。使加工下压时，更有利于上模的上浮动模块与下模架之间形成直接剪切效应，提高包边的质量。

在上述汽车行李箱备胎盖板包边的方法中，作为优选，步骤c中上浮动模块与下浮动模块之间的模腔间隙为t+1/3t；

其中，t为翻折边的边缘到半成品侧面之间的距离，t为表面面料的厚度。模具的模间腔隙相当于是模具内放置产品的厚度，即上、下浮动模块之间的高度距离，本领域常规的模腔间隙通过是根据产品的加工尺寸设计，使模腔间隙在产品尺寸精度要求的误差内。然而，本发明通过采用上述计算公式设计膜腔间隙是根据包边区域的尺寸大小以及表面面料的厚度来设计，正是考虑到采用热熔融粘合时流动的熔体对产品的影响以及考虑避免溢流的问题而设计改进的模腔间隙要求，从而有效避免在包边时出现过高或过低现象，更好的避免出现溢料现象，提高包边的有效性和表面平整性。

在上述汽车行李箱备胎盖板包边的方法中，作为优选，步骤c中所述翻折边粘合在侧面后的厚度为1/3t+(a1+a2)。其中，t为表面面料的厚度，a1为pp蜂窝板下表皮厚度，a2为pp蜂窝板上表皮厚度。可以更好的保证熔融后的粘性部分的整体厚度，提供足够的粘结力，使形成的包边具有较好的厚度要求，且更好的保证粘合力的效果。

在上述汽车行李箱备胎盖板包边的方法中，作为优选，所述pp蜂窝板的上表皮和下表皮均采用聚丙烯和玻璃纤维混合材料制成；所述pp蜂窝板的蜂窝芯的芯材为聚丙烯材料制成。通过加热熔融后能够形成的较好的粘结能力，同时，使上表皮和下表皮具有一定的玻璃纤维，提高其强度，且在熔融状态下，在玻璃纤维的作用下，能够使翻折边与pp蜂窝板的侧面粘合时的切面的结合力更好，避免出现脱落现象。作为进一步的优选，所述上表皮中玻璃纤维的含量在10wt％-15wt％，且所述玻璃纤维的长度为40mm-60mm的短纤维。使玻璃纤维具有一定的长度，能够更好的分布在粘合处粘结界面上，形成内部的粘结力。

在上述汽车行李箱备胎盖板包边的方法中，作为优选，步骤a所述表面面料为聚酯纤维材料制成。

综上所述，本发明与现有技术相比，具有以下优点：

1.通过完全采用加热熔融的方式使表面面料与pp蜂窝板粘结，同时，包边时使对包边区域的材料进行加热熔融进行粘结处理，有效的实现包边粘合的效果，避免采用胶粘剂进行粘结，有效的减少了voc的污染，且包边后表面平整性好，粘结力强的效果。

2.通过采用热切刀对应翻折边区域能与基材pp蜂窝板的下层表面呈平面状贴合的方式，能够使更好的将对应翻折区域的下表皮的表面熔融均匀，保证后续粘合的各个位置的均匀性，有利于实现包边时厚度的均匀后，且平整度的一致性，使在立起粘合在pp蜂窝板侧面时的粘合更充分，提高粘合的结合力；还能够避免熔融物在包边时从上方的缺口边缘溢出，保证了包边的质量。

3.使下压时上浮动压块与下模架之间能够形成直角状的剪切刃口。能够保证立起时对应翻折区域的上边缘与pp蜂窝板的上表皮的表面形成的平整度更高，更有效的避免溢料，更好的避免表面粘合处出现高低不平的现象，提高包边的质量。

附图说明

图1是本发明的pp蜂窝板与表面面料热熔覆合后的未进行包边的盖板结构示意图。

图2是本发明的pp蜂窝板未放入模具模腔时的结构示意图。

图3是本发明盖板放入模具的模腔内的加工过程示意图。

图4是本发明在热切刀进行切除废料时的加工过程示意图。

图5是本发明在上浮动模块下压后的包边过程示意图。

图6是本发明的包边完成后的整体示意图。

图7是本发明的盖板的对应厚度说明示意图。

图中，1、pp蜂窝板；11、上表皮；12、下表皮；13、蜂窝芯；2、表面面料；3、上模架；4、热切刀；5、上浮动模块；6、下模架；61、下模架的上表面；62、下模架的侧面；7、下浮动模块。

具体实施方式

下面通过具体实施例和附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明，但是本发明并不限于这些实施例。

为了更清楚的表明本发明的包边方法，结合图1-图6，本汽车行李箱备胎盖板包边的方法：包括先根据汽车行李箱备胎盖板的大小选取合适的基材pp蜂窝板1以及表面面料2，这里的基材pp蜂窝板1包括上层的上表皮11、下层的下表皮12以及中间层的蜂窝芯13，将基材pp蜂窝板1的下表皮12的外表面加热呈粘状后，即相当于使在加热熔融状后具有较好的粘性，这里加热熔融相当是材料受热软化后呈有一定的粘性，再将表面面料2与基材pp蜂窝板1的下表皮12进行覆合粘接，得到在基材pp蜂窝板1的下表皮12粘合表面面料2的盖板；相当于在pp蜂窝板1的下侧表面粘后表面面料2，形成表面面料2与基材pp蜂窝板1通过热熔粘合覆合为一体的未包边的半成品盖板；

如图2-6所示，将上述得到的未包边的盖板放入对应的模具的模腔内，可调整上述半成品盖板的放置位置，保证模具的有效区域内对应盖板的有效区域，然后，将模具的上模架3对应包边区域的热切刀4加热后，加热温度的控制根据实际需要调整，保证能够热熔使表面软化且具有粘性即可，控制模具的上模架3整体向下压，随着热切刀4的加热及上模架3的下压，使热切刀4对基材pp蜂窝板1的上表皮11表面以及蜂窝芯13进行加热慢慢熔融软化后并持续下压，直到上模架3上的热切刀4外侧刀口碰到模具的下模架6表面将外侧多余的废料区域切除，且在切除废料区域时，热切刀下方能保留盖板的下部区域的有效区域作为翻折边使用，这里可以使热切刀4下部的外侧切刀与内侧形成台阶状，使热切刀4对应翻折边区域形成向上凹的槽，这样就能够在切除废料区时有效的保留盖板下部对应翻折边区域部分，此时，上浮动模块5贴合在盖板的上表面上，同时，基材pp蜂窝板1位于热切刀4下方对应部分作为翻折边对应区域，基材pp蜂窝板1位于热切刀4下方对应部分作为翻折边对应区域；相当于在热切刀4对应区域剩下基材pp蜂窝板1的下表皮12及部分软化的熔融体及表面面料2作为翻折边对应区域；

然后，结合如图4到图5的过程，再通过上浮动模块5将对应盖板的中间区域继续下压，下模架6上的下浮动模块7联动向下移动，依靠下模架6与上浮动模板5下压的过程中，使翻折边对应区域立起与盖板的对应侧面粘合，并在合模保压完成过程，粘合处形成粘合固化，上浮动模块5上升，下浮动模块7同步向上移动顶起，且上模架3也向上移动上升，下浮动模块7向上移动后，能够带动其中包边好的产品向上移动顶出，即可取出对应的产品,对于上述的下模架1的上下移动可采用本领域常规的方式如通过油缸驱动形成上下移动均可，对于上浮动模块5和下浮动模块7的上下移动也可采用本领域常规的方式如采用油缸驱动等均可实现其能形成上下移动的目的，或采用弹簧与油缸驱动配合等常规的联动驱动方式。

作为优选方案，在上述的包边方法中，热切刀4对应翻折边区域的下表面呈平面状，热切刀4对应翻折边区域的表面能与对应翻折边的表面呈平面状贴合。这样能够使热切刀4在对应包边区域的表面进行更好的加热，整个表面能够均匀的受热，且在下压之后，熔融区域的表面也较平整，更有利于后续粘合的平整度。更进一步的，最好使热切刀4对应包边位置的两面均为平面状，即相当于热切刀4的下表面与靠近模腔侧的侧面均呈平面，在热切刀4的内侧形成直角，可在与热切刀4侧面贴合的对应基材pp蜂窝板1的侧面以及在对应包边区域的表面进行加热，提高粘合的效果。进一步的，下压过程中，上模架3的上浮动模块5与下模架6之间形成直角状的剪切刀口。相当于呈直角状下移形成类似剪切的效果，能够使更好的避免溢料，提高包边的平整性。结合图2所示，最好使下模架6的上表面61与下模架6靠近模腔侧的对应侧面62之间形成的角度呈直角，有利于更好的形成剪切效果。更进一步的，结合图7所示，使模具的上浮动模块5与下浮动模块7之间的模腔间隙为t+1/3t；其中，t为翻折边的边缘到盖板侧面之间的距离，t为表面面料2的厚度。这里t相当于是翻折区域的宽度大小，通过利用该方法计算设计模腔间隙，能够更好的提高包边的质量，提高平整度和上表皮的整齐性要求。还进一步使翻折边粘合在侧面后的厚度为1/3t+(a1+a2)，其中，t为表面面料2的厚度，a1为pp蜂窝板1下表皮12厚度，a2为pp蜂窝板1上表皮11厚度。提高包边粘合的整体美观性，具有粘合更紧密，平整度高的效果。

作为进一步的优选实施方案，上述pp蜂窝板1的上表皮11和下表皮12均采用聚丙烯和玻璃纤维混合材料制成；pp蜂窝板1的蜂窝芯13的芯材为聚丙烯材料制成。这样的材料配合，使在熔融状态时，热熔接粘合具有更好的粘合能力，且添加的玻璃纤维不仅具有增强性能，还能够使粘合时玻璃纤维能相互分布在粘合处的界面位置，具有增加粘合力的效果。最好使上表皮中玻璃纤维的含量在10wt％-15wt％，且玻璃纤维的长度为40mm-60mm的短纤维。能够更有效的使纤维有更大的概率分布在粘合处的两侧界面中，形成拉紧效应，提高粘合能力。还可以使表面面料2为聚酯纤维材料制成。

本发明中所描述的具体实施例仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管对本发明已作出了详细的说明并引证了一些具体实施例，但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。