本发明涉及酿造发酵领域，具体涉及一种多菌种双重发酵黑豆酱油及其酿造方法。
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：酱油是一种营养丰富而又色、香、味俱佳的调味品，而且还是人们饮食生活中的必需品。近年来，随着人们生活水平的日益提高，人们对酱油风味的要求越来越高，酱油风味已成为食品生产者和消费者关注的问题。酱油中的风味物质十分复杂，其来源主要由微生物在发酵过程中产生的代谢产物，以及这些物质之间所产生的复杂的生物化学反应。但是，目前国内对酱油的科学研究的注意力主要放在提高蛋白质利用率及缩短酿造时间上，有关酱油多菌种发酵对酱油香气影响的研究不是很多。其次，国内对酱油风味物质的研究主要以低盐固态和高盐稀态两种发酵工艺为基础，缺乏创新工艺来改善和提高酱油风味的研究。再者，酱油行业对发酵酱油用的蛋白原料的营养性和功能性缺乏关注和创新，目前大多数酱油生产企业用到的蛋白原料多为黄豆或豆粕，营养价值有限，无法满足市场的需求。然而同为大豆属的黑豆含有较多的不饱和脂肪酸，其中γ-亚麻酸含量很高，具有很高的保健价值；黑豆多糖具有调节免疫、抗氧化的生理功能；黑豆多肽对dpph自由基具有很强的清除能力，具有一定的延缓衰老的作用；黑豆种皮含有的花青素及花色苷类物质赋予了黑豆更高的抗氧化活性。技术实现要素：本发明的目的在于克服上述现有技术的不足之处，提供一种多菌种双重发酵黑豆酱油及其酿造方法。为实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案是：一种多菌种双重发酵黑豆酱油，该酱油的主要原料为黑豆、炒小麦、食盐、水；该酱油酿造过程中使用的菌种包括米曲霉、乳酸菌、鲁氏酵母、球拟酵母。优选的，所述酱油的酿造方法包括以下步骤：a、原料处理黑豆经过筛选除杂后，进入辊式压榨设备进行破碎，破碎要求为：一颗黑豆破碎为0-5瓣；炒小麦经过焙炒后粉碎，要求通过30目筛的粉末量达到30％-60％；b、制曲采用nk式蒸煮装置，将破碎黑豆在温度128-130℃，压力0.14-0.22mpa条件下蒸4-9min；迅速减压并冷却后按照质量比黑豆:炒小麦＝6-9:1-4比例加入粉碎后的炒小麦，然后加入2‰-5‰的米曲霉，混合均匀后输送至曲床进行通风制曲；在制曲前期，控制温度在24-28℃范围内，湿度在90％以上；制曲中期，控制温度在29-35℃范围内，适当予以补水；制曲后期，控制温度在24-28℃范围内，经过40-44h后得到无大量孢子着生的成曲；c、发酵将黑豆原生油与食盐、水混合进行盐水配制，要求制得的盐水中盐浓度为19.0-23.0g/100ml，盐水中氨氮含量为0.60-0.80g/100ml；通过出曲绞龙将成曲破碎并与盐水充分混合以制取酱醪，成曲与盐水比＝1∶1.6-2.3，盐水的温度在35-42℃之间根据季节进行调整；将酱醪输送至稀态发酵罐内进行保温发酵，发酵前期温度控制在30±4℃，入罐第7天加入0.2‰-0.4‰乳酸菌，待ph降至5.0-5.2时加入0.5‰-1.0‰鲁氏酵母和球拟酵母混合种子液，混合种子液中按体积比鲁氏酵母:球拟酵母＝4:1；加入酵母至发酵60d内控制温度在30±2℃，60d后进行常温后熟发酵至结束发酵，发酵周期控制在120-150d内。优选的，所述乳酸菌为植物乳杆菌。本发明的有益效果如下：⑴本发明采用多菌种发酵，乳酸菌和酵母菌的加入，能够加速发酵进行，使得产品色泽鲜明，体态浓厚，滋味醇美，香气馥郁。⑵本发明还采用双重发酵工艺，使得成品黑豆酱油的氨基酸、全氮和固形物含量高，酱油鲜香突出、口感醇厚，酱油的酱香、醇香、酯香等香气浓郁；⑶本发明利用“黑色食品”黑豆代替传统酱油发酵的蛋白质原料，得到的黑豆酱油营养价值高，而且具有一定的生理活性和抗氧化活性。具体实施方式为了更加详细的对本发明的原理和理念进行说明，下面将结合实施例对本发明进行详细的阐述；一种多菌种双重发酵黑豆酱油，该酱油的主要原料为黑豆、炒小麦、食盐、水；该酱油酿造过程中使用的菌种包括米曲霉、乳酸菌、鲁氏酵母、球拟酵母，其中乳酸菌最好是采用植物乳杆菌。实施例1多菌种双重发酵黑豆酱油的酿造方法，包括以下步骤：a、原料处理黑豆经过筛选除杂后，进入辊式压榨设备进行破碎，破碎要求为：一颗黑豆破碎为0-5瓣；破碎后按照体积比1:1.1进行润水操作，润水温度为70-80℃，润水时间为8-10min；炒小麦经过焙炒后粉碎，要求通过30目筛的粉末量达到40％；b、制曲采用nk式蒸煮装置，将润水破碎后的黑豆在温度128-130℃，压力0.16-0.18mpa条件下蒸6-7min；迅速减压并冷却后按照质量比黑豆:炒小麦＝8:2比例加入粉碎后的炒小麦，然后加入黑豆和炒小麦总质量3‰的米曲霉，混合均匀后输送至曲床进行通风制曲；在制曲前期，控制温度在24-28℃范围内，湿度在90％以上；制曲中期，控制温度在29-35℃范围内，适当予以补水；制曲后期，控制温度在25-27℃范围内，经过40-44h后得到无大量孢子着生的成曲；c、发酵将黑豆原生油与食盐、水混合进行盐水配制，要求制得的盐水中盐浓度为22.0g/100ml，盐水中氨氮含量为0.70g/100ml；通过出曲绞龙将成曲破碎并与盐水充分混合以制取酱醪，成曲与盐水比＝1∶1.8，盐水的温度在36℃；将酱醪输送至稀态发酵罐内进行保温发酵，发酵前期温度控制在30±2℃，入罐第7天加入发酵物总质量0.2‰乳酸菌，待ph降至5.0-5.2时加入发酵物总质量0.6‰鲁氏酵母和球拟酵母混合种子液，混合种子液中按体积比鲁氏酵母:球拟酵母＝4:1；加入酵母至发酵60d内控制温度在30±2℃，60d后进行常温后熟发酵至结束发酵，发酵周期控制在120-150d内。(实施例中，黑豆原生油实际上就是按照传统工艺生产的黑豆酱油，黑豆酱油本身经过一次发酵，而在此基础上，本发明经过二次发酵制得产品。)盐水温度在35-42℃之间，根据季节进行调整，夏季略低、冬季略高。实施例2实施例2参照实施例1施行。不同之处在于，步骤a中，黑豆破碎后按照体积比1:1.2进行润水操作；炒小麦经过焙炒后粉碎，要求通过30目筛的粉末量达到50％；步骤b中，将润水破碎后的黑豆在温度128-130℃，压力0.18-0.20mpa条件下蒸5min；迅速减压并冷却后按照质量比黑豆:炒小麦＝9:1比例加入粉碎后的炒小麦，然后加入黑豆和炒小麦总质量3‰的米曲霉，混合均匀后输送至曲床进行通风制曲；在制曲前期，控制温度在24-26℃范围内，湿度在90％以上；制曲中期，控制温度在28-32℃范围内，适当予以补水；制曲后期，控制温度在24-27℃范围内，经过40-44h后得到无大量孢子着生的成曲。步骤c中，要求制得的盐水中盐浓度为21.0g/100ml，盐水中氨氮含量为0.80g/100ml；成曲与盐水比＝1∶2.0，盐水的温度在36℃，将酱醪输送至稀态发酵罐内进行保温发酵，发酵前期温度控制在30±2℃，入罐第7天加入发酵物总质量0.4‰乳酸菌，待ph降至5.0-5.2时加入发酵物总质量1.0‰鲁氏酵母和球拟酵母混合种子液，混合种子液中按体积比鲁氏酵母:球拟酵母＝4:1；加入酵母至发酵60d内控制温度在30±2℃，60d后进行常温后熟发酵至结束发酵，发酵周期控制在120-150d内。实施例3实施例3参照实施例1施行。不同之处在于，步骤a中，黑豆破碎后按照体积比1:1.1进行润水操作；炒小麦经过焙炒后粉碎，要求通过30目筛的粉末量达到30％；步骤b中，将润水破碎后的黑豆在温度128-130℃，压力0.14-0.16mpa条件下蒸9min；迅速减压并冷却后按照质量比黑豆:炒小麦＝6:4比例加入粉碎后的炒小麦，然后加入黑豆和炒小麦总质量5‰的米曲霉，混合均匀后输送至曲床进行通风制曲；在制曲前期，控制温度在24-26℃范围内，湿度在90％以上；制曲中期，控制温度在28-32℃范围内，适当予以补水；制曲后期，控制温度在24-27℃范围内，经过40-44h后得到无大量孢子着生的成曲。步骤c中，要求制得的盐水中盐浓度为19.0g/100ml，盐水中氨氮含量为0.60g/100ml；成曲与盐水比＝1∶1.9，盐水的温度在37℃，将酱醪输送至稀态发酵罐内进行保温发酵，发酵前期温度控制在30±2℃，入罐第7天加入发酵物总质量0.3‰乳酸菌，待ph降至5.0-5.2时加入发酵物总质量0.9‰鲁氏酵母和球拟酵母混合种子液，混合种子液中按体积比鲁氏酵母:球拟酵母＝4:1；加入酵母至发酵60d内控制温度在30±2℃，60d后进行常温后熟发酵至结束发酵，发酵周期控制在120-150d内。实施例4实施例4参照实施例1施行。不同之处在于，步骤a中，黑豆破碎后按照体积比1:1.1进行润水操作；炒小麦经过焙炒后粉碎，要求通过30目筛的粉末量达到60％；步骤b中，将润水破碎后的黑豆在温度128-130℃，压力0.20-0.22mpa条件下蒸6min；迅速减压并冷却后按照质量比黑豆:炒小麦＝7:3比例加入粉碎后的炒小麦，然后加入黑豆和炒小麦总质量2‰的米曲霉，混合均匀后输送至曲床进行通风制曲；在制曲前期，控制温度在24-26℃范围内，湿度在90％以上；制曲中期，控制温度在28-32℃范围内，适当予以补水；制曲后期，控制温度在24-27℃范围内，经过40-44h后得到无大量孢子着生的成曲。步骤c中，要求制得的盐水中盐浓度为23.0g/100ml，盐水中氨氮含量为0.80g/100ml；成曲与盐水比＝1∶2.2，盐水的温度在38℃，将酱醪输送至稀态发酵罐内进行保温发酵，发酵前期温度控制在30±2℃，入罐第7天加入发酵物总质量0.35‰乳酸菌，待ph降至5.0-5.2时加入发酵物总质量0.8‰鲁氏酵母和球拟酵母混合种子液，混合种子液中按体积比鲁氏酵母:球拟酵母＝4:1；加入酵母至发酵60d内控制温度在30±2℃，60d后进行常温后熟发酵至结束发酵，发酵周期控制在120-150d内。将实施例1-4得到的黑豆酱油与传统高盐稀态发酵(未添加多菌种)得到的黄豆酱油在感官(表1)和理化指标(表2)上进行对比可知：首先，黑豆酱油氨基酸含量远远高于黄豆酱油(氨氮含量提高45％以上)，滋味上黑豆酱油鲜香突出、滋味醇美；其次，黑豆酱油的无盐固形物含量也明显高于黄豆酱油(无盐固形物提高25％以上)，使得黑豆酱油在体态上更加丰满，挂壁性好；最后，乳酸菌、酵母菌在发酵过程中发挥了更好的作用，再结合双重发酵工艺，使得黑豆酱油具有浓郁的酱香、酯香和醇香，整体香气远远优于黄豆酱油。表1为本发明黑豆酱油与传统工艺黄豆酱油的感官品鉴结果项目本发明黑豆酱油传统黄豆酱油色泽深红褐色，色泽鲜艳有光泽浅红褐色，色泽鲜艳香气浓郁的酱香、醇香和酯香醇香、酯香较好，整体香气相对单薄滋味滋味鲜美、口感醇厚、鲜咸适口滋味一般，鲜咸适口体态澄清红亮，体态浓厚澄清，体态单薄表2为实施例1-4中本发明黑豆酱油与传统高盐稀态发酵黄豆酱油的常规理化指标对比情况当前第1页12