本发明属于食品加工
技术领域：
，具体涉及一种可使杂粮与小米共煮同熟的加工方法及加工得到的杂粮。
背景技术：
：中国是最大的杂粮出口国，杂粮种植面积已达1000多万公顷，且杂粮品种多、质量好、分布广。随着经济的发展和人民健康意识的增强，人们对“营养、健康、安全、方便”的杂粮食品的需求越来越大。但杂粮结构致密、质地较硬，难糊化，蒸煮时间较长，消费者食用很不方便，尤其在日常生活中杂粮粥的使用方面极为不便，限制了其在日常餐食中的食用。因此，开发一种可使杂粮快速熟化(例如，与容易煮熟的小米一样，沸水煮15min左右即可熟化)的加工方法，对杂粮深加工产品的开发具有重要意义。《四种杂粮米预熟化工艺及理化性质的研究》(刘佳男，吉林农业大学，硕士学位论文，2017)对薏仁、黑米、燕麦米和白高粱的预糊化工艺进行了研究，采用浸泡、沥干、微波的工艺对杂粮进行处理。通过微波膨化对薏仁进行熟化处理，使薏仁结构疏松，籽粒内部形成大量的空隙和通道，有利于复水，糊化度得到提高，同时继续去除剩余水分。得到的薏仁外观形态完整，水分含量9.68％，能够与大米共煮同熟。且该研究的研究结果表明：浸泡温度为45℃时糊化度最大，45℃之后薏仁的糊化度呈下降趋势；浸泡时间在4h时糊化度最大，在4h至7h，糊化度不断下降；微波功率为600w-800w时，糊化度呈下降趋势，800w时糊化度最小，800w后糊化度呈上升趋势，但随着微波功率的增加，薏仁预熟化处理的感官评分呈下降趋势；微波时间在100s以内时，微波时间与薏仁的糊化度值变化趋势相同，到120s时，微波时间对糊化度的影响不大。该研究确定的薏仁的最佳预熟化工艺为：浸泡温度46.4℃，浸泡时间3.9h，微波功率600w，微波时间85s，在此条件下，薏仁的糊化度值为49.34％，感官评分为90分。上述工艺可使薏米、黑米等杂粮与大米共煮同熟，经处理后的杂粮的熟化时间仍较长，且需要对杂粮进行长时间浸泡，不能在短时间内实现杂粮的预熟化。cn103652592a公开了一种用于制作米粒冲调型即食方便粥的原料浸泡液，该原料浸泡液的成分包括柠檬酸、碳酸钠、β-环状糊精、单甘脂和蔗糖脂肪酸酯，将大米、小米、黑米、糯米、薏米等杂粮置于该原料浸泡液中超声浸泡10-80min，离心脱水后再置于清水中超声浸泡10-80min，再经离心脱水、高压蒸熟15min、热风/热风与微波或红外联合干燥，即可得米粒冲调型即食方便粥，该即食方便粥置于沸水中保温5min，即可食用。该即食方便粥虽可使杂粮快速熟化，但需要用到柠檬酸、碳酸钠、β-环状糊精、单甘脂和蔗糖脂肪酸酯等多种添加剂和长时间的高压蒸制，会影响杂粮的营养价值。cn107969612a公开了一种微波真空快熟杂粮加工方法，具体包括如下步骤：对筛选后的杂粮进行清洗并用纯净水浸泡3～16h使杂粮含水量为25％～50％；将杂粮置于-10～-35℃冷冻5～12h；微波真空处理：使杂粮升温至室温，利用微波真空干燥机干燥处理，微波功率100～850w，真空度-0.05～-0.1mpa，温度50-90℃，微波真空干燥5～30min，使杂粮的水分含量为8～13％；冷却；筛分混合得到单种快熟杂粮。该快熟杂粮再煮制20min即可与米同熟。该微波真空快熟杂粮加工方法虽然实现了杂粮的预熟化，但该加工方法的处理工序繁琐，加工时间长。cn109123383a公开了一种速煮杂粮粥的加工方法，该加工方法具体包括如下步骤：纯净水浸泡0.5～15h，浸泡温度25～45℃；100～110℃蒸汽熏蒸20-50min；高低温水浸处理：50～70℃水浸15～30min，在15～35℃水浸15～35min，使水浸后杂粮原料水分含量控制在65～75％；沥水，将水浸完成后多于的水分完全沥除；速冻，将沥水后的原料置于-20～-30℃条件下迅速冷冻，冷冻时间4～12h；微波真空干燥，微波功率300～800w，真空度-0.05～-0.1mpa，温度50～75℃，微波真空干燥5～30min，使杂粮的水分含量为12％～15％；热风干燥，干燥温度60～80℃，干燥时间30～90min，获得预熟化杂粮产品，该预熟化杂粮粥熬煮5分钟，即可得到粘度、形态、口感合适的方便杂粮粥。该加工方法虽可使预熟化杂粮在更短时间内熟化得到方便杂粮粥，但需要长时间的蒸汽熏蒸、浸泡、冷冻和干燥，工序繁琐，加工时间长。综上，现有的杂粮预熟化工艺效率低，存在加工工序繁琐、加工时间长或预熟化的程度差等技术问题。技术实现要素：本发明提供一种加工效率更高的可使杂粮与小米共煮同熟的加工方法，以解决上述技术问题。本发明的可使杂粮与小米共煮同熟的加工方法采用如下技术方案：一种可使杂粮与小米共煮同熟的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)超声波辅助浸泡：将清洗后的杂粮置于水中超声波辅助浸泡10-100min，沥干备用；(2)杂粮预熟化：将经步骤(1)处理得到的杂粮置于高压锅中蒸煮2min～5min；(3)微波干燥：将经步骤(2)处理得到的杂粮300w-600w微波干燥3-7min。优选的，所述步骤(1)中超声波的功率为150-700w，浸泡温度20℃～60℃，杂粮与水的质量比为1∶2～1∶5。优选的，所述步骤(2)中杂粮在高压锅中蒸煮的温度为110℃～125℃温度，压力为0.105-0.24mpa。优选的，所述步骤(3)中微波干燥时，杂粮的摊铺厚度为1cm～4cm。优选的，所述杂粮包括但不限于红豆、薏米、绿豆、红芸豆、燕麦、黑米、豌豆和黑豆中的任意一种或几种。本发明的第二目的在于提供一种杂粮，本发明的杂粮采用如下技术方案：一种杂粮，所述杂粮是采用如上述任意一项所述的可使杂粮与小米共煮同熟的加工方法加工得到的。本发明的目的还在于提供一种快熟杂粮粥，本发明的快熟杂粮粥采用如下技术方案：一种快熟杂粮粥，所述杂粮粥中的原料包括如上所述的杂粮。优选的，所述杂粮粥的原料还包括小米。本发明的有益效果是：本发明的可使杂粮与小米共煮同熟的加工方法中，杂粮原料的浸泡采用超声波辅助浸泡法，具有穿透性强，水分吸收快，浸泡时间短的优点；杂粮的预熟化采用高温高压蒸煮法，可使杂粮熟化均匀，熟化时间短，颗粒外观保留完整，提高预熟化杂粮的复水性；预熟化杂粮采用微波干燥，干燥时间快且均匀。本发明的可使杂粮与小米共煮同熟的加工方法所需的加工时间短，效率高。本发明的可使杂粮与小米共煮同熟的加工方法保留杂粮原有的味道、色泽、外观结构和营养成分，能够实现与小米共煮同熟(在沸水中煮15min、焖5min后即熟)。具体实施方式下面将结合本发明的具体实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例1一、按照本发明的加工方法对红豆进行加工，具体步骤如下：(1)原料预处理红豆除去碎石、土块以及虫蚀、发霉、破损等坏粒，清洗2遍；(2)超声波辅助浸泡将红豆与水按料液比(质量比)1∶3混合，采用超声波辅助浸泡，超声波功率180w，浸泡温度40℃，浸泡时间75min，浸泡完成后，沥干备用；(3)原料预熟化将浸泡后的红豆在115℃、0.16mpa下蒸煮3min，红豆颗粒完整；(4)微波干燥经步骤(3)处理所得红豆采用微波干燥，微波功率385w，干燥时间5min，物料厚度2.4cm。按照上述步骤加工制得的红豆可与小米共煮同熟。二、考察上述加工方法中各步骤对红豆的影响：1.红豆常规浸泡(料液比1∶3，温度40℃)与超声波辅助浸泡(料液比1∶3，温度40℃，超声波功率180w)原料的吸水率对比结果如表1所示，结果表明：在相同料液比和温度条件下，红豆达到接近的吸水率，常压浸泡时间是超声波辅助浸泡时间的1.6倍左右，超声波辅助浸泡可以明显缩短红豆浸泡时间。表1不同浸泡方式红豆吸水率对比分析浸泡方式常规浸泡超声波辅助浸泡浸泡时间2h75min吸水率5.12％5.67％2.取实施例1加工制得的微波干燥后的红豆(实施例1制得的红豆)和未预熟化红豆(经步骤(1)挑选、清洗后的原料红豆)分别在沸水中煮15min，焖5min，冷却后采用质构仪测定其硬度、弹性、胶黏性和咀嚼性。测定条件为：圆形型探头(φ100mm)，测试速度为60mm/min，触发压力为0.5n，形变量为50％。结果如表2所示，在沸水中煮15min，焖5min后，实施例1制得的红豆的硬度与原料红豆的硬度相比降低了2倍，胶黏性和咀嚼性降低了近3倍。经品尝，实施例1制得的红豆经沸水煮15min，焖5min后已完全熟化，具有红豆特有的口感和风味。表2实施例1制得的红豆和原料红豆经在沸水中煮15min，焖5min处理后质构对比分析3.实施例1制得的红豆与原料红豆，采用色差仪分别对其a＊、b＊和l＊值进行测定，结果见表3所示，实施例1制得的红豆与原料红豆相比a＊值、b＊值和l＊值均增加，颜色呈暗红色，实施例1制得的红豆的色泽有变化但不明显。表3实施例1制得的红豆与原料红豆色度对比l＊＊b＊原料红豆39.1810.6110.81实施例1制得的红豆55.7416.4715.174.将实施例1制得的红豆用万能粉碎机粉碎后测定其糊化度。糊化度的测定方法：准确称取粉碎后的实施例1制得的红豆1.00g，置于具塞三角瓶(a1)中，另取实施例1制得的红豆1.00g置于三角瓶(a2)中，分别加入50ml蒸馏水。另取b瓶，加入50ml蒸馏水，做样品空白。把a1瓶放在电炉上微沸糊化20min，然后冷却至室温。在各瓶中加入稀释的糖化酶2ml，摇匀后放入50℃恒温水浴上保温1h，并不时摇动。取出后，冷却至室温。立即加入1mol/l盐酸2ml终止糖化，把各三角瓶内反应物定容至100ml后过滤，备用。分别取各滤液10ml，置于三个250ml碘量瓶中，准确加入0.1mol/l碘液5ml及0.1mol/l氢氧化钠溶液18ml，盖严放置15min，然后迅速地加入10％硫酸溶液2ml，以0.1mol/l的硫代硫酸钠溶液滴定至无色，记录所消耗的硫代硫酸钠的体积(ml)。[9-10]糊化度＝(v0-v2)/(v0-v1)×100％(1)式中：v0，滴定空白溶液所消耗硫代硫酸钠钠的体积，ml；v1，滴定糊化样品所消耗硫代硫酸钠钠的体积，ml；v2，滴定未糊化样品所消耗硫代硫酸钠钠的体积，ml。经测定，实施例1制得的红豆的糊化度为30.64％。实施例2一、按照本发明的方法对薏米进行加工，具体步骤如下：(1)原料预处理薏米除去碎石、土块以及虫蚀、发霉、破损等坏杂粮米，清洗3遍；(2)超声波辅助浸泡薏米按料液比(质量比)1∶4，采用超声波辅助浸泡，超声波功率180w，浸泡温度40℃，浸泡时间60min，浸泡完成后的沥干后备用；(3)原料预熟化浸泡后的薏米在115℃、0.16mpa下蒸煮3min，薏米仍保持颗粒完整；(4)微波干燥步骤(3)所得薏米采用微波干燥，微波功率539w，干燥时间4min，物料厚度3cm。按照上述方法加工得到的薏米可实现与小米共煮同熟。二、考察上述加工方法中各步骤对薏米的影响：1.薏米常规浸泡(料液比1∶3，温度40℃)与超声波辅助浸泡(料液比1∶3，温度40℃，超声波功率180w)原料的吸水率对比结果如表4所示，结果表明：在相同料液比和温度条件下，薏米达到相近的吸水率，常压浸泡时间是超声波辅助浸泡时间的2倍，超声波辅助浸泡可以明显缩短薏米浸泡时间。表4不同浸泡方式薏米吸水率对比分析浸泡方式常规浸泡超声波辅助浸泡浸泡时间2h60min吸水率35.52％35.90％2.将实施例2制得的薏米(微波干燥后得到的薏米)和原料薏米(经步骤(1)清洗后得到的薏米)分别在沸水煮15min，焖5min，冷却后采用质构仪测定其硬度、弹性、胶黏性和咀嚼性，测定条件为：圆形型探头(φ100mm)，测试速度为60mm/min，触发压力为0.5n，形变量为50％。结果如表5所示，沸水煮后，实施例2制得的薏米的硬度与原料薏米的硬度相比降低了3倍。经品尝，实施例2制得的薏米经沸水煮15min，焖5min后已完全熟化，具有薏米特有的口感和风味。表5实施例2制得的薏米和原料薏米经在沸水中煮15min，焖5min处理后质构对比分析样品硬度(n)弹性(mm)胶黏性(n)咀嚼性(mj)原料薏米10.400.480.950.47实施例2制得的薏米3.500.430.700.313.实施例2制得的薏米与原料薏米，采用色差仪分别对其a＊、b＊和l＊值进行测定，结果见表6所示，实施例2制得的薏米与原料薏米相比a＊值、b＊值和l＊值均均减小，颜色呈淡黄色，实施例2制得的薏米的色泽有变化但不明显。表6实施例2制得的薏米与原料薏米色度对比l＊＊b＊原料薏米63.7017.5817.97实施例2制得的薏米57.6015.7814.914.测定实施例2制得的薏米的糊化度。按照实施例1的方法测定，测得实施例2制得的薏米的糊化度为71.68％。实施例3按照本发明的方法对黑米进行加工(1)原料预处理黑米除去碎石、土块以及虫蚀、发霉、破损等坏杂粮米，清洗3遍；(2)超声波辅助浸泡黑米按料液比(质量比)1∶5，采用超声波辅助浸泡，超声波功率300w，浸泡温度30℃，浸泡时间10min，浸泡完成后的沥干后备用；(3)原料预熟化浸泡后的黑米在115℃、0.16mpa下蒸煮2min，黑米仍保持颗粒完整；(4)微波干燥步骤(3)所得黑米采用微波干燥，微波功率300w，干燥时间7min，物料厚度4cm，加工后的黑米可实现与小米共煮同熟。将实施例3制得的黑米在沸水中煮15min，焖5min后对其进行品尝，黑米已完全熟化，具有黑米特有的口感和风味。实施例4按照本发明的方法对绿豆进行加工(1)原料预处理绿豆除去碎石、土块以及虫蚀、发霉、破损等坏杂粮米，清洗3遍；(2)超声波辅助浸泡绿豆按料液比(质量比)1∶3，采用超声波辅助浸泡，超声波功率150w，浸泡温度20℃，浸泡时间20min，浸泡完成后的沥干后备用；(3)原料预熟化浸泡后的绿豆在105℃、0.105mpa下蒸煮2min，绿豆仍保持颗粒完整；(4)微波干燥步骤(3)所得绿豆采用微波干燥，微波功率350w，干燥时间3min，物料厚度3cm，加工后的绿豆可实现与小米共煮同熟。将实施例4制得的绿豆在沸水中煮15min，焖5min后，对其进行品尝，绿豆已完全熟化，具有绿豆特有的口感和风味。实施例5按照本发明的方法对红芸豆进行加工(1)原料预处理红芸豆除去碎石、土块以及虫蚀、发霉、破损等坏杂粮米，清洗3遍；(2)超声波辅助浸泡红芸豆按料液比(质量比)1∶2，采用超声波辅助浸泡，超声波功率700w，浸泡温度60℃，浸泡时间100min，浸泡完成后的沥干后备用；(3)原料预熟化浸泡后的红芸豆在125℃、0.24mpa下蒸煮5min，红芸豆仍保持颗粒完整；(4)微波干燥步骤(3)所得红芸豆采用微波干燥，微波功率600w，干燥时间6min，物料厚度1.5cm，加工后的红芸豆可实现与小米共煮同熟。将实施例5制得的红芸豆在沸水中煮15min，焖5min后对其进行品尝，红芸豆已完全熟化，具有红芸豆特有的口感和风味。实施例6按照本发明的方法对燕麦进行加工(1)原料预处理燕麦除去碎石、土块以及虫蚀、发霉、破损等坏杂粮米，清洗3遍；(2)超声波辅助浸泡燕麦按料液比(质量比)1∶4，采用超声波辅助浸泡，超声波功率200w，浸泡温度35℃，浸泡时间30min，浸泡完成后的沥干后备用；(3)原料预熟化浸泡后的燕麦在120℃、0.20mpa下蒸煮3min，燕麦仍保持颗粒完整；(4)微波干燥步骤(3)所得燕麦采用微波干燥，微波功率400w，干燥时间3min，物料厚度2cm，加工后的燕麦可实现与小米共煮同熟。将实施例6制得的燕麦在沸水中煮15min，焖5min后对其进行品尝，燕麦已完全熟化，具有燕麦特有的口感和风味。实施例7按照本发明的方法对豌豆进行加工(1)原料预处理豌豆除去碎石、土块以及虫蚀、发霉、破损等坏杂粮米，清洗3遍；(2)超声波辅助浸泡豌豆按料液比(质量比)1∶5，采用超声波辅助浸泡，超声波功率600w，浸泡温度50℃，浸泡时间50min，浸泡完成后的沥干后备用；(3)原料预熟化浸泡后的豌豆在125℃、0.24mpa下蒸煮4min，豌豆仍保持颗粒完整；(4)微波干燥步骤(3)所得豌豆采用微波干燥，微波功率500w，干燥时间6min，物料厚度1cm，加工后的豌豆可实现与小米共煮同熟。将实施例7制得的豌豆在沸水中煮15min，焖5min后对其进行品尝，豌豆已完全熟化，具有豌豆特有的口感和风味。实施例8按照本发明的方法对黑豆进行加工(1)原料预处理黑豆除去碎石、土块以及虫蚀、发霉、破损等坏杂粮米，清洗3遍；(2)超声波辅助浸泡黑豆按料液比(质量比)1∶4，采用超声波辅助浸泡，超声波功率450w，浸泡温度45℃，浸泡时间80min，浸泡完成后的沥干后备用；(3)原料预熟化浸泡后的黑豆在120℃、0.20mpa下蒸煮4min，黑豆仍保持颗粒完整；(4)微波干燥步骤(3)所得黑豆采用微波干燥，微波功率450w，干燥时间7min，物料厚度3.5cm，加工后的黑豆可实现与小米共煮同熟。将实施例8制得的黑豆在沸水中煮15min，焖5min后对其进行品尝，黑豆已完全熟化，具有黑豆特有的口感和风味。实施例9制作快熟杂粮粥将实施例1制得的红豆和实施例2制得的薏米按照1:3的质量比混合，加入适量水，沸水煮15min，焖5min,制得红豆薏米粥。经品尝，红豆和薏米均完全熟化、口感和风味适宜。实施例10制作快熟杂粮粥将实施例1制得的红豆0.5重量份、实施例2制得的薏米1重量份、实施例3制得的黑米2重量份、实施例4制得的绿豆2重量份、实施例5制得的红芸豆1重量份、实施例6制备的燕麦1.5重量份、实施例7制备的豌豆0.5重量份、实施例8制得的黑豆0.5重量份、小米10重量份混合，加入适量水，沸水煮15min，焖5min,制得杂粮粥。经品尝，各杂粮均完全熟化、口感和风味适宜。以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12