专利名称：一种干品昆布丝的生产方法
技术领域：
本发明属于食用海藻加工技术领域，具体地说是一种干品昆布丝的生产方法。
背景技术：
众所周知，昆布又名海带，是一种含碘最为丰富的物质，被国内外营养专家视为补碘的最佳食品，海带除含丰富的碘元素外，还含有60多种营养元素，是地道的营养宝库，其中含有的钙、镁、锌、硒等矿物质和丰富的维生素、氨基酸有预防和治疗动脉硬化和高血压、调节平衡血液酸碱度和抗癌防癌作用，中医早就把它当作清热化痰、软坚散结的良药，由于海带具有良好的营养和医疗功效，所以很多厂家和科研院所都在不断地研究开发海带的加工方法和食用方法，现有海带的加工方法有如下几种最原始也是现在应用最多的方法是将从海中收获的海带铺放在海滩或近海的沙滩上，露天放置，通过太阳光的照射，靠自然蒸发达到干燥、防止变质的目的，其不足是干燥后的海带夹带或粘附的泥沙较多不能直接煮食或加工，而且在食用或加工前，必须经过水泡、水发、洗涮泥沙等过程，中间工序多、浪费人力物力，同时还造成海带的营养和医疗功效降低；为克服上述方法的不足，山东省烟台市新中新饲料有限公司梁兴强发明了一种“海带加工工艺”，专利号为98110271，它是将从海中收获的海带铺放在通风干燥机内进行烘干，然后加工成丝状、条状或块状，最后进行真空包装，这种方法生产出的产品的色泽变黄、营养和医疗功效降低，而且加工出的海带产品无规则排列，影响了产品的美观；还有一种加工方法是山东省青岛市晁瑞祥发明的“海带卷食品及其制造方法”，专利号为94110552，它是将从海中收获的海带放在海水中煮烫，然后加入食盐腌制，再加工成各种形状的成盐渍海带产品，这种产品的色泽虽然比较绿，但是在腌制过程中造成海带的营养和医疗功效降低，并且不易保存。
发明内容
本实用新型的目的是提供一种干品昆布丝的加工方法，其产品色泽绿、透明度好、排列整齐美观、海带的营养和医疗功效存好、储藏方便、储藏时间长、食用也非常方便。
本发明可以通过如下措施达到一种干品昆布丝的加工方法，其工艺流程为a、选菜挑选新鲜的嫩海带，然后去掉海带的头部和尾部，采用其中间营养丰富部分作为原料，挑选的海带最好是当年生、无斑点、不老化、无公害、无杂质、无污染的，b、漂烫将海带投入80℃-90℃的热水中进行漂烫，漂烫时间为45秒-75秒，海带漂烫过程中水的温度和漂烫时间非常重要，否则会影响产品的质量、影响产品的颜色、破坏海带的组成成份、降低海带的营养和医疗功效，c、冷却将漂烫后的海带快速放入冷却水中进行冷却，并对海带进行洗涤，洗掉海带表面杂质及其黏液，冷却过程中必须将海带完全凉透，否则造成产品质量下降，最好进行两次冷却，采用两个冷却池、冷却水温度以不高于22℃，d、切丝将海带放入切丝机中切成海带丝，海带丝的宽度为0、5mm-1、5mm，要不间断均匀地将海带输入切丝机中，否则生产出的海带丝粗细不均匀，影响产品的整体形象。
e、装盘将一定量的海带丝放入烘干盘中，装盘数量一般在550克-600克之间，f、摆洗将装盘后的海带丝放入水槽中进行漂洗，以去掉海带丝的黏液，漂洗过程中应去除杂质以及长短粗细不合格的海带丝，并使海带丝呈螺旋状均匀摊放在烘干盘中，g、摆盘再将烘干盘放入A形烘干车的斜面上，在摆盘过程中应使烘干盘内的海带丝不产生堆聚现象，以免影响产品质量，h、烘干将A形烘干车推入烘干房内，烘干房的起始温度应在45℃以上，采用风机向烘干房内送风，采用风机排出烘干房内的潮湿，送风与潮湿交替进行，并不断升高烘干房的温度，烘干房的最高温度不超过65℃，整个烘干过程中，排潮不当，温度过高，都会降低海带的营养和医疗功效，导致海带丝变黄、霉烂而出现酸味，影响产品的质量。
j、脱盘当海带丝干燥后，其水分含量在6％-9％时，将海带丝从烘干盘内取出，海带丝的水分含量过低或过高会使海带丝脱盘困难，都会影响产品的质量，k、包装脱盘后的海带丝自然吸收水落石出分进行回潮，当海带丝的水分含量在10％--13％时开始包装，海带丝的水分含量低，使海带丝出现断丝现象，海带丝的水分含量过高，使海带丝不易存贮。
本发明由于采用上术工艺将新鲜海带加工成海带丝，其产品色泽绿、透明度好、排列整齐美观、海带的营养和医疗功效保存好、储藏方便、储藏时间长、食用也非常方便。
具体实施例方式下面对本发明作进一步描述本发明的加工方法及工艺如下选菜选择当年生、无斑点、不老化、无公害、无杂质、无污染、新鲜的嫩海带，然后去掉海带的头部和尾部各50mm--100mm，采用海带的中间营养丰富部分作为原料，漂烫将海带投入80℃以上的热水中进行漂烫，以匀速放入为佳，漂烫时间为海带从进入到出来的时间在45秒-5秒，水温过高，会影响产品的颜色、破坏其营养成份，水温过低，产品发硬，影响人们对该产品的食欲，且食后不易消化，因此水温在85℃时生产的产品质量最佳，冷却将漂烫后的海带快速放入冷却池中进行冷却，采用两个冷却池进行二级冷却，第一冷却池中的冷却水温度不高于22℃，第二冷却池中的冷却水温度不高于20℃，并对海带进行洗涤，洗掉海带表面杂质及其黏液，冷却过程中必须将海带完全凉透，否则造成产品质量下降，切丝将冷却好了的海带放入切丝机中切成海带丝，切丝机采用旋转刀片式切丝机，要不间断均匀地将海带输入切丝机中，否则生产出的海带丝粗细不均匀，影响产品的整体形象，装盘将的海带丝放入烘干盘中，每盘海带丝的重量一般为550克-600克，烘干盘上没有透水孔，使烘干盘放入水中能清洗烘干盘内的海带丝，除去杂质及不合格的海带丝，摆洗将装盘后的海带丝放入水槽中进行漂洗，以去掉海带丝的黏液，并使海带丝中的杂质、海带碎片经烘干盘上的透水孔排出，漂洗过程中还应去除杂质以及长短粗细不合格的海带丝，并使海带丝呈螺旋状均匀摊放在烘干盘中，这样生产出来的产品透明度好，形象美观，摆盘再将烘干盘放入A形烘干车的斜面上，在摆盘过程中不要碰撞烘干车，使烘干盘内的海带丝不产生堆聚现象，确保产品质量，烘干在整个产品形成过程中，此过程为重中之最，烘干房的起始温度应该在40℃以上，将A形烘干车推入烘干房内，烘干房内设有升温设备，烘干房的墙壁上设有风机，产品进入后，经升温设备升温，并采用风机向烘干房内进风，此时，烘干房内的温度会因产品的进入而降低，随着升温设备的升温，烘干房内的温度上升，在此过程中，根据情况随时排出烘干房内的潮湿(一般15分钟一次)，简称排潮，并不断转动烘干车，使其受热均匀，当烘干房内的温度达到45℃左右时，变成每30分钟排潮一次，连续1小时后，再次倒车，当烘干房内的温度达到50℃左右时，此时工作人员每15分钟进去观察，根据干温计表，随时排潮，烘干房的最高温度不超过65℃，整个烘干过程中，排潮不当，温度过高，都会降低海带的营养和医疗功效，导致海带丝变黄、霉烂而出现酸味，影响产品的质量，脱盘当海带丝干燥后，其水分含量在5-9％时，将海带丝从烘干盘内取出，在脱盘过程中，不允许将昆布丝撕裂，包装脱盘后的海带丝自然吸收水落石出分进行回潮，当水分含量在10-13％时进行密封包装即可。
本发明由于采用上术工艺将新鲜海带加工成海带丝，其产品色泽绿、透明度好、排列整齐美观、海带的营养和医疗功效保存好、储藏方便、储藏时间长、食用也非常方便。
权利要求
1.一种干品昆布丝的加工方法，其工艺流程为a、选菜挑选新鲜的嫩海带，然后去掉海带的头部和尾部，采用其中间营养丰富部分作为原料，b、漂烫将海带投入80℃-90℃的热水中进行漂烫，漂烫时间为45秒-75秒，c、冷却将漂烫后的海带快速放入冷却水中进行冷却，并对海带进行洗涤，洗掉海带表面杂质及其黏液，冷却过程中必须将海带完全凉透，冷却水温度以不高于22℃，d、切丝将海带放入切丝机中切成海带丝，要不间断均匀地将海带输入切丝机中，e、装盘将一定量的海带丝放入烘干盘中，f、摆洗将装盘后的海带丝放入水槽中进行漂洗，以去掉海带丝的黏液，漂洗过程中应去除杂质以及长短粗细不合格的海带丝，g、摆盘再将烘干盘放入A形烘干车的斜面上，在摆盘过程中应使烘干盘内的海带丝不产生堆聚现象，h、烘干将A形烘干车推入烘干房内，烘干房的起始温度应在45℃以上，采用风机向烘干房内送风，采用风机排出烘干房内的潮湿，送风与潮湿交替进行，j、脱盘当海带丝干燥后，其水分含量在6％--9％时，将海带丝从烘干盘内取出，k、包装脱盘后的海带丝自然吸收水落石出分进行回潮，当海带丝的水分含量在10％--13％时进行密封包装。
2.根据权利要求1所述的一种干品昆布丝的加工方法，其特征在于所说的将漂烫后的海带快速放入冷却水中冷却，采用两个冷却池进行两次冷却。
3.根据权利要求1、2之一所述的一种干品昆布丝的加工方法，其特征在于所说的切丝过程所使用切丝机采用刀片旋转式切丝机。
4.根据权利要求1、2、3之一所述的一种干品昆布丝的加工方法，其特征在于所说的装盘时的装盘数量一般在550克-600克之间。
5.根据权利要求1、2、3、4之一所述的一种干品昆布丝的加工方法，其特征在于所说的烘干过程中烘干房的最高温度不超过65℃。
6.根据权利要求1、2、3、4、5之一所述的一种干品昆布丝的加工方法，其特征在于所说的烘干过程中使用的烘干房的墙壁上设有风机。
7.根据权利要求1、2、3、4、5、6之一所述的一种干品昆布丝的加工方法，其特征在于所说的在烘干过程中不断转动烘干车，使烘干车上的烘干盘内的海带丝其受热均匀。
全文摘要
本发明属于食用海藻加工技术领域,具体地说是一种干品昆布丝的生产方法,其工艺流程为:选菜、漂烫、冷却、切丝、装盘、摆洗、摆盘、烘干、脱盘、包装,本发明由于采用上述工艺将新鲜海带加工成海带丝,其产品色泽绿、透明度好、排列整齐美观、海带的营养和医疗功效保存好、储藏方便、储藏时间长、食用也非常方便。
文档编号A23L3/40GK1422557SQ0113523
公开日2003年6月11日 申请日期2001年12月5日 优先权日2001年12月5日
发明者李健 申请人:李健