处的产生巨大的氢分 压，最终导致HIC和SSC。因此，应当尽量降低钢中S含量，减少A类夹杂物的数量和级别。本发 明涉及的钢板的S元素控制在< 0.0020%。
[0025] 铝(Alt):为了实现LF精炼过程中的快速、高效脱氧和深脱硫，一般采用强脱氧剂 A1元素，因此钢中应保证一定Alt含量。但是钢种过多的错含量一是容易导致水口结瘤，二 是钢中的含铝夹杂物的含量会增大，对抗HIC和抗SSC性能产生不利影响。在本发明的钢板 中的Alt含量控制在0.015%~0.040%。
[0026] 氧(0):钢中的0与其他合金元素形成不易变形的氧化物类夹杂物和以大颗粒DS类 夹杂物。这类夹杂物往往是HIC产生的敏感区域。因此，应尽可能的降低钢中的0含量。
[0027]氢(H):钢中的Η为有害元素，含量过高将对抗HIC/SSC性能不利，降低低温冲击韧 性。
[0028]上述钢板的制备方法的设计原理如下：
[0029]抗HIC/SSC性能对管线钢钢板厚度方向上的组织均匀性具有较强的敏感性，组织 的不均匀往往增大HIC/SSC的发生几率。为确保奥氏体再结晶区乳制过程中乳制形变有效 渗入钢坯芯部，破粹粗大晶粒，奥氏体再结晶区乳制采用大压下率乳制，总计压下率2 50%，后三道道次压下率2 18%，奥氏体未再结晶区乳制中压下率2 70%。通过以上乳制技 术的实施弥补小压缩比的不足，以提高钢板厚度方向的组织均匀性。
【附图说明】
[0030] 图1为本发明实施例得到的钢板近表面处的金相组织。
[0031] 图2为本发明实施例得到的距离钢板t/4厚度处的金相组织。
[0032]图3为本发明实施例得到的距离钢板t/2厚度处的金相组织。
[0033]图4为本发明实施例得到的距离钢板3t/4厚度处的金相组织。
[0034]图5为本发明实施例得到的钢板另一近表面处的金相组织。
[0035]图6为本发明实施例抗HIC检验试样样坯取样位置示意图。
[0036]图7为本发明实施例抗HIC检验试样加工示意图。
[0037] 图8为本发明实施例抗SSC检验试样样坯取样位置示意图。
[0038] 图9为本发明实施例抗SSC检验试样加工示意图。
【具体实施方式】
[0039]下面以【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明。
[0040] 实施例1
[0041] 根据本发明的方法所生产的钢板的化学成分及重量百分比含量为:C:0.04%、Si: 0.22%、Mn: 1.05%、S:0.008%、P:0.009%、Nb:0.045%、Ti:0.015%、Ni:0.15%、Cr: 0· 25%、Alt :0·033%、0:0·0025%，H:0. .00015%，其余为Fe和微量杂质。
[0042] 本实施例的小压缩比抗HIC/SSC管线钢板的厚度为18mm，宽度为2450mm、2610mm和 2800mm，制造方法如下：
[0043] (1)冶炼:铁水经过KR预处理、120吨顶底复吹转炉冶炼、120吨LF钢包炉精炼、120 吨RH真空脱气精炼及板坯连铸机等工艺过程制得断面尺寸为200mm X 2200mmm的连铸坯，采 用步进梁式加热炉进行加热。
[0044] (2)钢坯加热工艺:钢坯加热温度控制在1194°C。
[0045] (3)乳制工艺:奥氏体再结晶区开乳温度为1165Γ，奥氏体再结晶区终乳温度1125 Γ。
[0046] 2450mm宽度钢板的奥氏体未结晶区开乳温度为951°C，精乳开乳制厚度为成品钢 板厚度4.4倍，奥氏体再晶区纵乳累计压下率为55.9%，后三道的道次压下率分别为， 19.9%、2,3.2%、35.8%，奥氏体未再晶区纵乳累计压下率为77.3 %。累积有效压缩比为 9.98 〇
[0047] 2610mm宽度钢板的奥氏体未结晶区开乳温度为955°C，精乳开乳制厚度为成品钢 板厚度4.2倍。奥氏体再晶区纵乳累计压下率为55.2%，后三道的道次压下率分别为 21.6%、26.2%、33.9%，奥氏体未再晶区纵乳累计压下率为76.2 %。累积有效压缩比为 9.37〇
[0048] 2800mm宽度钢板的奥氏体未结晶区开乳温度为960°C，精乳开乳制厚度为成品钢 板厚度3.8倍。奥氏体再晶区纵乳累计压下率为56.5%，后三道的道次压下率分别为 20.8%、25.3%、30.1%，奥氏体未再晶区纵乳累计压下率为73.7 %。累积有效压缩比为 8.73〇
[0049] (4)冷却工艺如下：
[0050] 2400mm宽度钢板的开冷温度为836°C，终冷温度为587°C，冷却速度为18°C/s;
[00511 2610mm宽度钢板的开冷温度为821°C，终冷温度为578°C，冷却速度为19°C/s;
[0052] 2800mm宽度钢板的开冷温度为830°C，终冷温度为571°C，冷却速度为21°C/s。
[0053] 实施例2
[0054]根据本发明的方法所生产的钢板的化学成分及重量百分比含量为：C: 0.035%、 Si:0.22%、Mn:1.10%、S:0.006%、P:0.009%、Nb :0.051%、Ti:0.015%、Ni:0.16%、Cr: 0· 23%、Alt:0·036%、0:0·0025%，Η:0· .00015%，其余为Fe和微量杂质。
[0055] 本实施例的生产制备方法工艺过程及连铸坯断面尺寸同实施例1，区别在于：
[0056] (1)最终乳制钢板的厚度为20mm，宽度为2400mm、2550mm和2730mm。
[0057] (2)钢坯加热工艺:钢坯加热温度控制在1194°C。
[0058] (3)乳制工艺:奥氏体再结晶区开乳温度为1165Γ，奥氏体再结晶区终乳温度1125 Γ。
[0059] 2400mm宽度钢板的奥氏体未结晶区开乳温度为942°C，精乳开乳制厚度为成品钢 板厚度4.2倍，奥氏体再晶区纵乳累计压下率为54.2%，后三道的道次压下率分别为 21.2%、24.9%、36.2%，奥氏体未再晶区纵乳累计压下率为76.2 %。累积有效压缩比为 9.16〇
[0060] 2550mm宽度钢板的奥氏体未结晶区开乳温度为948°C，精乳开乳制厚度为成品钢 板厚度3.8倍。奥氏体再晶区纵乳累计压下率为56.0%，后三道的道次压下率分别为 2 0.8 %、2 5.2 %、3 5.0 %，奥氏体未再晶区纵乳累计压下率为7 3.7 %。累积有效压缩比为 8.63〇
[0061] 2730mm宽度钢板的奥氏体未结晶区开乳温度为955°C，精乳开乳制厚度为成品钢 板厚度3.6倍。奥氏体再晶区纵乳累计压下率为55.3%，后三道的道次压下率分别为 19.7%、23.9%、22.7%，奥氏体未再晶区纵乳累计压下率为72.2 %。累积有效压缩比为 8.06〇
[0062] (4)冷却工艺如下：
[0063] 2400mm宽度钢板的开冷温度为830°C，终冷温度为597°C，冷却速度为19°C/s;
[0064] 2550mm宽度钢板的开冷温度为837°C，终冷温度为577°C，冷却速度为20°C/s;
[0065] 2730mm宽度钢板的开冷温度为833°C，终冷温度为561°C，冷却速度为23°C/s。
[0066] 实施例3
[0067]根据本发明的方法所生产的钢板的化学成分及重量百分比含量为：C: 0.033%、 Si:0.22%、Mn:1.15%、S:0.009%、P:0.010%、Nb :0.052%、Ti:0.015%、Ni:0.15%、Cr: 0 · 27%、A11:0 · 029%、0:0 · 0024%，Η: 0 · 00015%，其余为Fe和微量杂质。
[0068] 本实施例的生产制备方法工艺过程及连铸坯断面尺寸同实施例1，区别在于：
[0069] (1)最终乳制钢板的厚度为25mm，宽度为2400mm、2500mm和2600mm。
[0070] (2)钢坯加热工艺:钢坯加热温度控制在1194°C。
[0071] (3)乳制工艺:奥氏体再结晶区开乳温度为1165Γ，奥氏体再结晶区终乳温度1125 Γ。
[0072] 2400mm宽度钢板的奥氏体未结晶区开乳温度为924°C，精乳开乳制厚度为成品钢 板厚度3.5倍，奥氏体再晶区纵乳累计压下率为52.3%，后三道的道次压下率分别为 19.2%、22.1%、24.4%。奥氏体未再晶区纵乳累计压下率为71.4 %。累积有效压缩比为 7.33〇
[0073] 2500mm宽度钢板的奥氏体未结晶区开乳温度为933°C，精乳开乳制厚度为成品钢 板厚度