专利名称：海绵状粉制品的加工方法
技术领域：
本发明属于食品加工生产领域。
以豆类或薯类淀粉加工生产的对虾片(龙虾片)粉丝、粉条、粉皮和凉粉是我国的传统食品，不但在国内市场上畅销，而且每年都有大量出口。泡司是国外淀粉制品的名称。这些产品原则上是以淀粉(主要是直链淀粉)分子间重新排列形成氢链，为βr化，俗称老化，即淀粉老化制成的粉制品。以粉丝生产技术为例，经过下列工序成型打糊→和面→温锅→漏粉→捋粉→浆粉→晾粉→洗粉→晒粉→包装→成品，(孙林、郭兰堂等编著粉丝生产技术 中国食品出版社北京1987年第一版28-31页)。上述资料还介绍晒粉时尘土影响质量，晒粉绳高低有要求，也比较费劳动力。室外晒粉，天气对粉丝影响很大，如日光、风力、风向、温度等对成品率有影响。温度低、风速低的阴天出现三等品或等外品。目前，有此企业生产条件差，卫生指标不好，机械化程度不够都严重影响产品质量。这些产品形成后的干品，例如干粉丝和干粉皮必须用温水浸泡30分钟以上，才能食用。干对虾片必须油炸才能食用，有时，虾片中央炸不透形成硬结。此外，这些产品亦缺少多种花色品种。
本发明的目的是创造一种海绵状淀粉制品的加工方法。传统产品有以下缺点(1)费劳动力；(2)尘土大，影响卫生；(3)机械化程度低；(4)凉晒技术要求高，不易干燥；(5)不易泡开，食用前费时间；(6)品种和形状单调；(7)生产周期长。
本发明的特征是以淀粉为主要原料，在传统工艺的基础上制成老化淀粉半成品后，对湿淀粉制品采用冷冻、复温、脱水、成形、干燥的方法，生产一种海绵状多孔的淀粉制品。本发明对上述淀粉制品加工后与传统产品比较其品味不变、颜色洁白、经久耐煮、方便快熟、口感更好，是一种新型食品。
下面介绍本发明的技术过程本发明方法的原料是以绿豆、蚕豆、豌豆、木薯、马铃薯、红薯淀粉等，按一般方法生产的湿淀粉产品，例如湿粉丝、湿粉条、湿粉皮、湿凉粉、湿虾皮、湿泡司或其他几何形状的湿淀粉制品。按常规工艺操作过程，调糊、加温、成形、摊晾，使淀粉老化后，得到片状、丝状、条状、雨滴状、元宝形、半圆形、圆形、方形、菱形、三角形、葫芦形、等不同几何形状以及喜字形、双喜形、福字形、寿字形各种汉字组成的二个字、三个字、四个字的词组，可单立或凸字版状；采用冷冻技术加工成的海绵状淀粉制品。或采用自熟式粉皮、粉条机生产的湿淀粉制品，以及其它涂布式、喷嘴式或滚桶式机械生产的湿淀粉制品。如以粉丝为例捋粉、浆粉后直接冷冻处理或在晾粉、洗粉后进行冷冻处理。其特征是以淀粉为主要原料，按常规工艺或机械生产的湿淀粉老化产品，在冷冻条件下形成冻豆腐似的海绵状多孔结构。本发明其特征还在于以湿淀粉不同形状产品为原料采用-80℃到0℃冷冻，最适温度为-30℃-5℃，温度小于-80℃，也可以形成海绵结构，但低温能耗大复温慢。冷冻后形成海绵状结构在解冻后易脱水干燥。当恢复到零度以后，水份从空隙中流出。本发明特征是采用升温(复温)的方法解冻，可采取加水解冻，尤其是采用15-50℃的水解冻。利用沥干或离心力脱水。这时的湿粉丝含水量从80％下降到30-40％左右。本发明工艺中的成形技术，其特征是对粉制品加工成丝状、条状、片状，不同几何形状或文字状，即成形工艺；本工艺可在冷冻前成形，亦可在脱水后成形，都不影响产品质量。发明方法其特征是对解冻后的海绵状(蜂窝状)湿淀粉采用沥干甩干或离心的方法脱水。此时，淀粉纤维呈海绵状。容易成型，可按要求摆成条状、团状或块状，再用自然温度晾干、晒干、热风干燥、真空干燥、红外干燥、微波干燥使含水量达到15％以下，即为合格干粉丝，即可上市销售。这种粉丝易熟耐煮，无论是炒粉、凉拌、油炸或下火锅都很方便，清洁卫生，别具风味。所以，本发明特征是脱水后的海绵状粉制品，采用通风干燥、晒干、烘干、红外或微波干燥的方法，使之成为含水量在15％以下，可以上市的商品。
本发明的应用以淀粉为主，添加蛋白质、海味品、蔬菜汁等生产的海绵状多孔的虾片或泡司等淀粉食品。加入上述添加成分，经过加工制作形成老化湿淀粉半成品后，由于淀粉粘稠、导热性差、不易干燥；如果用冷冻处理后，脱水干燥就容易多了。尤其是本发明技术使用冷冻脱水，而海绵状产品易干燥，所以特别适合室内GMP厂房生产。选用冷冻-复温-脱水离心-干燥成为工业化流水线生产。特别适合机械化批量生产。冷冻方法同上，采用-30℃--5℃条件下冻透。冷冻时间根据机器功率，样品多少及容器大小决定，技术要求是冻透就行，得到海绵状多孔的虾片、泡司、粉皮及其他粉制品。
粉皮和凉粉在夏天经常食用，市售产品在个体加工时，有部分人未能按质量要求制作，卫生指标也不合格。所以，机械化批量生产方便粉皮和凉粉很有必要。采用本发明生产的海绵状干粉皮和凉粉，可以达到卫生、方便、品种丰富的要求，产品可打入国内外市场。
为了提高本发明新产品的质量，在原料中添加碳酸盐、钙剂、明矾、食品增稠剂等制成的海绵状淀粉制品。碳酸盐在原料中形成气泡促进气孔物质形成；钙盐在海绵状粉制品中起到促进淀粉老化的作用。食品增稠剂在海绵状粉制品中起到增加拉力强度和韧性的作用，其品种有角叉菜胶、黄原胶、琼脂、明胶、海藻酸钠、海藻酸、纤维素、半纤维素、羧甲基纤维素(钠、钙等)、果胶、海藻酸丙二酯、阿拉伯胶、酷朊酸钠等。这些技术符合已知的粉制品工艺。当然采用无矾湿淀粉原料按本工艺方法生产也可获得高品味的商品。同时可以装成每袋25、50、75、100、125、150克或更重一些海绵粉制品的快餐食品。配以海鲜或羊杂或鸡汁、排骨汤(酱)等成为海绵状快餐粉皮(丝、疙瘩)。其特征是上述海绵状淀粉制品配以调料包灌装成袋，形成各种口味的方便快餐。淀粉制品在内外都有生产，夏季凉粉丝、凉粉皮、凉粉块、凉粉块经常食用；冬季是汤粉、火锅粉丝消耗量最大的季节；日常生活中油炸虾片、油炸粉丝、粉丝纱肉等必不可少。本发明对老化淀粉的半成品进行冷冻处理形成海绵状多孔淀粉制品，稳定老化程度，加强韧性，增加口感，具有多种品味和多种形状，有广阔的应用前景。
利用本方法对北京某粉丝厂出产的干粉丝浸泡后进行冷冻处理，对比，方法如下称取100克干粉丝温水浸泡12小时后，沥干水份，再干燥，重复试验，结果见下表海绵状粉丝 未处理干粉丝色泽一度洁白，不透明半透明，三度洁白，放大镜下呈多孔丝状 放大镜下无海绵状结构。开水煮沸5分钟 粉丝透明粉丝透明无明矾涩味 有显著明矾涩味口感韧性强无硬心口感韧性强有硬心口感好 不宜食用煮沸30分钟后不透明，不断条 不透明，不断条有咀嚼感咀嚼感差有一定韧性 韧性稍弱上述研究表明经低温冷冻处理以后，促进了淀粉老化，使粉纤维重组，增加了韧性和口感，排出了多余的明矾，有利于人体健康。所以引入冷冻技术改变了产品特性，有重大的生产价值和经济意义。
下面通过实例加以说明例一
经过调糊、糊化、成形的湿粉皮500克，置清水中冷却后，沥去水份，置-20℃冷冻12小时，变成洁白的冰冻粉制品。由于水份和粉纤维的冰点不同，冻结后形成海绵状多孔粉制品。在零度以上水中复温，水份从孔隙中流，沥尽水份，约200克，常温干燥或烘干，得80克干粉皮成为方便粉皮。
例二经过配料、调制、糊化成形的对虾片(龙虾片)，置平皿中，置-20℃冰冻6小时，形成洁白的海绵状对虾片(或者龙虾片)，干燥后产品100克，油炸时迅速膨胀，不易形成硬结。虾片洁白，略有淡黄色豆油附着。
例三经漏粉等传统工艺形成的湿粉丝5000克，以这种半成品分置器皿中，在-20℃冷柜中冷冻12小时，取出后水洗解冻，粉制品呈海绵状(蜂窝状)，沥干水份，甚至可以用手挤压去水。还可用洗衣机离甩干脱水，得2650克左右。分成10块置干燥箱中，60℃约5小时左右即得干品85*10块，分别装入食品袋中，配以不同调料包，即成海绵状快餐粉丝。以此类推可装入海绵状粉皮、粉疙瘩等，配以酸辣包、羊肉包、鸡汁包、麻辣包、排骨包、牛肉包、蔬菜包、海鲜包等成为酸辣海鲜粉丝(粉皮)麻辣羊杂方便粉丝等快餐食品。
权利要求
1.海绵状淀粉制品的加工方法，其特征是以淀粉为主要原料制成老化淀粉半成品，对湿淀粉制品采用冷冻、复温、脱水、成形、干燥的方法，生产一种海绵状多孔的淀粉制品。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征是以淀粉为主要原料，按常规工艺生产成湿淀粉老化产品，采用冷冻技术形成海绵状多孔结构。
3.根据权利要求1、2所述的方法，其特征是采用-80℃到0℃冷冻，最佳条件为-30℃到-5℃冷冻技术。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征是采用升温(复温)的方法解冻，以水解冻，最好是采用15℃-50℃的水。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征是对解冻后的海绵状(蜂窝状)湿淀粉采用沥干、甩干或离心的方法脱水。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征是对粉制品加工成丝状、条状、片状，不同几何形状或文字状，即成形工艺；本工艺可在冷冻前成形，亦可在脱水后成形，都不影响产品质量。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征是对解冻后的海绵状(蜂窝状)湿淀粉采用沥干、甩干或离心的方法脱水。
8.根据权利1所述的方法，其特征是采取晒干、热风干燥或红外、微波干燥的方法使成品干燥的技术，成品干燥后，即可上市销售。
9.根据要求1、8所述的方法，其特征是上述海绵状淀粉制品配以调料包灌装成袋，形成各种口味的方便快餐。
全文摘要
本发明是在传统淀粉制品工艺过程中加入低温冷冻新技术,使之成为海绵状多孔食品。从而,促进淀粉老化,增强韧性,显著改变了它们的特性。本发明新产品,缩短生产周期,提高了机械化程度,海绵状粉制品方便易熟,同样经久耐煮,增加了各种形状和风味的淀粉品种。安全卫生,明显改善口感,是凉拌、热炒、下火锅、汤锅和油炸的新型食品,同时,配以调料包灌装成袋,即为快餐酸辣粉丝(条),快餐羊肉粉丝等方便食品。本发明具有广阔的开发前景。
文档编号A23L3/36GK1370434SQ01140448
公开日2002年9月25日 申请日期2001年12月7日 优先权日2001年12月7日
发明者陈顺志 申请人:陈顺志