一种利用酶制剂提升氨基酸得率的酱油酿造方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及酱油酿造方法，具体涉及一种利用酶制剂提高氨基酸得率的酱油酿造 方法。
【背景技术】
[0002] 在广式酱油行业内的现行酿造工艺里，生产出的生酱油(天然油)通常分为头抽酱 油和二抽酱油。头抽酱油简称头油，为酱油大曲和盐水的稀态混合物，即酱醪，经晒露发酵 半年后所直接抽出的生酱油。由于酱油大曲中含有大量酶系，其能够将酱醪中的大豆蛋白 质分解成小分子氨基酸，将淀粉分解成糖类，从而赋予头油鲜味和甜味。酱醪抽出头油后剩 下的酱渣为头油渣，为制备二抽酱油的原料之一。二抽酱油简称二油，为在头油渣中补加盐 水或者三油，然后继续晒露发酵1至2个月后抽出的生酱油。
[0003] 在酱油酿造的曲霉菌主要为酱油曲霉和米曲霉。由于米曲霉的酶活高于酱油曲 霉，所以在实际生产中，多数企业都是单一采用米曲霉，如沪酿3.042米曲霉，进行酱油酿 造。米曲霉所产的酶系主要为中性蛋白酶，而淀粉酶、酸性蛋白酶和纤维素酶等的活性较 低，影响了蛋白质和淀粉的分解和风味物质的产生，原料利用率低。黑曲霉的酸性蛋白酶活 力高，可补充米曲霉所产酶系的不足，但是若采用黑曲霉和米曲霉混合制曲，二者间存在竞 争，会相互制约，反而影响大曲的酶活力，无法获得理想的发酵效果。行业中常以添加酶制 剂的方式来弥补酱油曲霉和/或米曲霉酱油酿造中酶系的不足。如CN201210002012.9中公 开的蛋白酶制剂就应用于二抽酱油的酿造。不过，该蛋白酶制剂的制备时间长，而且所得酶 制剂的酸性蛋白酶活力仅为750~lOOOU/g干基，酶系活力并不高，将其应用于酱油酿造对 氨基酸含量和酱油风味的提升并不明显。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的在于提供一种利用酶制剂提高氨基酸得率的酱油酿造方法，该方法 通过在发酵时添加酶制剂，弥补米曲霉和/或酱油曲霉中缺少的酶系，提高酱醪中酸性蛋白 酶活力，提高天然油中氨基酸含量，促进美拉德反应的发生，提升酱油风味。
[0005] 为实现上述第一个目的，本发明采用的技术方案为：一种利用酶制剂提高氨基酸 得率的酱油酿造方法，其特征在于包括:将米曲霉和/或酱油曲霉与熟黄豆以及淀粉性辅料 混合后发酵制成酱油大曲；将所得的酱油大曲与盐水混合制成酱醪，然后晒露发酵得酱油； 其中，在所述的酱醪中添加3%~10%酶制剂，该酶制剂由黑曲霉与脱盐酱渣发酵而得，其 酸性蛋白酶活力在2000U/g以上。
[0006] 优选地，所述的酶制剂的酸性蛋白酶活力在3000U/g以上。
[0007] 当酶制剂的酸性蛋白酶活力在3000U/g以上时，酱油发酵时所需要添加的酶制剂 的量较少，酱油生产成本较低。
[0008] 作为本发明的一个实施方式:在晒露发酵过程中，分别在酱醪的初始配置阶段和 发酵的第15天添加酶制剂。
[0009]作为本发明的一个实施方式:所述的酱醪的初始配置阶段和发酵第15天时添加的 酶制剂的质量比为0.43~2.33:1，优选为1.5:1。
[0010]优选地，所述酶制剂的添加量为制曲原料总重量的10%。
[0011] 本发明所述的淀粉性辅料优选为面粉。
[0012] 本发明所述的酶制剂采用以下方法制备而成：
[0013]步骤1:将脱盐酱渣和麸皮均匀混合，制成种曲；以种曲的重量百分比为100%计， 所述的麸皮的重量百分比为50~60% ;
[0014]步骤2:在混合过程中加入接种量为种曲总重的0.4~0.6%。的黑曲霉，以及重量为 种曲总重的40~50 %的水，得到发酵原料；
[0015] 步骤3:将所得的发酵原料发酵20~40h，得到酶制剂。
[0016] 本发明单独采用黑曲霉作为酶制剂中的菌种。由于酶制剂在酱油制备过程中将被 添加到酸性的环境中，故选用分泌酸性蛋白酶为主的黑曲霉能够优化酶制剂的使用效果。 本发明采用的脱盐酱渣为在使用米曲霉和/或酱油曲霉进行的酱油酿造工艺中，酱醪抽出 三油后的余下的酱渣经脱盐干燥处理所得。由于脱盐酱渣含有未被米曲霉和酱油曲霉的酶 系分解的蛋白质，用其作为培养基对黑曲霉进行驯化，可促使黑曲霉产生大量能分解黄豆 中蛋白质的酶系，尤其是酸性蛋白酶。
[0017] 由于用于制备发酵原料的脱盐酱渣中含有8~10g/100g的盐分，而盐分会抑制黑 曲霉的活性，因此在制备发酵原料时，需要加入一定量的水，以稀释发酵原料中的盐。在现 有的制备酶制剂的工艺中，通常向发酵原料中加入重量为种曲重量的50~60%的水。一般 认为，在酶制剂培养基中加入的水越多，培养基中的盐浓度越低，也就越有利于黑曲霉的生 长代谢。然而，发明人经过多次对比实验后发现，当加水量高于50%时，所得到的酶制剂的 酸性蛋白酶活力反而有所下降。这可能是因为当加水量过大，高水分与低盐的环境易使杂 菌生长，并抑制黑曲霉的代谢产酶;此外，过多的水分导致发酵原料的结块，也不利于黑曲 霉的代谢产酶。
[0018] 本发明的方法与现有技术相比，所加入的麸皮的量更大。麸皮的作用是使脱盐酱 渣的质地变得松散，以使黑曲霉能够更均匀地分布在酶制剂中，且作用面积增加。然而，当 麸皮的添加比例过大时，培养基中蛋白质原料减少，菌种产生的酸性蛋白酶的量也随之减 少。发明人通过比对试验，发现当麸皮的添加量为脱盐酱渣和麸皮的总重量的50~60%时， 所得到的酶制剂的酸性蛋白酶活力较高。进一步地，优选为50~55%。
[0019] 在大生产通风制曲过程中，为保证黑曲霉成为优势菌，抑制杂菌生长，本发明所述 的步骤3采用分段发酵法进行发酵。分段发酵法指在发酵的不同时间段，采用不同的发酵温 度进行发酵，具体如下：
[0020] 第一阶段发酵:发酵的0~6h时间段，控制发酵原料的料温在28~30°C之间；
[0021]第二阶段发酵:发酵的6h~18h，控制发酵原料的料温在30~40°C之间；
[0022]第三阶段发酵:发酵的18h~30h，控制发酵原料的料温在30~32°C之间。
[0023]优选地，所述的第二阶段发酵的料温控制在35~40°C之间，更优选地在37~39°C 之间。
[0024]在分段发酵中，第一阶段发酵温度较低，控制在28~30°C范围内，抑制杂菌生长， 保证黑曲霉成为优势菌种。第二阶段将发酵温度控制在黑曲霉生长繁殖的适宜温度范围 内，使黑曲霉生长旺盛。第三阶段降低大曲温度至黑曲霉产酶适宜温度30~32°C，使黑曲霉 大量分泌fe性蛋白酶。
[0025] 本发明的方法还可以作以下改进:在与麸皮混合前，先使用粉碎机将所述的脱盐 酱渣粉碎成5~30目的颗粒。
[0026] 当酱渣的颗粒度较小时，黑曲霉的作用面积增加，因此发酵的效果更好，所得的酶 制剂的酸性蛋白酶活力也就更高。然而，当酱渣的颗粒度过小时，粉碎与过筛的难度将增 加，导致生产成本的增加。因此，酱渣的颗粒度为5~30目较为适宜。
[0027] 与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
[0028] (1)本发明在酱醪中添加由黑曲霉与脱盐酱渣发酵制得的高酶活的酶制剂，酶制 剂中含有淀粉酶、酸性蛋白酶和纤维素酶等，增加酱醪中酶系种类，有利于黄豆中蛋白质和 淀粉的分解，使酱醪含有高浓度的还原糖和氨基酸等产物，为发酵后期的乳酸发酵、酒精发 酵、美拉德反应和酯化反应等提供了有利的前提条件，从而提高了酱油中氨基酸得率，提升 了风味。
[0029] (2)本发明中分两次添加酶制剂，能够提高天然油中头油和二油中的氨基酸态氮 含量。
[0030] (3)本发明提供的酶制剂具有很强的酶活力，酸性蛋白酶活力能达到高于2000U/g 干基，是现有技术的两倍以上，为酱醪提供高活力的酸性蛋白酶，有利于黄豆蛋白质的分 解。
[0031] (4)本发明的酶制剂制备方法简单，且发酵时间比现有技术的短，能够提高生产效 率，节省生产成本。
[0032] (5)本发明采用脱盐酱渣驯化黑曲霉，提高头油渣中的蛋白质的利用率及淀粉质 原料的利用率。
【具体实施方式】
[0033] 下面通过比较例和实施例，对本发明进行进一步的说明。
[0034]本文的实施例和比较例所使用的黑曲霉为:A.S 3.350;
[0035] 在下文的实验例、比较例和实施例中，使用国标GB/T 5009.39-2003中所述的方 法，测定所得的头油和二油的氨基酸态氮含量;使用SB/T10317-1999中所述的方法，测定酶 制剂的酸性蛋白酶活力。所述的风味鉴评为独立的鉴评人员针对所得的头油进行试吃鉴 评，并针对色泽、香气、滋味三方面进行打分评价。色泽方面满分为20分，香气方面满分为40 分，滋味方面满分为40分。
[0036] 下文的实验例为酶制剂的制备参数的优化实验。实验例1为辅料比例、加水量和颗 粒度的初步优化，实验例2为在实验例1的基础上进行的进一步优化，实验例3为制备温度和 时间的初步优化，实验例4为在实验例3基础上进行的进一步优化。
[0037] 实验例1
[0038] 1.辅料比例对酶制剂酸性蛋白酶活力的影响
[0039]脱盐酱渣和麸皮均匀混合，制成种曲，其中分别调整麸皮的比例为30%、40%、 50 %、60%，黑曲霉接种量为0.5%。，加水量为种曲总重的50 %，培养温度为:0~