本发明公开了一种酱油调味料，涉及调味品领域，具体涉及酱油生产技术领域。
背景技术：
酱油是人们日常生活必备的调料品。酱油生产大多数以大豆和小麦面粉为原料，经米曲霉培养制成米曲，再经发酵、淋油、加糖色、灭菌等工序而成。目前市场上的酱油，大部分是发酵周期短、添加色素和香精调制而成，因而色、香、味都不可能保持我国历史悠久的传统酱油的风味。而随着人们对食品及调味品的品质需求不断提高，提供一种颜色天然、香味自然、口味纯正、无色素香精添加剂的酱油的制作方法，是必要的。
我国酱油产量主要集中在南方，其酱油生产工艺为高盐稀态酱油，其生产出的酱油颜色红润，味道浓郁，但随季节的影响，酱油容易出现色泽不均，澄清度不够的现象。为解决酱油澄清度，一般需通过优化原料蒸煮时间、提高发酵盐分，缩短酱醪发酵时间等手段得到体态较澄清的天然油。并优化酱油的加工工艺，将可溶性蛋白质充分变性沉降，提高酱油的澄清度。但涉及工艺变更较为复杂，控制难度较大。
鉴于上述不足，一种澄清度高、在后期存放过程中不易出现沉淀且风味依旧丰厚、浓郁的酱油调味料是本行业内急需的。
技术实现要素：
基于上述分析，本发明提供了一种澄清度高、在后期存放过程中不易出现沉淀且风味依旧丰厚、浓郁的酱油调味料。本发明是通过如下手段实现的：
一种酱油调味料，该调味料食盐浓度为4.4％~6.2%（w/v），优选为5.0%；该调味料中还包括不低于0.1mm的α-氧代丙酸。
进一步的，该调味料通过以食盐水进料酿造用曲，同时经耐盐乳酸菌和耐盐产脂酵母进行发酵及熟成制得。
进一步的，在进料时还添加了源于食物的粗纯化蛋白质。
进一步的，所述酿造用曲是将曲料接种至黄豆并进行培养制得。
进一步的，所述曲料是通过曲霉属的曲用菌接种至种曲原料所得，其中，所述种曲原料包括以170~180℃温度的射线加热60~90s的黄豆。
进一步的，所述黄豆为粒径2000~3000μm的黄豆。
进一步的，所述种曲原料还包含黄豆种皮。
进一步的，所述黄豆种皮的添加量为15~50重量％的范围，优选的，所述黄豆种皮的添加量为25~35重量％的范围。
本发明的有益效果在于：
1、本发明采用以170~180℃温度的射线加热60~90s的黄豆制得曲料，控制食盐浓度为4.4％~6.2%（w/v），≥0.1mm的α-氧代丙酸的配方，以食盐水进料酿造用曲，同时经耐盐乳酸菌和耐盐产脂酵母进行发酵及熟成制得的酱油调味料，解决了传统酱油中水溶性蛋白糊化度较低、变性沉淀和裂解性能力不够的缺陷，最终达到酱油在存放过程中清澈度提升、风味浓郁、丰厚的效果。
具体实施方式
实施例1
一种酱油调味料
（1）制备种曲原料：黄豆以170℃温度的射线加热90s，随后破碎至粒径为2000μm，种曲原料中还包含添加量为15重量％的范围的黄豆种皮；
（2）制备曲料：采用曲霉属的曲用菌接种至种曲原料，同时与面粉混合后，得曲料，将曲料接种至黄豆，进行厚层通风制曲，得曲料；
（3）制醪：在所得酿造用曲中加入浓度为4.4%（w/v）的食盐水混合均匀，同时添加源于食物的粗纯化蛋白质，得到酱醪；
（4）发酵：将所述酱醪通过耐盐乳酸菌和耐盐产脂酵母进行发酵及熟成制得酱油调味料，该酱油调味料在发酵过程中会产生0.107mm的α-氧代丙酸。
实施例2
一种酱油调味料
（1）制备种曲原料：黄豆以171℃温度的射线加热87s，随后破碎至粒径为2100μm，种曲原料中还包含添加量为19重量％的范围的黄豆种皮；
（2）制备曲料：采用曲霉属的曲用菌接种至种曲原料，同时与面粉混合后，得曲料，将曲料接种至黄豆，进行厚层通风制曲，得曲料；
（3）制醪：在所得酿造用曲中加入浓度为4.6%（w/v）的食盐水混合均匀，同时添加源于食物的粗纯化蛋白质，得到酱醪；
（4）发酵：将所述酱醪通过耐盐乳酸菌和耐盐产脂酵母进行发酵及熟成制得酱油调味料，该酱油调味料在发酵过程中会产生0.113mm的α-氧代丙酸。
实施例3
一种酱油调味料
（1）制备种曲原料：黄豆以172℃温度的射线加热84s，随后破碎至粒径为2200μm，种曲原料中还包含添加量为23重量％的范围的黄豆种皮；
（2）制备曲料：采用曲霉属的曲用菌接种至种曲原料，同时与面粉混合后，得曲料，将曲料接种至黄豆，进行厚层通风制曲，得曲料；
（3）制醪：在所得酿造用曲中加入浓度为4.8%（w/v）的食盐水混合均匀，同时添加源于食物的粗纯化蛋白质，得到酱醪；
（4）发酵：将所述酱醪通过耐盐乳酸菌和耐盐产脂酵母进行发酵及熟成制得酱油调味料，该酱油调味料在发酵过程中会产生0.109mm的α-氧代丙酸。
实施例4
一种酱油调味料
（1）制备种曲原料：黄豆以173℃温度的射线加热81s，随后破碎至粒径为2300μm，种曲原料中还包含添加量为26重量％的范围的黄豆种皮；
（2）制备曲料：采用曲霉属的曲用菌接种至种曲原料，同时与面粉混合后，得曲料，将曲料接种至黄豆，进行厚层通风制曲，得曲料；
（3）制醪：在所得酿造用曲中加入浓度为5.0%（w/v）的食盐水混合均匀，同时添加源于食物的粗纯化蛋白质，得到酱醪；
（4）发酵：将所述酱醪通过耐盐乳酸菌和耐盐产脂酵母进行发酵及熟成制得酱油调味料，该酱油调味料在发酵过程中会产生0.127mm的α-氧代丙酸。
实施例5
一种酱油调味料
（1）制备种曲原料：黄豆以174℃温度的射线加热78s，随后破碎至粒径为2400μm，种曲原料中还包含添加量为29重量％的范围的黄豆种皮；
（2）制备曲料：采用曲霉属的曲用菌接种至种曲原料，同时与面粉混合后，得曲料，将曲料接种至黄豆，进行厚层通风制曲，得曲料；
（3）制醪：在所得酿造用曲中加入浓度为5.2%（w/v）的食盐水混合均匀，同时添加源于食物的粗纯化蛋白质，得到酱醪；
（4）发酵：将所述酱醪通过耐盐乳酸菌和耐盐产脂酵母进行发酵及熟成制得酱油调味料，该酱油调味料在发酵过程中会产生0.205mm的α-氧代丙酸。
实施例6
一种酱油调味料
（1）制备种曲原料：黄豆以175℃温度的射线加热75s，随后破碎至粒径为2500μm，种曲原料中还包含添加量为32重量％的范围的黄豆种皮；
（2）制备曲料：采用曲霉属的曲用菌接种至种曲原料，同时与面粉混合后，得曲料，将曲料接种至黄豆，进行厚层通风制曲，得曲料；
（3）制醪：在所得酿造用曲中加入浓度为5.4%（w/v）的食盐水混合均匀，同时添加源于食物的粗纯化蛋白质，得到酱醪；
（4）发酵：将所述酱醪通过耐盐乳酸菌和耐盐产脂酵母进行发酵及熟成制得酱油调味料，该酱油调味料在发酵过程中会产生0.176mm的α-氧代丙酸。
实施例7
一种酱油调味料
（1）制备种曲原料：黄豆以176℃温度的射线加热72s，随后破碎至粒径为2600μm，种曲原料中还包含添加量为35重量％的范围的黄豆种皮；
（2）制备曲料：采用曲霉属的曲用菌接种至种曲原料，同时与面粉混合后，得曲料，将曲料接种至黄豆，进行厚层通风制曲，得曲料；
（3）制醪：在所得酿造用曲中加入浓度为5.6%（w/v）的食盐水混合均匀，同时添加源于食物的粗纯化蛋白质，得到酱醪；
（4）发酵：将所述酱醪通过耐盐乳酸菌和耐盐产脂酵母进行发酵及熟成制得酱油调味料，该酱油调味料在发酵过程中会产生0.209mm的α-氧代丙酸。
实施例8
一种酱油调味料
（1）制备种曲原料：黄豆以178℃温度的射线加热69s，随后破碎至粒径为2800μm，种曲原料中还包含添加量为38重量％的范围的黄豆种皮；
（2）制备曲料：采用曲霉属的曲用菌接种至种曲原料，同时与面粉混合后，得曲料，将曲料接种至黄豆，进行厚层通风制曲，得曲料；
（3）制醪：在所得酿造用曲中加入浓度为5.8%（w/v）的食盐水混合均匀，同时添加源于食物的粗纯化蛋白质，得到酱醪；
（4）发酵：将所述酱醪通过耐盐乳酸菌和耐盐产脂酵母进行发酵及熟成制得酱油调味料，该酱油调味料在发酵过程中会产生0.197mm的α-氧代丙酸。
实施例9
一种酱油调味料
（1）制备种曲原料：黄豆以180℃温度的射线加热66s，随后破碎至粒径为3000μm，种曲原料中还包含添加量为41重量％的范围的黄豆种皮；
（2）制备曲料：采用曲霉属的曲用菌接种至种曲原料，同时与面粉混合后，得曲料，将曲料接种至黄豆，进行厚层通风制曲，得曲料；
（3）制醪：在所得酿造用曲中加入浓度为6.0%（w/v）的食盐水混合均匀，同时添加源于食物的粗纯化蛋白质，得到酱醪；
（4）发酵：将所述酱醪通过耐盐乳酸菌和耐盐产脂酵母进行发酵及熟成制得酱油调味料，该酱油调味料在发酵过程中会产生0.236mm的α-氧代丙酸。
实施例10
一种酱油调味料
（1）制备种曲原料：黄豆以180℃温度的射线加热60s，随后破碎至粒径为3000μm，种曲原料中还包含添加量为50重量％的范围的黄豆种皮；
（2）制备曲料：采用曲霉属的曲用菌接种至种曲原料，同时与面粉混合后，得曲料，将曲料接种至黄豆，进行厚层通风制曲，得曲料；
（3）制醪：在所得酿造用曲中加入浓度为6.2%（w/v）的食盐水混合均匀，同时添加源于食物的粗纯化蛋白质，得到酱醪；
（4）发酵：将所述酱醪通过耐盐乳酸菌和耐盐产脂酵母进行发酵及熟成制得酱油调味料，该酱油调味料在发酵过程中会产生0.224mm的α-氧代丙酸。
试验例1
货架期实验
将本发明实施例5制得的酱油调味料产品分别放在三个恒温恒湿培养箱中，箱内温度分别为5℃、25℃、37℃。5℃用于保持产品的风味和口味，作为标准样或对照样；25℃用于模拟货架温度样品；37℃用于加速试验，作为环境破坏性样品。分别测定不同保藏温度、保藏时期内的微生物（菌落总数、大肠菌群）、理化指标（氨基酸态氮）、风味口感。
1.1风味口感的测评
每隔一个月对25℃和37℃条件下的样品进行品评，品评时与5℃的样品进行比较。当37℃下的样品出现与5℃的样品有较大差异或出现不能被接受的差异时，37℃条件下的样品停止实验，在37℃条件下样品存放的时间乘以3，得到的时间即为产品的大致保质期。25℃条件下的样品继续进行实验，当25℃下的样品也出现与5℃条件下的样品相比不能接受的差异时，25℃条件下的实验也停止，其保存的期限作为产品的实际保质期。
1.2微生物的测评
每个月对25℃条件下的试验样品进行微生物细菌总数和大肠菌群的测试，连续测试三个月。如果三个月的检测都符合要求，则单从微生物方面的保质期可确定为3年。
1.3理化指标（氨基酸态氮）的测评方法
每个月对25℃和37℃条件下的样品进行检测，当37℃下的样品经检测氨基酸态氮含量低于最初产品要求的最低氨基酸态氮含量标准时，37℃条件下的样品停止实验。25℃条件下的样品继续进行实验，当25℃下的样品经检测氨基酸态氮含量低于最初产品要求的最低氨基酸态氮含量标准时，25℃条件下的样品停止实验，其保存的期限作为产品的实际保质期。
对上述测评结果进行评价，评价结果按以下评分：
5分——产品的所有特征与标准样完全一致；4.5分——产品可以接受，但与标准样相比较则有轻微差别；4分——产品可以接受，但与标准样相比较则有些差别；3.5分——产品可以接受，但与标准样相比较则有明显差别；3分——临界点；2.5分——产品稍微有点不能接受；2分——产品有点不能接受；1.5分——产品很明显地不能接受；1分——产品完全不能接受。分数3是可以接受的临界点，如果达到了这个分数就说明产品已到了储存期限，实验结果如表1和表2所示：
其中表1为存放日期：2018.1.1，样品温度为37℃时的测评结果
表1本发明制得的酱油调味料在保质期内的验证测试记录
根据表1的结果可知，在37℃下，酱油调味料在10个月内，氨基酸态氮含量有所降低，风味口感有一定的变化，但是所有的变化都在可接受范围内，最终的品质也仍然符合标准指标。由此可推测该酱油的货架期在18个月左右，与常规酱油货架期接近。
表2为存放日期为2018.1.1，样品温度为25℃的保存记录：
表2本发明制得的酱油调味料在保质期内的验证测试记录
由表2可知，在25℃保存时，酱油调味料在26个月内，随着保存期限的延长，氨基酸态氮含量逐渐降低，风味口感也随之变化，但是所有的变化都在可接受范围内，最终的品质也仍然符合标准指标。结合37℃的结果，可确定该酱油的货架期为26个月，与常规酱油货架期一致。
试验例2
将实施例5制得的酱油调味料和市售酱油进行酱油沉淀、酱油浊度等指标的检测，其中酱油的沉淀情况是使用刻度离心管量取10ml酱油，利用10000转/min的离心机离心15min，沉淀可以在底部读数，单位为ml。酱油浊度是使用浊度计进行测量。具体结果见表3。
表3实施例5制得的酱油调味料和市售酱油的沉淀及浊度结果比较
从表3可以看出，通过比较不同实施例5和市售酱油沉淀情况和酱油浊度可以看出，采用本发明制得的酱油调味料能有效减少酱油成品中的沉淀情况，降低其浊度。而市售酱油中的沉淀及酱油浊度明显高于本实施例5。
试验例3
将实施例5制得的酱油调味料和市售酱油进行留样，放置在常温货架上记录其底部沉淀情况，沉淀情况表示方法是将酱油装在500ml玻璃瓶中，以沉淀铺满整个瓶底为“++++++”为标准进行判断。具体结果见表4。
表4实施例5制得的酱油调味料和市售酱油在常温货架上底部沉淀情况
从表4可以看出，采用本发明方法的酱油沉淀明显改善，且随着存储时间的增加，沉淀的含量逐渐增加，在留样18个月时底部出现少量沉淀。而某市售酱油在存放6个月时已经出现少量沉淀，随着时间的增加，沉淀含量也明显增加，尤其是在留样18个月时，底部沉淀较多。
本发明可用其他的不违背本发明的精神或主要特征的具体形式来概述。无论从哪一点来看，本发明的上述实施方案都只能认为是对本发明的说明而不能限制本发明，权利要求书指出了本发明的范围，因此，在与本发明的权利要求书相当的含义和范围内的任何改变，都应认为是包括在权利要求书范围之内。