一种新型车用无纺布的制作方法

本技术涉及一种无纺布，尤其涉及一种新型车用无纺布。

背景技术：

1、在汽车内饰布料制造领域，无纺布的使用非常普遍，但在高端车型的使用上并不多件，绝大多数高端车的座椅均选用真皮材质，虽然无纺布具有轻便、阻燃能力强的优点，但是长期使用下，无纺布相比真皮更容易产生不可消除的褶皱，并且形成褶皱的位置抗撕裂能力会大幅下降，现有的做法是使用粘粘剂增加无纺布的复合层数，但是这样会使无纺布变得非常硬，舒适度更低，相对于真皮，其对座椅内发泡的包裹性也差，容易变形，舒适度一般，所以需要一种新型车用无纺布解决以上问题。

技术实现思路

1、为了解决上述技术所存在的不足之处，本实用新型提供了一种新型车用无纺布。

2、为了解决以上技术问题，本实用新型采用的技术方案是：它包括无纺基布层以及与无纺基布层相互勾连形成叠层的无纺复合层，无纺基布层向无纺复合层一侧针刺穿透形成多个椭球状的隆起部，且隆起部内填充有预氧丝填充料。

3、进一步地，无纺基布层、无纺复合层分别通过基布层内里面、复合层内里面相接触，基布层内里面和复合层内里面均为平坦的表面，且二者之间通过纤维丝无序勾连。

4、进一步地，无纺复合层被隆起部穿透的位置形成围绕在隆起部根部的环形孔，环形孔与隆起部的根部之间形成在外力作用下可以被压缩的避让空置腔。

5、进一步地，隆起部的根部向头部逐渐膨大隆起。

6、进一步地，隆起部的内部形成有同椭球状的囊腔，预氧丝填充料填充在囊腔的头部位置。

7、进一步地，无纺基布层的基布层外接面向人体皮肤一侧设置，无纺复合层的复合层外接面向前端座椅的内里一侧设置。

8、进一步地，隆起部与前端座椅的内里相接触。

9、本实用新型公开了一种新型车用无纺布，通过复合的结构巧妙结合，不使用粘结剂，达到环保的要求，并且利用各自材料的特性在具备阻燃、抗皱、平整效果的同时，舒适度强，规避现有无纺布多层复合结构过硬不适的问题，不仅如此，隆起部的穿刺设计，进一步提升整体结构的抗皱性能，还提升整体的抗拉极限和抗撕裂能力，隆起部与座椅内发泡材质基础的设计，提高隆起部对座椅内发泡材质的包裹性，利用隆起部自身可压缩的特点，使得座椅内发泡板正不易变形还可以释放可控的压缩行程，提升乘坐人员的乘坐舒适度。

技术特征：

1.一种新型车用无纺布，其特征在于：它包括无纺基布层(10)以及与无纺基布层(10)相互勾连形成叠层的无纺复合层(20)，所述无纺基布层(10)向无纺复合层(20)一侧针刺穿透形成多个椭球状的隆起部(11)，且隆起部(11)内填充有预氧丝填充料(30)。

2.根据权利要求1所述的新型车用无纺布，其特征在于：所述无纺基布层(10)、无纺复合层(20)分别通过基布层内里面(13)、复合层内里面(21)相接触，所述基布层内里面(13)和复合层内里面(21)均为平坦的表面，且二者之间通过纤维丝无序勾连。

3.根据权利要求2所述的新型车用无纺布，其特征在于：所述无纺复合层(20)被隆起部(11)穿透的位置形成围绕在隆起部(11)根部的环形孔(22)，所述环形孔(22)与隆起部(11)的根部之间形成在外力作用下可以被压缩的避让空置腔(40)。

4.根据权利要求3所述的新型车用无纺布，其特征在于：所述隆起部(11)的根部向头部逐渐膨大隆起。

5.根据权利要求4所述的新型车用无纺布，其特征在于：所述隆起部(11)的内部形成有同椭球状的囊腔(12)，所述预氧丝填充料(30)填充在囊腔(12)的头部位置。

6.根据权利要求1所述的新型车用无纺布，其特征在于：所述无纺基布层(10)的基布层外接面(14)向人体皮肤一侧设置，所述无纺复合层(20)的复合层外接面(23)向前端座椅的内里一侧设置。

7.根据权利要求1所述的新型车用无纺布，其特征在于：所述隆起部(11)与前端座椅的内里相接触。

技术总结
本技术公开了一种新型车用无纺布，它包括无纺基布层以及与无纺基布层相互勾连形成叠层的无纺复合层，无纺基布层向无纺复合层一侧针刺穿透形成多个椭球状的隆起部，且隆起部内填充有预氧丝填充料；本技术利用巧妙的复合结构不使用粘结剂，规避现有无纺布多层复合结构过硬不适的问题，不仅如此，隆起部的穿刺设计，进一步提升整体结构的抗皱性能，还提升整体的抗拉极限和抗撕裂能力，隆起部与座椅内发泡材质基础的设计，提高隆起部对座椅内发泡材质的包裹性，利用隆起部自身可压缩的特点，使得座椅内发泡板正不易变形还可以释放可控的压缩行程，提升乘坐人员的乘坐舒适度。

技术研发人员：孙程,吕海峰,王中君
受保护的技术使用者：威海市和谐汽车内饰有限公司
技术研发日：20221223
技术公布日：2024/1/12