一种内置膜片的外壳的制作方法

1.本实用新型涉及电子产品外壳技术领域，具体是指一种将实现渐变色彩、纹理效果的膜片设于塑胶壳的内壁上的外壳。


背景技术：

2.外壳是电子产品必不可少的部件，比如常见的手机后壳，目前的外壳包括采用透明料米通过注塑工艺制成的透明塑料壳，根据设计需求制作的带有颜色、图案的膜片，将膜片通过贴合工艺贴于塑料壳的内表面，得到外壳成品。采用贴合工艺制成的外壳是直接将膜片折弯贴合，没有通过加温将膜片材料软化拉伸贴合，贴合后，在外壳转角位置容易出现分层，复杂结构贴合则会起皱，贴合设备投资高、工序复杂、产品成本高。与此同时，将实现颜色、图案效果的膜片设置在塑料壳的背面，膜片的视觉效果展示为平面效果，无立体感，而且整个外壳的塑料质感明显。如果直接将现有的膜片通过注塑工艺制作在塑料壳的内表面，则会存在以下问题，现有膜片大都包括以下材料层，依次为基材层、胶印层(实现颜色)、纹理层(实现纹理效果)及电镀层等，在注塑工艺需要的温度(大于300摄氏度)下，组成膜片的各材料层的软化变形，致使膜片的表面变得凹凸不平，基材层采用的材料与形成塑料壳的注塑料米一致，注塑过程中，二者融为一体，则通过塑料壳可以直接看到膜片的凹凸不平的表面，从而严重影响外壳的美观度。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术的不足之处，本实用新型目的在于提供一种内置膜片的外壳，在膜片内设置镜面层，旨在解决现有膜片在注塑时形成凹凸不平的表面，从而影响外壳外形美观的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种内置膜片的外壳，包括基材层，注塑层，还包括依次叠放设置在基材层前表面上的色彩层、纹理层、电镀镀膜层及镜面层；所述基材层的背面与注塑层内表面相结合。
5.优选地，所述基材层选用pmma+pc、pet、pmma、pp、pvc、ps、abs中的任一种材料制成；基材层所选用的材料与注塑层的材料一致。
6.优选地，所述纹理层选用丙烯酸聚氨酯、双组份聚氨酯、聚酯中的任一种材料制成。
7.优选地，所述电镀镀膜层选用sio2、tio2、zro2、nb2o5、in
203
、ito、in
205
sn中的任一种材料制成。
8.优选地，所述镜面层选用聚氨酯胶水、聚酯胶水、热熔胶、ab胶中的任一种材料制成；所述镜面层呈黑色，也就是前述胶水均为黑色胶水。
9.优选地，所述注塑层与基材层通过注塑工艺融合在一起；所述注塑层后表面设有加硬层。
10.有益技术效果：基材层、色彩层、纹理层、电镀镀膜层及镜面层组成具有纹理效果
的膜片，通过注塑工艺将膜片设置在注塑壳料，即注塑层的内表面上，基材层与注塑层融为一体，从而，本实用新型的外壳具有以下效果：1、外壳转角位置不会分层和起皱；2、透过透明注塑层观看具有颜色和纹理的内置膜片，立体感强，外壳整体具有玻璃质感；3、防止在注塑工序因高温的原因，在膜片上形成凹凸不平的表面，并最终将该凹凸不平的表面投射到透明注塑层，影响外壳的整体美观度。
附图说明
11.图1为本实用新型实施例的层状结构示意图；
12.图2为本实用新型实施例增设加硬层后的层状结构示意图。
具体实施方式
13.为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
14.如无特别说明，以下实施例中所采用到的材料及设备均可从市场购得。
15.如图1所示，本实用新型实施例提供一种内置膜片的外壳，包括基材层1，注塑层2，还包括依次叠放设置在基材层1前表面上的色彩层3、纹理层4、电镀镀膜层5及镜面层6；所述基材层1的背面与注塑层2内表面相结合，即基材层设置在注塑层的内表面上，也就是将基材层1、色彩层3、纹理层4、电镀镀膜层5及镜面层6组成具有纹理效果的膜片内置在塑胶壳内。
16.此处，注塑层2的内表面也可以理解为其前表面，用于电子产品上时，使用者直接接触到的则是注塑层的后表面，也就是注塑层的外表面。
17.所述基材层1选用pmma+pc、pet、pmma、pp、pvc、ps、abs中的任一种材料制成；pmma+pc是指pmma、pc两种材料的混合料；基材层所选用的材料与注塑层的材料一致；本实施例的基材层1，注塑层2的优选材料为pc，所述注塑层与基材层通过注塑工艺融合在一起，注塑时，基材层1，注塑层2融合在一起。
18.所述色彩层3选用丙烯酸聚氨酯、双组份聚氨酯、聚酯中的任一种材料制成，本实施例优选材料为丙烯酸聚氨酯。
19.所述纹理层4选用丙烯酸聚氨酯、双组份聚氨酯、聚酯中的任一种材料制成，本实施例优选材料为丙烯酸聚氨酯。
20.所述电镀镀膜层5选用sio2、tio2、zro2、nb2o5、in
203
、ito、in
205
sn中的任一种材料制成，本实施例优选材料为sio2、tio2。
21.所述镜面层6可采用填平工艺、贴合工艺制成，采用不同工艺时，所选用的材料不同。
22.采用填平工艺在电镀镀膜层5上制作镜面层，具体步骤为：
23.s501、准备一块镜面模具，在镜面模具的其中一表面上导入有色胶水；
24.s502、将第三片材放于镜面模具上，电镀镀膜层表面与有色胶水相接触；
25.s503、采用辊压机在第三片材上辊压，使第三片材的电镀镀膜层表面与有色胶水完全贴合；
26.s504、通过热固工艺将有色胶水固化，然后从镜面模具上撕下第三片材，在第三片
材的电镀镀膜层表面形成镜面层，得到具有纹理效果及镜面层6的膜片。
27.在本实施例，有色胶水为黑色胶水；所述镜面片材采用金属、玻璃、塑料中的任一种材料制成。
28.所述有色胶水选用聚氨酯胶水、聚酯胶水、热熔胶(pur胶)中的任一种。本实施例优选聚氨酯胶水。
29.选用不同胶水，工艺参数会各不相同：
30.采用聚酯胶水，则采用热固方式固化，使用烘箱在80摄氏度的温度下烘烤60分钟。
31.采用热熔胶，首先在100
‑
160摄氏度的温度下将热熔胶软化成半固化胶水，完成贴合后，在常温下冷却30分钟即可。
32.采用贴合工艺在电镀镀膜层5上制作镜面层6时，采用黑色pc或黑色pet材料制成的片材通过胶水直接贴合在电镀镀膜层5上，胶水固化后即可得到镜面层6。
33.如图2所示，当对外壳的注塑层的后表面硬度要求超过2h时，则需要对外壳表面进行加硬处理，即在注塑层的后表面上设置加硬层7。所述注塑层的后表面即为外壳的后表面，也为电子产品上与使用者直接接触的表面。
34.具体过程为：
35.s701、将注塑得到的外壳放于淋涂设备的治具上，在外壳的背面淋涂一层加硬涂液；
36.s702、在温度为60
‑
80摄氏度的环境中使加硬涂液流平并挥发助剂后，再采用金属卤素灯或者led灯进行曝光，曝光3
‑
5秒，使加硬涂液固化，在外壳背面形成加硬层。
37.所述s702中，金属卤素灯或者led灯的主波长为350nm
‑
450nm。
38.所述镜面层6可以为离型膜，也就是可以撕掉的膜层，采用离型膜时，则需要在电镀镀膜层5上做预处理，即在电镀镀膜层5表面上丝印一层黑色的遮盖油墨层用于遮光。
39.本实用新型实施例得到的外壳的各膜层结构的厚度为：基材层1为0.125
‑
0.175mm，注塑层2为0.35
‑
1mm，色彩层3为0.001
‑
0.01mm，纹理层4为0.01
‑
0.03mm，电镀镀膜层5为100
‑
600nm，镜面层6为0.001
‑
0.005mm，加硬层7为0.006
‑
0.01mm。
40.在以上描述中，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”等相应术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，亦可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个部件内部的连通。
41.显然，以上所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，附图中给出了本实用新型的较佳实施例，但并不限制本实用新型的专利范围。本实用新型可以以许多不同的形式来实现，相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。凡是利用本实用新型说明书及附图内容所做的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本实用新型专利保护范围之内。