本发明属于聚氨酯合成革制造，具体涉及一种含浸环保复合软弹pu合成革及其制备方法。
背景技术：
1、本发明名称中的“含浸”，是指根据该发明的技术方案所制备的聚氨酯合成革(pu合成革)采用了含浸湿法工艺，亦即制备过程中将湿法涂料(也称为湿法发泡涂料)渗透到基布的中，从而形成湿法贝斯(层)的工艺；本发明名称中的“软弹”，是指所述pu合成革在手感上柔软且弹性佳。本发明名称中的“复合”，包含两层含义，其一，指所述pu合成革由湿法贝斯层与干法面料层组合而成，其二，指所述pu合成革复合使用了低模量超柔软湿法树脂和双酚a型聚砜。本发明名称中的“环保”，是指相对于现有的含浸湿法工艺，本发明对制备湿法贝斯过程中所使用的n,n-二甲基甲酰胺的用量作了更严格的限制，从而减少了含有n,n-二甲基甲酰胺的废水的排放。
2、在启动本发明的研发工作之前，申请人曾研发一种含浸复合软弹pu合成革，包括湿法贝斯层和贴合在湿法贝斯层之上的干法面料层，干法面料层的上层经吸花机处理后形成花纹层(花纹层是干法面料层的组成部分)，花纹层的表面经有机硅水性肤感处理剂处理后形成手感层(手感层是花纹层的组成部分)，按质量份，制备所述湿法贝斯层的原料由82-84份n,n-二甲基甲酰胺、2-4份水性色浆、34-36份低模量超柔软湿法树脂、12-14份钙粉、10-12份木质粉、8-10份塑料增白剂特白粉组成。所述含浸复合软弹pu合成革的制备方法主要包括下述步骤：
3、步骤a，湿法贝斯(湿法贝斯层)的制备，具体包括下述步骤：
4、步骤a1，湿法涂料的制备；按质量份，依次向反应釜中加入82-84份n,n-二甲基甲酰胺、2-4份水性色浆、34-36份低模量超柔软湿法树脂、12-14份钙粉、10-12份木质粉、8-10份塑料增白剂特白粉，搅拌均匀后，抽真空60min消泡，控制粘度在450-500cps/25℃范围内；
5、步骤a2，基布的清洗与烫平；将厚度为0.85mm的仿皮绒基布放在清水中进行清洗，清洗后，使用烫平轮烫平基布；
6、步骤a3，上料：将步骤1制得的湿法涂料通过精密涂台均匀地刮涂到仿皮绒基布的短毛面上，涂布间隙为25-30秒，线速为6m/min，使湿法涂料渗透到仿皮绒基布的背面；
7、步骤a4，凝固、清洗、烫平、烘干；在预凝固槽中用糖度为15-17％、温度为30-36℃的水溶液处理经步骤a3处理的湿法涂料，待湿法涂料凝固之后，用清水洗去残留的n,n-二甲基甲酰胺，然后用烫平机在110-130℃的温度条件下烫平，固定宽幅，再经140-170℃烘箱烘干，最后经循环冷却轮冷却后得到半成品；
8、步骤a5，背面磨皮：将步骤a4制得的半成品经过磨皮机磨去多余的浆料，保持背面的平整度，选用240目的细砂纸轻磨背面，线速为15m/min，制得湿法贝斯成品；
9、步骤b，干法面料层的制备，具体包括下述步骤：
10、步骤b1，干法涂料(干法发泡涂料)的制备，将软质树脂与n,n-二甲基甲酰胺按照1：1.88-1：1.90的比例稀释后，取3-8份色粉加入到100份稀释后的软质树脂中，经搅拌机搅拌均匀后制得干法涂料；
11、步骤b2，干法涂料的涂覆与烘干；将步骤b1制得的干法涂料通过精密涂台涂覆到离型纸上，涂覆厚度为0.15mm，然后在110-120℃的烘箱中烘干，制得干法面料层；
12、步骤c，干法面料层与湿法贝斯的贴合及后续工序，具体包括下述步骤：
13、步骤c1，干法面料层与湿法贝斯的贴合；用双硅胶轮将步骤b2制得的干法面料层与步骤a5制得的湿法贝斯进行挤压贴合，冷却熟成后剥离即得到贴面革；
14、步骤c2，花纹层的制作；将吸花机升温至150-160℃，预热步骤c1制得的贴面革，将预热好的贴面革输送至纹路面上，紧密贴合30-40s，即可在贴面革的表面(干法面料层的上层)形成花纹层；
15、步骤c3，手感层的制作：在步骤c2所形成的花纹层上通过网目轮处理一层有机硅水性肤感处理剂，经120-130℃烘干，即可在花纹层的表面形成手感层。
16、总的说来，申请人在本发明之前研发的含浸复合软弹pu合成革具备手感软弹、亲肤绵滑、干爽透气的优点。然而，该含浸复合软弹pu合成革及其制备方法也存在一定的技术缺陷，主要表现在以下两个方面：
17、第一，由于n,n-二甲基甲酰胺的用量大(与钙粉等填料的用量大相关)，在湿法贝斯的制备过程中需要使用大量的清水清洗残留的n,n-二甲基甲酰胺，既不利于节约水资源，也给后续的环保工作带来了压力。
18、第二，产品中的湿法贝斯的剥离强度不理想，难以满足后续工序的工艺要求，例如，在原料的用量等技术参数取中值时，其纵向剥离强度为11.15kgf/cm，横向剥离强度为10.81kgf/cm(干法面料层的相应剥离强度分别为14.21kgf/cm、13.98kgf/cm，可以满足工艺要求)。
技术实现思路
1、本发明的目的旨在确保所制备的pu合成革具备手感软弹、亲肤绵滑、干爽透气等优点的同时，提高其湿法贝斯层的剥离强度，并减少生产过程中所使用的n,n-二甲基甲酰胺的用量，从而克服上述现有技术的缺陷。该目的是通过下述技术方案实现的：
2、一种含浸环保复合软弹pu合成革，包括湿法贝斯层和贴合在湿法贝斯层之上的干法面料层，干法面料层的上层为花纹层，花纹层的表面经有机硅水性肤感处理剂处理后形成手感层；按质量份，制备所述湿法贝斯层的原料由61-63份n,n-二甲基甲酰胺、2-4份水性色浆、34-36份低模量超柔软湿法树脂、10-12份双酚a型聚砜、10-12份酒石酸钾钠组成。
3、优选地，所述酒石酸钾钠为纳米级的酒石酸钾钠粉末。
4、本发明还提供了一种含浸环保复合软弹pu合成革的制备方法，其包括下述步骤：
5、步骤a，湿法贝斯层的制备，具体包括下述步骤：
6、步骤a1，湿法涂料的制备；按质量份，依次向反应釜中加入61-63份n,n-二甲基甲酰胺、2-4份水性色浆、34-36份低模量超柔软湿法树脂、10-12份双酚a型聚砜、10-12份酒石酸钾钠，搅拌均匀后，抽真空60min消泡，控制粘度在300-320cps/25℃范围内；
7、步骤a2，基布的清洗与烫平；将厚度为0.85mm的仿皮绒基布放在清水中进行清洗，清洗后，使用烫平轮烫平基布；
8、步骤a3，上料：将步骤1制得的湿法涂料通过精密涂台均匀地刮涂到仿皮绒基布的短毛面上，涂布间隙为230-240秒，线速为6m/min，使湿法涂料充分渗透到仿皮绒基布的背面；
9、步骤a4，凝固、清洗、烫平、烘干；在预凝固槽中用糖度为15-17％、温度为30-36℃的水溶液处理经步骤a3处理的湿法涂料，待湿法涂料凝固之后，用清水洗去残留的n,n-二甲基甲酰胺，然后用烫平机在110-130℃的温度条件下烫平，固定宽幅，再经140-170℃烘箱烘干，最后经循环冷却轮冷却后得到半成品；
10、步骤a5，背面磨皮：将步骤a4制得的半成品经过磨皮机磨去多余的浆料，保持背面的平整度，选用240目的细砂纸轻磨背面，线速为15m/min，制得湿法贝斯成品；
11、步骤b，干法面料层的制备，具体包括下述步骤：
12、步骤b1，干法涂料(干法发泡涂料)的制备，将软质树脂与n,n-二甲基甲酰胺按照1：1.88-1：1.90的比例稀释后，取3-8份色粉加入到100份稀释后的软质树脂中，经搅拌机搅拌均匀后制得干法涂料；
13、步骤b2，干法涂料的涂覆与烘干；将步骤b1制得的干法涂料通过精密涂台涂覆到离型纸上，涂覆厚度为0.15mm，然后在110-120℃的烘箱中烘干，制得干法面料层；
14、步骤c，干法面料层与湿法贝斯的贴合及后续工序，具体包括下述步骤：
15、步骤c1，干法面料层与湿法贝斯的贴合；用双硅胶轮将步骤b2制得的干法面料层与步骤a5制得的湿法贝斯进行挤压贴合，冷却熟成后剥离即得到贴面革；
16、步骤c2，花纹层的制作；将吸花机升温至150-160℃，预热步骤c1制得的贴面革，将预热好的贴面革输送至纹路面上，紧密贴合30-40s，即可在贴面革的表面形成花纹层；
17、步骤c3，手感层的制作：在步骤c2所形成的花纹层上通过网目轮处理一层有机硅水性肤感处理剂，经120-130℃烘干，即可在花纹层的表面形成手感层。
18、与申请人在先研发的含浸复合软弹pu合成革相比，本发明除同样具备手感软弹、亲肤绵滑、干爽透气的优点外，还具有下述有益效果：
19、第一，在制备湿法贝斯的原料中，通过复合使用低模量超柔软湿法树脂和双酚a型聚砜，并以单一的酒石酸钾钠替代钙粉、木质粉、塑料增白剂特白粉，并降低湿法涂料的粘度(由450-500cps/25℃降至300-320cps/25℃)和延长涂布间隙的时间(由25-30秒延长至230-240秒)，使湿法涂料更加充分、均匀地渗透到基布中，从而提高了所制备的湿法贝斯的剥离强度。
20、第二，减少了n,n-二甲基甲酰胺的用量，从而减少了生产过程中含有n,n-二甲基甲酰胺的有机废水的排放。
21、第三，由于湿法涂料中使用了双酚a型聚砜，湿法贝斯层本身的粘性大幅度提高，不仅能提高湿法贝斯层与干法面料层之间的结构强度，而且能减少胶水的使用，使湿法贝斯层与干法面料层的结合具有更强的自然感。